Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение
среднего профессионального образования
«Саратовский государственный профессионально-педагогический
колледж им. Ю.А. Гагарина»
«Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»
Разработка технологического процесса и проекта зоны ТР в грузовом АТП
Пояснительная записка к курсовому проекту
ГОУ СПО «СГППК им. Ю. А. Гагарина».
Разработал:
Студент гр. ТО-31
Е. Г. Дроздов
Проверил:
Преподаватель:
Л.З. Ляпин
2006
Введение
Автомобильная промышленность систематически работает над улучшением технологии производства и совершенствованием конструкции подвижного состава, обеспечением его безотказности, долговечности и ремонтопригодности.
Поэтому автомобильный транспорт является наиболее массовым и удобным видом транспорта, обладающим большой маневренностью, хорошей проходимостью и приспособленностью для работы в различных климатических и географических условиях. Он является эффективным средством для перевозок грузов и пассажиров в основном на относительно небольшие расстояния.
Основными задачами автотранспортного предприятия являются: организация и выполнение перевозок в соответствии с планом; хранение, техническое обслуживание и ремонт подвижного состава; подбор, расстановка и повышение квалификации кадров, организация труда; планирование и учет производственно-финансовой деятельности; материально-техническое снабжение; содержание и ремонт зданий, сооружения и оборудования.
Для выполнения этих задач на автотранспортных предприятиях предусмотрены службы эксплуатации, техническая и управления.
К числу основных задач, решаемых технической службой АТП в области ТО и ремонта, следует отнести следующие.
В области организации и управления – разработку планов ТО автомобилей, обеспечивающих ритмичную работу зоны ТО и поступление в неё подвижного состава. С этой целью:
- разрабатываются годовые, квартальные и месячные планы поступления подвижного состава в систему ТО и в КР;
- совершенствуется организация и технологический процесс обслуживания с целью повышения качества работ и сокращения продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР;
- проводятся мероприятия по обеспечению безотказной работы автомобилей в процессе эксплуатации и в первую очередь механизмов, обеспечивающих
безопасность движения;
- обеспечивается техническая подготовка водительского состава как средство повышения надёжности работы автомобилей;
- осуществляется непрерывное управление качеством ТО и ремонта через систему управления производством с целью повышения эффективности работы подвижного состава. Ведутся установленные учёт и отчётность по технической службе.
В области технологии осуществляются:
- установленный технологический процесс ТО подвижного состава и его совершенствование;
- пересмотр регламентов диагностирования и технологии работ по ТО с целью сокращения объёмов работ и повышения их качества;
- внедрение новых средств механизации и автоматизации производственных процессов обслуживания и разработка нормирующих условий оптимальности их работы;
- организуется и осуществляется материально-техническое обеспечение работы системы ТО и ТР. С этой целью производятся необходимые расчёты потребных материально-технических средств, подаются на них заявки и организуется доставка их на склады АТП.
Для выполнения поставленных задач необходимо широко использовать средства технической диагностики, максимально механизировать производственные участки и цеха технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта (ТР) автомобилей, оснащать их подъемно-транспортными механизмами и контрольно-регулировочными приборами, совершенствовать технологию ТО и ТР и управление производством, создавать требуемые производственно-бытовые и санитарно-гигиенические условия труда ремонтных рабочих. Проведение вышеперечисленных и других технических и организационных мероприятий
способствует повышению производительности труда при проведении ТО и выполнения ремонта подвижного состава, обеспечивает сокращение трудовых и материальных затрат.
Простои автомобильного подвижного состава из-за технических неисправностей вызывают большие потери в народном хозяйстве. Следует также отметить, что из-за несвоевременного и некачественного обслуживания автомобильного транспорта повышается уровень загрязнения воздушной среды отработавшими газами автомобилей.
Содержание подвижного состава в исправном состоянии в значительной степени зависит от самих водителей, их квалификации, знания ими материальной части автомобилей и правил технической эксплуатации, профессионального мастерства, и, наконец, от бережного отношения к доверенной им техники.
Основные цели и задачи данного курсового проекта:
- углубить имеющиеся знания в области ТО и ТР подвижного состава;
- приобрести необходимые знания по ТО и ТР новых моделей
автомобилей;
- приобрести профессиональные навыки по технологическому проектированию участков для ТР подвижного состава на автотранспортных предприятиях;
- ознакомиться с устройством и способами пользования гаражным оборудованием, приборами и приспособлениями, применяемыми при ТО и ТР автомобилей;
- ознакомиться с правилами по охране труда на автомобильном транспорте;
- ознакомиться с прогрессивными формами организации производства
ТО и ТР подвижного состава.
1 Характеристика АТП и объекта проектирования
Проектируемое АТП располагает подвижным составом (ПС) транспортного назначения. ПС предназначен для перевозки грузов и, следовательно, в данной работе проектируется грузовое автотранспортное предприятие.
Грузовой ПС общего назначения с бортовой платформой большой грузоподъемностью от 8 до 10 тонн, эксплуатируется в зоне умеренного климата при 303 дневном рабочем цикле в году и односменном графике работы. Грузовой подвижной состав состоит из 1340 единиц автомобильного транспорта. Из них: автомобили марки КамАЗ 53212 в количестве 400 единиц эксплуатируются по I категории условий эксплуатации, автомобили марки КамАЗ 5511 в количестве 300 единиц эксплуатируются по II категории условий эксплуатации, автомобили марки МАЗ 5335 в количестве 260 единиц эксплуатируются по III категории условий эксплуатации, а так же из прицепов марки ГКБ 8350 в количестве 380 единиц, эксплуатирующимися автомобилями КамАЗ 53212. Все марки выбранного ПС не случайно являются дизелями. Это обеспечивает поточность, быстроту и меньшую трудоёмкость их обслуживания.
Грузовой ПС осуществляет перевозку грузов промышленных и строительных организаций, а так же сельскохозяйственных грузов.
Автомобили КамАЗ 53212 эксплуатируются по 2-х сменному графику работы по 12 часов в сутки и обслуживаются двумя водителями. Автомобили КамАЗ 5511 и МАЗ 5335 эксплуатируются по односменному графику работы по 8 часов в сутки.
В проектируемом АТП в зоне ТО-1 все работы выполняются в межсменное время, в зоне ТО-2 основные работы выполняются в первую смену и небольшая часть в межсменное время, в зоне ТР основная часть работ выполняется в первую смену и 15% во вторую, в зонах диагностики работы производятся как в первую, так и во вторую смены.
В настоящей работе проектируется зона текущего ремонта грузового АТП. На данном объекте выполняются постовые работы: диагностические, регулировочные, разборочно-сборочные и сварочно-жестяницкие.
2 Расчетно-технологическая часть
2.1 Выбор исходных данных
2.1.1 Принятый для расчета списочный состав подвижного состав.
Тип, количество и пробег автомобилей отражены в таблице 1
Таблица 1
|
Марка автомобилей |
Пробег автомобилей |
Итог |
|||||
|
до 0,25 Lкр |
0,25-0,50 Lкр |
0,50-0,75 Lкр |
0,75-1,00 Lкр |
1,00-1,25 Lкр |
1,25-1,50 Lкр |
|
|
|
КамАЗ 53212 |
100 |
90 |
90 |
80 |
30 |
10 |
400 |
|
КамАЗ 5511 |
90 |
70 |
65 |
60 |
10 |
5 |
300 |
|
МАЗ 5335 |
65 |
55 |
50 |
50 |
35 |
5 |
260 |
2.1.2 Среднесуточный пробег автомобиля
Lсм = Vэк*tсм , (1)
где Vэк – эксплутационная скорость;
tсм – время смены.
КамАЗ 53212
Lсм =37,3 км/ч * 12 ч = 448 км
КамАЗ 5511
Lсм = 30,75 км/ч * 8 ч =246 км
МАЗ 5335
Lсм = 18 км/ч * 8 ч = 144 км
ГКБ 8350
Lсм = 37,3 км/ч * 12 ч = 448 км
2.1.3 Категории условий эксплуатации
КамАЗ 53212 - I категория эксплуатации
КамАЗ 5511 - II категория эксплуатации
МАЗ 5335 – III категория эксплуатации
Прицепы ГКБ 8350 эксплуатируются автомобилями КамАЗ 53212 по I
категории эксплуатации.
2.1.4 Расчет коэффициента технической готовности ПС
LТи = Кв/Ки , (2)
где Кв – коэффициент выпуска;
Ки – коэффициент, учитывающий не выход автомобиля на линию из-за болезни, отпуска водителей, погодных условий и др. причин.
LТи =0,81/0,95 = 0,85
2.2 Выбор и корректирование периодичности ТО и пробега до КР
2.2.1 Определение расчетных периодичностей ТО-1, ТО-2 и пробега до КР
Lкр = Lн (кр)*K1*K2*K3 (3)
Lто-1 = Lн (то-1)*K1*K3 (4)
Lто-2 = Lн (то-2)*K1*K3, (5)
где Lто-1 и Lто-2 – расчетные периодичности соответственно: ТО-1 и ТО-2 расчетный пробег до КР;
Lн (то-1) и Lн (то-2) – нормативные периодичности соответственно: ТО-1 (для грузовых автомобилей-4000 км, прицепов-4000 км) и ТО-2 (16000 км, 16000 км);
Lн (кр) – нормативный пробег до КР;
K1 – коэффициент, корректирующий периодичность ТО (пробег до КР) по условиям эксплуатации;
K2 – коэффициент, корректирующий пробег до КР по модификации ПС;
K3 – коэффициент, корректирующий периодичность ТО (пробег до КР) по климатическим районам.
КамАЗ 53212
К1 = 1,0; К2 = 0,9; К3 = 1,0
Lто-1 = 4 000*1,0*1,0 =4 000 км
Lто-2 = 16 000*1,0*1,0 = 16 000 км
Lкр = 300 000*1,0*0,9*1,0 = 270 000 км
КамАЗ 5511
К1 = 0,9; К2 = 0,85; К3 = 1,0
Lто-1 = 4 000*0,9*1,0 = 3 600 км
Lто-2 = 16 000*0,9*1,0 = 14 400 км
Lкр = 300 000*0,9*0,85*1,0 = 360 000 км
МАЗ 5335
К1 = 1,0; К2 = 1,0; К3 = 0,8
Lто-1 = 4 000*0,8*1,0 = 3 200 км
Lто-2 = 16 000*0,8*1,0 = 12 800 км
Lкр = 320 000*1,0*1,0*1,8 = 256 000 км
ГКБ 8350
К1 = 1,0, К2 = 1,0, К3 = 1,0
Lто-1 = 4 000*1,0*1,0 = 4 000 км
Lто-2 = 16 000*1,0*1,0 = 16 000 км
Lкр = 250 000*1,0*1,0*1,0 = 250 000 км
2.2.2 Определение фактической периодичности ТО-1 и ТО-2 пробега до КР
Lф(ТО-1)=Lсс*m1, (6)
где m1=L ТО-1/ Lсс
Lф(ТО-2)= Lф(ТО-1)*m2, (7)
где m2=LТО-2/ Lф(ТО-1)
Lф(КР)= Lф(ТО-2)* m3, (8)
где m3=L КР/ Lф(ТО-2)
КамАЗ 53212
m1 = 4 000 км/448км = 9
Lф(ТО-1) = 448 км*9 = 4 032 км
m2 = 16 000 км/4 032 км = 4
Lф(ТО-2) = 4 032 км*4 = 16 128 км
m3 = 270 000 км/16 128 км = 17
Lф(КР) = 16 128 км*17 = 274 176 км
КамАЗ 5511
m1 = 3 600 км/246 км = 15
Lф(ТО-1) = 246 км*15 = 3 690 км
m2=14 400 км/3 690 км = 4
Lф(ТО-2)=3 690 км*4 = 14 760 км
m3=229 500 км/14 760 км = 15
Lф(КР)=14 760 км*15 = 221 400 км
МАЗ 5335
m1=3 200 км/144 км = 22
Lф(ТО-1)= 144 км*22 = 3 168 км
m2=12 800 км/3 168 км = 4
Lф(ТО-2)= 3 168 км*4 = 12 672 км
m3=256 000 км/12 672 км = 20
Lф(КР)=12 672 км*20 =259 200 км
ГКБ 8350
m1=4 000 км/448 км = 9
Lф(ТО-1)= 448 км*9 = 4 032 км
m2=16 000 км/4 032 км = 4
Lф(ТО-2)= 4 032 км*4 = 16 128 км
m3=250 000 км/16 128 км = 15
Lф(КР)= 16 128 км*15 = 241 920 км
2.3 Определение годового пробега одного автомобиля
Lгод (авт) = Lсс *D, (9)
где Lгод (авт) – годовой пробег 1 автомобиля, км;
Lсс- средне суточный пробег автомобиля, км;
D – количество рабочих дней.
КамАЗ 53212
Lгод (авт) = 448 км*303 = 135 744 км
КамАЗ 5511
Lгод (авт) = 246 км*303 = 74 538 км
МАЗ 5335
Lгод (авт) = 144 км*303 = 43 632 км
ГКБ 8350
Lгод (авт) = 448 км*303 = 135 744 км
2.4 Определение годового пробега марки автомобиля
Lгод (марк) = Кв* Lгод (авт)*Аи, (10)
где Кв – коэффициент выпуска;
Аи – среднесписочное количество автомобилей данной марки;
Lгод (марк) – годовой пробег марки, км.
КамАЗ 53212
Lгод (марк)1 = 0,81*135 744 км*400 = 43 981 056 км
КамАЗ 5511
Lгод (марк)2 = 0,81*74 538 км*300 = 18 112 734 км
МАЗ 5335
Lгод (марк)3 = 0,81*43 632 км*260 = 9 188 899,2 км
ГКБ 8350
Lгод (марк)4 = 0,81*135 744 км*380 = 41 782 003,2 км
2.5 Определение годового пробега парка
Lгод = Lгод (марк)1* Lгод (марк)2* Lгод (марк)3 (11)
Lгод = 43 981 056 км + 18 112 734 км + 9 188 899,2 км = 71 282 689,2 км
2.6 Расчет годовой программы ТО
2.6.1 Количество ТО-2 за год определятся
N(ТО-2)г = Аи*(Lгод (авт)/ Lф(ТО-2))-(Lгод (авт)/Lф(КР)) (12)
КамАЗ 53212
N(ТО-2)г = 400*(135 744 км/16 128 км)-( 135 744 км/274 176 км) = 3 168
КамАЗ 5511
N(ТО-2)г = 300*(74 538 км/14 760 км)-( 74 538 км/221 400 км) = 1 414
МАЗ 5335
N(ТО-2)г = 260*(43 632 км/12 672 км)-(43 632 км/253 440 км) = 850
ГКБ 8350
N(ТО-2)г = 380*(135 744 км/16 128 км)-(135 744 км/241 920 км) = 2 985
2.6.2 Количество ТО-1 за год определяется
N(ТО-1)г = Аи*(Lгод (авт)/ Lф(ТО-1))- N(ТО-2)г (13)
КамАЗ 53212
N(ТО-1)г = 400*(135 744 км/4 032 км)-3168 = 10 298
КамАЗ 5511
N(ТО-1)г = 300*(74 538 км/3 690 км)-1 414 =4 646
МАЗ 5335
N(ТО-1)г = 260*(43 632 км/3 168 км)-850 = 2 730
ГКБ 8350
N(ТО-1)г = 380*(135 744 км/4 032 км)-2 985 = 9 808
2.6.3 Определение количества Д-1 и Д-2 за год
N(Д-1)г = 1.1 N(ТО-1)г+ N(ТО-2)г (14)
N(Д-2)г = 1.2 N(ТО-2)г (15)
КамАЗ 53212
N(Д-1)г = 1.1*10 298+3 168 = 14 495
N(Д-2)г = 1.2*3 168 = 3 801
КамАЗ 5511
N(Д-1)г = 1.1*4 646+1 414 = 6 524
N(Д-2)г = 1.2*1 414 = 1 696
МАЗ 5335
N(Д-1)г = 1.1*2 730+850 = 3 853
N(Д-2)г = 1.2*850= 1 020
ГКБ 8350
N(Д-1)г = 1.1*9 808+2 985 = 13 773
N(Д-2)г = 1.2*2 985 = 3 582
2.6.4 Определение суточной программы по ТО и диагностированию автомобилей
Nсут = N(ТО)г/Дрг , (16)
где N(ТО)г – годовая программа по конкретному виду ТО или диагностики;
Дрг – годовое число рабочих дней производственного участка.
КамАЗ 53212
Nсут(ТО-2) = 3 168/303 = 10
Nсут(ТО-1) = 10 298/303 = 34
Nсут(Д-1) = 14 495/303 = 48
Nсут(Д-2) = 3 801/303 = 12
КамАЗ 5511
Nсут(ТО-2) = 1 414/303 = 5
Nсут(ТО-1) = 4 646/303 = 15
Nсут(Д-1) = 6 524/303 = 21
Nсут(Д-2) =1 696/303 = 6
МАЗ 5335
Nсут(ТО-2) = 850/303 = 3
Nсут(ТО-1) = 2 730/303 = 9
Nсут(Д-1) = 3 853/303 = 13
Nсут(Д-2) = 1 020/303 =3
ГКБ 8350
Nсут(ТО-2) = 2 985/303 = 10
Nсут(ТО-1) = 9 808/303 = 32
Nсут(Д-1) = 13 773/303 = 45
Nсут(Д-2) = 3 582/303 = 12
2.7 Расчет удельных трудоемкостей ТО и ТР
2.7.1 Расчет удельной трудоемкости ТО-1 и ТО-2
t(ТО-1) = tн(ТО-1)*К2*К5 (17)
t(ТО-1) = tн(ТО-2)*К2*К5 , (18)
где t(ТО-1) – нормативная трудоемкость ТО-1;
t(ТО-2) - нормативная трудоемкость ТО-2.
К5 = К'5*К"5 , (19)
где К'5 – коэффициент, учитывающий число технологически совместимого ПС;
К"5 - коэффициент, учитывающий, способ хранения ПС.
К5 = 1,0*1,0 = 1,0
КамАЗ 53212
t(ТО-1) = 7,5 чел*час * 1,15*1,0 = 8,625 чел*час
t(ТО-2) = 24,0 чел*час * 1,15*1,0 = 27,6 чел*час
КамАЗ 5511
t(ТО-1) = 5,7 чел*час * 1,15*1,0 = 6,555 чел*час
t(ТО-2) = 21,6 чел*час * 1,15*1,0 = 24,84 чел*час
МАЗ 5335
t(ТО-1) =3,2 чел*час * 1,0*1,0 = 7,5 чел*час
t(ТО-2) =12,0 чел*час * 1,0*1,0 = 12,0 чел*час
ГКБ 8350
t(ТО-1) =2,1 чел*час * 1,0*1,0 = 2,1 чел*час
t(ТО-2) =8,4 чел*час * 1,0*1,0 = 8.4 чел*час
2.7.2 Расчет коэффициента Кср4 и удельной трудоёмкости текущего ремонта
Кср4 = сум Аи * К4/сум Аи (20)
Для определения среднего значения коэффициента, корректирующего трудоёмкость по модификации подвижного состава, для автомобилей КамАЗ 53212 обратимся к таблице 2.
Для определения среднего значения коэффициента, корректирующего трудоёмкость по модификации подвижного состава, для автомобилей КамАЗ 5511 обратимся к таблице 3.
Для определения среднего значения коэффициента, корректирующего трудоёмкость по модификации подвижного состава, для автомобилей МАЗ 5335 обратимся к таблице 4.
Таблица 2
|
Пробег автомобилей |
Аи |
К4 |
Аи * К4 |
|
КамАЗ 53212 |
КамАЗ 53212 |
||
|
До 0,25 Lкр |
100 |
0,4 |
40 |
|
0,25-0,50 Lкр |
90 |
0,7 |
63 |
|
0,50-0,75 Lкр |
90 |
1,0 |
90 |
|
0,75-1,00 Lкр |
80 |
1,2 |
96 |
|
1,00-1,25 Lкр |
30 |
1,3 |
39 |
|
1,25-1,50 Lкр |
10 |
1,4 |
14 |
|
Итого |
400 |
|
342 |
Таблица 3
|
Пробег автомобилей |
Аи |
К4 |
Аи * К4 |
|
КамаАЗ 5511 |
КамаАЗ 5511 |
||
|
До 0,25 Lкр |
90 |
0,4 |
36 |
|
0,25-0,50 Lкр |
70 |
0,7 |
49 |
|
0,50-0,75 Lкр |
65 |
1,0 |
65 |
|
0,75-1,00 Lкр |
60 |
1,2 |
72 |
|
1,00-1,25 Lкр |
10 |
1,3 |
13 |
|
1,25-1,50 Lкр |
5 |
1,4 |
7 |
|
Итого |
300 |
|
242 |
Таблица 4
|
Пробег автомобилей |
Аи |
К4 |
Аи * К4 |
|
МАЗ 5335 |
МАЗ 5335 |
||
|
До 0,25 Lкр |
65 |
0,4 |
26 |
|
0,25-0,50 Lкр |
55 |
0,7 |
38,5 |
|
0,50-0,75 Lкр |
50 |
1 |
50 |
|
0,75-1,00 Lкр |
50 |
1,2 |
60 |
|
1,00-1,25 Lкр |
35 |
1,3 |
45,5 |
|
1,25-1,50 Lкр |
5 |
1,4 |
7 |
|
Итого |
260 |
|
227 |
КамАЗ 53212
Кср4 = 342/400 = 0,855
КамАЗ 5511
Кср4 = 242/300 = 0,807
МАЗ 5335
Кср4 = 227/260 = 0,873
Среднее значение коэффициента, корректирующего трудоёмкость по пробегу автомобилей с начала эксплуатации, (Кср4) для прицепов ГКБ 8350 принимаем равным Кср4 для КамАЗ 53212, так как данные прицепы эксплуатируются совместно с упомянутыми автомобилями.
tтр = tн(тр)*К1*К2*К3*Кср4*К5, (21)
где tтр – нормативная трудоемкость;
К1 – коэффициент, корректирующий трудоемкость по условиям эксплуатации;
К2 – коэффициент, корректирующий трудоемкость по модификации ПС;
К3 – коэффициент, корректирующий трудоемкость по климатическим районам;
Кср4 – среднее значение коэффициента, корректирующего трудоемкость по пробегу автомобилей с начала эксплуатации.
КамАЗ 53212
tтр = 5,5*1,0*0,9*1,0*0,855*1,0 = 4,232 чел*час/1000
КамАЗ 5511
tтр = 5,0*0,9*0,85*1,0*0,807*1,0 = 3,087 чел*час/1000
МАЗ 5335
tтр = 5,8*1,0*1,0*0,8*0,873*1,0 = 4,051 чел*час/1000
ГКБ 8350
tтр = 1,15*1,0*1,0*1,0*0,855*1,0 = 0,983 чел*час/1000
2.8 Расчет годового объема ТО и ТР
2.8.1 Расчет годового объема ТО-1
сум Т (ТО-1) = Т (ТО-1)г+ Ттрс (ТО-1)г+ Тд-1 (ТО-1)г, (22)
где Т (ТО-1)г – собственный годовой объем работ ТО-1;
Ттрс (ТО-1)г – годовой объем работ сопутствующего текущего ремонта при ТО-1; Тд-1(ТО-1)г – годовой объем работ Д-1 при ТО-1.
Т (ТО-1)г = N(ТО-1)г*t ТО-1 (23)
Ттрс (ТО-1)г = b1* Т (ТО-1)г, (24)
где b1 – процент сопутствующего ТР от объема работ ТО-1.
Тд-1 (ТО-1)г = Т (ТО-1)г*С1/100, (25)
где С1 – процент работ, приходящийся на долю Д-1 от ТО-1.
КамАЗ 53212
Т (ТО-1)г = 10 298*8,625 = 88 820,25 чел*час
Ттрс (ТО-1)г = 0,17*88 820,25 = 15 099,442 чел*час
Тд-1 (ТО-1)г = 15 099,442*10/100 = 1 509,944 чел*час
сум Т (ТО-1) = 88 820,25+15 099,442-1 509,944 = 102 409,75 чел*час
КамАЗ 5511
Т (ТО-1)г = 4 646*6,555 = 30 454,53 чел*час
Ттрс (ТО-1)г = 0,17*30 454,53 = 5 177,2701 чел*час
Тд-1 (ТО-1)г = 5 177,2701*8/100 = 414,1816 чел*час
сум Т (ТО-1) = 30 454,53+5 177,2701- 414,1816 = 35 217,6185 чел*час
МАЗ 8335
Т (ТО-1)г =2 730*3,2 =8 736 чел*час
Ттрс (ТО-1)г =0,17*8 736 = 1 485,12 чел*час
Тд-1 (ТО-1)г =1 485,12*10/100 = 148,512 чел*час
сум Т (ТО-1) =8 736+1 485,12-148,512 = 10 072,608 чел*час
ГКБ 8350
Т (ТО-1)г =9 808*2,1 = 20 596,8 чел*час
Ттрс (ТО-1)г =0,17*20 596,8 = 3 501,456 чел*час
Тд-1 (ТО-1)г =3 501,456*4/100 = 140,058 чел*час
сум Т (ТО-1) =20 596,8+3 501,456-140,058= 23 958,198 чел*час
2.8.2 Расчет годового объема работ ТО-2
сум Т (ТО-2) = Т (ТО-2)г+ Ттрс (ТО-2)г-Т(со)г-Тд-2 (ТО-2)г, (26)
где Т (ТО-2)г - собственный годовой объем работ ТО-2;
Ттрс (ТО-2)г – годовой объем работ сопутствующего текущего ремонта при ТО-2;
Т(со)г – годовой объем работ сезонного обслуживания;
Тд-2(ТО-2)г – годовой объем работ Д-2 при ТО-2.
Т (ТО-2)г = N(ТО-2)г*t ТО-2 (27)
Ттрс (ТО-2)г = b2* Т (ТО-2)г, (28)
где b2 – процент сопутствующего ТР от объема работ ТО-2.
Т(со)г = tсо* N(со)г (29)
N(со)г = 2Аи (30)
tсо = С3* tТО-2, (31)
где N(со)г - количество сезонных обслуживаний за год;
tсо – удельная трудоемкость СО;
С3 – Коэффициент, корректирующий удельную трудоемкость СО по климатическим районам.
Тд-2 (ТО-2)г = Т (ТО-2)г*С2/100, (32)
где С2 – процент работ, приходящийся на долю Д-2 от ТО-2.
КамАЗ 53212
Т (ТО-2)г = 3 168*27,6 = 87 436,8 чел*час
Ттрс (ТО-2)г = 0,17*87 436,8 = 14 864,256 чел*час
N(со)г = 2*400 = 400
tсо = 0,2*27,6 = 5,52 чел*час
Т(со)г = 5,52*800 = 4 416 чел*час
Тд-2 (ТО-2)г = 87 436,8*10/100 = 8 743,68 чел*час
сум Т (ТО-2) = 87 436,8+14 864,256-4 416-8 743,68 = 89 141,376 чел*час
КамАЗ 5511
Т (ТО-2)г = 1 414*24,84 = 35 123,76 чел*час
Ттрс (ТО-2)г = 0,17*35 123,76 = 5 971,039 чел*час
N(со)г = 2*300 = 600
tсо = 0,2*24,84 = 4,968 чел*час
Т(со)г = 4,968*600 = 2 980,8 чел*час
Тд-2 (ТО-2)г = 35 123,76*5/100 = 1 756,188 чел*час
сум Т (ТО-2) = 35 123,76+5 971,039-2 980,8-1 756,188 = 36 357,811 чел*час
МАЗ 5335
Т (ТО-2)г = 850*12 = 10 200 чел*час
Ттрс (ТО-2)г = 0,17*25 074 = 4 262,58 чел*час
N(со)г = 2*260 = 520
tсо = 0,2*12 = 2,4 чел*час
Т(со)г = 2,4*520 = 1 248 чел*час
Тд-2 (ТО-2)г = 10 200*10/100 = 1 020 чел*час
сум Т (ТО-2) = 10 200+1 734-1 248-1 020 = 9 666 чел*час
ГКБ 8350
Т (ТО-2)г = 2 985*8,4 = 25 074 чел*час
Ттрс (ТО-2)г = 0,17*25 074 = 4 262,58 чел*час
N(со)г = 2*380 = 760
tсо = 0,2*8,4 = 1,68 чел*час
Т(со)г = 1,68*760 = 1 276,8 чел*час
Тд-2 (ТО-2)г = 25 074*2/100 = 501,48 чел*час
сум Т (ТО-2) = 25 074+4 262,58-1 276,8-501,48 = 27 558,3 чел*час
2.8.3 Расчет годового объема работ ТР
Т(тр)г = Аи*Lгод*tтр/1000 (33)
Т(тр)г пост = сумТ(тр)г*С4/100-(сумТтрс(ТО-1)г+сумТтрс(ТО-2)г+сумТД-1(тр)г/2+
+сумТД-2(тр)г/2), (34)
где С4 - процент работ, приходящийся на долю постовых от всего объема работ текущего ремонта;
сумТД-1(тр)г – суммарный объем работ по Д-1 при выполнении ТР;
сумТД-2(тр)г - суммарный объем работ по Д-2 при выполнении ТР.
сумТД-1(тр)г = Т(тр)г *С'1/100 (35)
сумТД-2(тр)г = Т(тр)г *С'2/100, (36)
где С'1 - процент работ, приходящийся на долю Д-1 от ТР;
С'2 - процент работ, приходящийся на долю Д-2 от ТР.
Определение годового объема цеховых (участковых) работ
Ттрцех = Т(тр)г*С5/100, (37)
где С5 - процент работ, приходящийся на долю цеховых (участковых) работ.
КамАЗ 53212
Т(тр)г = 400*135 744*4,232/1000 = 229 787,443 чел*час
сумТД-1(тр)г = 229 787,443*1/100 = 2 297,874 чел*час
сумТД-2(тр)г = 229 787,443*1/100 = 2 297,874 чел*час
Т(тр)г пост = 229 787,443*50/100-(15 099,442+14 864+2 297,874/2+2 297,874/2) = = 82 632,149 чел*час
Ттрцех = 229 787,443*50/100 = 114 893,721 чел*час
КамАЗ 5511
Т(тр)г = 300*74 538*3,087/1000 = 69 029,642 чел*час
сумТД-1(тр)г = 69 029,642*1/100 = 690,296 чел*час
сумТД-2(тр)г = 69 029,642*1/100 = 690,296 чел*час
Т(тр)г пост = 69 029,642*50/100-(5 177,27+5 971,039+690,296/2+690,296/2) = = 22 676,216 чел*час
Ттрцех = 69 029,642*50/100 = 34 514,821 чел*час
МАЗ 5335
Т(тр)г = 260*43 632*4,051/1000 = 45 955,84 чел*час
сумТД-1(тр)г = 45 955,84*1/100 = 459,558 чел*час
сумТД-2(тр)г = 45 955,84*1/100 = 459,558 чел*час
Т(тр)г пост = 45 955,84*50/100-(1 485,12+1 734+459,558/2+459,558/2) = = 19 299,242 чел*час
Ттрцех = 45 955,84*50/100 = 22 977,92 чел*час
ГКБ 8350
Т(тр)г = 380*135 744*0,983/1000 = 50 721,288 чел*час
сумТД-1(тр)г = 50 721,288*2/100 = 1 014,426 чел*час
сумТД-2(тр)г = 50 721,288*1/100 = 507,213 чел*час
Т(тр)г пост = 50 721,288*65/100-(3 501,456+4 262,58+1 014,426/2+507,213/2) = = 24 443,982 чел*час
Ттрцех = 50 721,288*35/100 = 17 752,451 чел*час
2.8.4 Расчет годового объема работ Д-1
сумТ(Д-1)г = Т(Д-1)г+ ТД-1(тр)г/2, (38)
где Т(Д-1)г – годовой объем работД-1.
Т(Д-1)г = N(Д-1)г*tД-1, (39)
где tД-1 – удельная трудоемкость Д-1.
tД-1 = Тд-1(ТО-1)г/ N(ТО-1)г (40)
КамАЗ 53212
tД-1 =1 509,944/10 298 = 0,147 чел*час
Т(Д-1)г =14 495*0,147 = 2 130,765 чел*час
сумТ(Д-1)г =2 130,765+2 297/2 = 3 279,702 чел*час
КамАЗ 5511
tД-1 = 414,182/4 646 = 0,089 чел*час
Т(Д-1)г =6 524*0,089 = 580,636 чел*час
сумТ(Д-1)г =580,636+690,296/2 = 925,784 чел*час
МАЗ 5335
tД-1 =148,512/2 730 =0,054 чел*час
Т(Д-1)г =3 853*0,054 = 208,062 чел*час
сумТ(Д-1)г =208,062+459,558/2 = 437,841 чел*час
ГКБ 8350
tД-1 =140,058/9808 = 0,014 чел*час
Т(Д-1)г = 13 773*0,014 = 192,822 чел*час
сумТ(Д-1)г =192,822+1 014,426/2 = 700,095 чел*час
2.8.5 Расчет годового объема работ Д-2
сумТ(Д-2)г = Т(Д-2)г+ ТД-2(тр)г/2, (41)
где Т(Д-2)г – годовой объем работД-2.
Т(Д-2)г = N(Д-2)г*tД-2, (42)
где tД-2 – удельная трудоемкость Д-2.
tД-2 = ТД-2(ТО-2)г/ N(ТО-2)г (43)
КамАЗ 53212
tД-2 = 8 743,68/3 168 = 2,76 чел*час
Т(Д-2)г = 3 801*2,76 = 10 490,76 чел*час
сумТ(Д-2)г =10 490,76+2 297,874/2 = 11 639,697 чел*час
КамАЗ 5511
tД-2 = 1 756,188/1 414 = 1,242 чел*час
Т(Д-2)г = 1 696*1,242 =2 106,432 чел*час
сумТ(Д-2)г =2 106,432+690,296/2 = 2 451,58 чел*час
МАЗ 5335
tД-2 = 1 020/850 = 1,2 чел*час
Т(Д-2)г = 1 020*1,2 = 1 224 чел*час
сумТ(Д-2)г =1 224+459,558/2 = 1 453,779 чел*час
ГКБ 8350
tД-2 =501,48/2 985 = 0,168 чел*час
Т(Д-2)г = 3 582*0,168=601, 776 чел*час
сумТ(Д-2)г =601,776+507,213/2 = 855,382 чел*час
2.9 Определение количества исполнителей по производственным участкам
Рт = Тг/Фт, (44)
Фт = (Дкг-Дв-Дп)*7-Дпп1, (45)
Рш = Тг/Фш, (46)
Фш = Фт-(Дот+Дуп)*7, (47)
Тг = сумТ(ТО-1)+ сумТ(ТО-2)+ сумТ(Д-1)+ сумТ(Д-1)+ сумТ(тр)+Ттр пост+Ттр цех , (48)
где Рт – число технических рабочих;
Рш – штатное число рабочих;
Фт – годовой фонд времени технологически, необходимый для рабочего;
Фш – годовой фонд штатного рабочего - определяет фактическое время;
Дкг – количество календарных дней;
Дв – количество выходных;
Дп – количество праздников;
Дпп1 – число субботников и праздничных дней, сокращённых на 1 час;
Тг – годовой объем работ по всем зонам;
Дот – количество дней отпуска;
Дуп – количество дней пропущенных по уважительным причинам.
Тг =695 316,023 чел*час
Рт =695 316,023 /2 059 = 338 чел
Фт =303*7-62 = 2 059 часа
Рш =695 316,023/1 891 = 368 чел
Фш = 2 059-(18+6)*7 = 1891 часов
3 Организационная часть.
3.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП
Агрегатно-участковый метод организации производства состоит в том, что все работы по ТО и ремонту ПС АТП распределяются между производственными участками, полностью ответственными за качество и результаты своей работы.
Эти участки являются основными звеньями производства. Каждый из основных производственных участков выполняет все работы по ТО и ТР одного или несколько агрегатов (узлов, систем, механизмов, приборов) по всем автомобилям АТП. Моральная и материальная ответственность при данной форме организации производства становятся совершенно конкретными. Работы распределяются между производственными участками с учетом величены производственной программы, зависящей от количества ПС на АТП и интенсивности его работы.
Агрегатно-участковый метод организации ТО и ТР предусматривает тщательный учет всех элементов производственного процесса, а также расхода запасных частей и материалов.
Основным первичным документом является листок учета ТО и ТР. В нем указывается время выполнения работ, фамилии исполнителей и оформляются подписи лиц, ответственных за выполненную работу. На основании данных листка учета и ряда дополнительных сведений заполняется лицевая карточка на каждый автомобиль, в которой отражаются сведения о количестве технических воздействий, простоев в ежедневном пробеге автомобиля. Эти документы дают представление о том, как часто ремонтируется автомобиль, почему и где он простаивает, какие агрегаты и как часто ремонтировались. Анализ этих данных дает возможность оценить качество ремонта, обслуживания, вождения и т.п. Данные о ТР по агрегатам, закрепленным за участками, систематизируются также в определенном документе.
Такая организация производства в условиях новых методов планирования и экономического стимулирования повышает эффективность работы АТП за счет более ответственной и заинтересованной работы технического персонала.
Схема организации производства и управления АТП
Директор
ОТК
Главный инженер
ОГМ
Начальники, мастера, бригадиры производственных участков
1
2
8
7
6
5
4
3
ОУП (ЦУП) начальник производства
ОМТС
Технический отдел
Виды работ:
1. ТО и ремонт двигателей
2. ТО и ремонт сцеплений, коробок передач, ручного тормоза, карданной передачи, редуктора, самосвального механизма
3. ТО и ремонт переднего моста, рулевого управления, заднего моста, тормозной системы, подвески автомобиля
4. ТО и ремонт систем электрооборудования и питания
5. ТО и ремонт рамы, кузова, кабины, оперения и облицовки. Медницкие, жестяницкие, сварочные, кузнечные, термические и кузовные работы
6. ТО и ремонт шин
7. Слесарно-механические работы
8. Моечно-уборочные работы.
3.2 Выбор метода организации технологического процесса по объекту проектирования
При выполнении проекта по зоне ТР технологический процесс организован методом специализированных постов ТР.
Метод специализированных постов находит все большее распространение в АТП, потому что:
- повышается механизация работ;
- снижается потребность в однотипном оборудовании;
- улучшаются условия труда;
- используются рабочие низшей квалификации;
- повышается качество ремонта и производительность труда.
3.3 Схема технологического процесса по объекту проектирования
КТП
Зона УМР
Зона ожидания
ТР
Зона хранения
Д-1
Д-2
ТО-2
ТО-1
3.4 Выбор режима работы зоны ТР
Количество рабочих дней в году – 303
Сменность работы – 2
Время начала работы – 7.00-8.00
3.5 Расчет количества постов в зоне ТР
3.5.1 Расчет общего количества постов в зоне ТР
3.5.1.1 Основное количество постов в зоне ТР
n1 = Т(тр)г пост*?/Драбг*Тсм*С*?n*Pп, (49)
где n1 – основное количество постов;
Т(тр)г пост– годовой объем работ, выполняемых на постах ТР;
Драбг – число рабочих дней в году постов ТР;
Тсм – продолжительность рабочей смены;
Pп – число рабочих на посту;
? - коэффициент неравномерности поступления автомобилей на посты ТР;
?n – коэффициент использования рабочего времени поста.
Т(тр)г пост = Т(тр)г пост (КамАЗ 53212) +Т(тр)г пост (КамАЗ 5511) + Т(тр)г пост (МАЗ 5335) +
+ Т(тр)г пост (ГКБ 8350) (50)
Т(тр)г пост = 82 632,149+22 676,216+19 299,242+24 443,982 = 149 051,589 чел*час
n1 = 149 051,589*1,04/303*7*0,85*2*2 = 21,496
3.5.1.2 Резервное количество постов в зоне ТР
n2 = n1*(?-1), (51)
где n2 – дополнительное (резервное) количество постов
n2 = 21,496(1,04-1) = 0,859
3.5.1.3 Общее количество постов в зоне ТР
nтр = n1+ n2 (52)
nтр = 21,496+0,859 = 22
3.6 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации
Ттр (диагностические) = 149 051,589*2,5%/100% = 3 726,294 чел*час
Ттр (регулировочные) = 149 051,589*3,7%/100% = 5 514,909 чел*час
Ттр (расборо - сборочные) = 149 051,589*85,3%/100% = 127 141,005 чел*час
Ттр (сварочно - жестяницкие) = 149 051,589*8,5/100% = 12 669,381 чел*час
Рт (диагностические) = 3 726,294/2059 = 1,81 чел
Рт (регулировочные) = 5 514,909/2059 = 2,68 чел
Рт (расборо - сборочные) = 127 141,005/ 2059 = 61,75 чел
Рт (сварочно - жестяницкие) =12 669,381/2059 = 6,15
Полученные данные необходимы для таблицы 6
Таблица 6
|
Виды работ |
Распределение трудоемкости % |
Количество исполнителей |
|
|
расчетное |
принятое |
||
|
Диагностические |
2,5 |
1,81 |
2 |
|
Регулировочные |
3,7 |
2,68 |
3 |
|
Разборочно-сборочные |
85,3 |
61,75 |
62 |
|
Сварочно-жестяницкие |
8,5 |
6,15 |
6 |
3.7 Подбор технологического оборудования
Таблица 7
|
Наименование оборудования |
Тип, модель |
Количество |
|
|
подъемник электромеханический для грузовых автомобилей |
ГАРО МОД 410-М |
7 |
|
|
кран подвесной электрический однобалочный |
ПК 300 |
1 |
|
|
Монорельс с электротельфером |
- |
1 |
|
|
канава проездного типа |
- |
1 |
|
|
канава траншейного типа |
- |
6 |
|
|
тележка для вывешивания передних осей автомобиля на осмотровой канаве |
ГАРО МОД 445 |
3 |
|
|
тележка для снятия, установки и транспортирования колес автомобилей |
ГАРО МОД 1115 |
3 |
|
|
тележка для транспортировании агрегатов |
- |
4 |
|
|
домкрат гаражный гидравлический |
ГАРО МОД 426 |
5 |
|
|
стенд для ремонта двигателя |
- |
3 |
|
|
Наименование оборудования |
Тип, модель |
Количество |
|
|
гайковерт канавный |
И-314 |
5 |
|
|
гайковерт пневматический |
ППГ - 16 |
15 |
|
|
приспособление для сборки и регулировки сцепления |
ГАРО МОД 2184 |
2 |
|
|
приспособление типа лебедки |
ГАРО МОД 2471 |
3 |
|
|
набор инструмента для электрика большой |
ГАРО МОД 2444 |
2 |
|
|
набор инструментов слесаря - авторемонтника |
- |
22 |
3.8 расчет производственной площади объекта проектирования
Fз = n*fа*Кплотн, (53)
где n – количество постов в зоне ТО и ТР;
fа – площадь горизонтальной проекции а/м (принимаем по а/м, имеющего наибольшие размеры);
Кплотн – коэффициент плотности расстановки оборудования или расположения постов;
Fз = 17*27,5*4,5 = 2103,75 м2
С учетом сетки колонн, имеющих шаг равный 6, и возможности увеличения рассчитанной площади на 10-20% (согласно методическому пособию), получаем:
Fз = 2 592 м2
3.9 Техника безопасности
3.9.1 Требования техники безопасности к помещению
Автомобили в помещении и на открытой стоянке устанавливают, соблюдая необходимые расстояния, обеспечивающие свободный доступ к каждому автомобилю. В помещении запрещается регулировать работающий двигатель. Все помещения должны иметь хорошую вентиляцию и центральное отопление.
Разлитое топливо и смазочные материалы немедленно убирают, применяя песок и опилки. Использованные обтирочные материалы собирают в металлические ящики, установленные вне помещений. Рабочие места ремонтных рабочих должны быть хорошо освещены и оборудованы ограждениями, предохраняющими от случайных наездов автомобилей. Для работ под автомобилем помещения должны быть оборудованы подъемниками, осмотровыми канавами или эстакадами. У осмотровых канав и эстакад должны быть направляющие предохранительные борды.
3.9.2 Требования техники безопасности при выполнении основных работ
Запрещается работать под автомобилем, поднятым на домкрате без предохраняющих козелков и упоров, установленных под его колесами. Перед началом работы под автомобилем, установленным на посту ТО, на видном месте вывесить табличку с надписью «Двигатель не пускать, работаю», и убедиться, что нет утечки масла, топлива и электролита. Во время работы не класть инструменты и детали на раму, подножки и другие части автомобиля, откуда они могут упасть на работающего. Находясь под автомобилем, не курить и не зажигать огня. Тормозную систему проверять на специально отведенной площадке.
При работах по ТО и ремонту автомобилей – самосвалов с поднятым кузовом необходимо ставить упоры, предохраняющие кузов от самопроизвольного опускания. Работать, не выполнив этого требования, категорически запрещается.
Шиномонтажные работы необходимо выполнять только в установленных местах, строго соблюдая правила техники безопасности. Накачивают смонтированную шину воздухом обязательно в ограждении, предохраняющем от ушиба при срыве замочного кольца.
3.9.3 Противопожарные мероприятия
Распоряжением директора АТП назначаются лица из административно – технического персонала, ответственные за пожарную безопасность по каждому цеху. Кроме того, все АТП обязаны выполнять распоряжения органов государственного пожарного надзора и указания местной пожарной безопасности при эксплуатации, во время ремонтно–строительных работ и реконструкции АТП. В каждом помещении АТП должны быть вывешена видном месте выписки из правил о мерах пожарной безопасности, которые необходимо соблюдать в данном помещении, а так же табличка с указанием фамилии лица, ответственного за пожарную безопасность.
Для обеспечения работ по тушению пожара при его возникновении категорически запрещается загромождать проходы, запасные ворота и проезды к водоисточникам, местам расположения пожарного инвентаря, оборудования и пожарной электрической сигнализации; нарушать способ расстановки автомобилей, размещать на стоянках автомобилей больше нормы. В помещениях для хранения автомобилей запрещается пользоваться открытым огнем, курить, хранить топливо, за исключением бензина в топливных баках автомобилей; держать топливные баки с открытыми пробками; мыть или протирать бензином или керосином кузова и детали автомобилей, а также руки и одежду.
В помещениях для ремонта автомобилей и в подсобных запрещается курить, пользоваться открытым огнем, переносными горнами, паяльными лампами, хранить легковоспламеняющиеся и горючие жидкости. В помещениях для стоянки, ремонта и ТО запрещается хранить порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов. Разлитое масло, бензин, керосин необходимо немедленно удалять при помощи песка или опилок. Использованные обтирочные концы и тряпки следует убирать в металлические ящики с плотно закрывающимися крышками, а по окончании работы выносить в отведенные места.
В помещениях для стоянки и ТО автомобилей должны быть установлены густо-пенные огнетушители из расчета один огнетушитель на 50 м2 площади помещения, но не менее двух на одно помещение. Кроме того, должны быть предусмотрены ящики с сухим просеянным песком из расчета один ящик емкостью 0,5 м3 на 100 м2 площади помещения, но не менее одного на каждое отдельное помещение. У каждого ящика с песком должна находиться лопата. Ящики должны быть окрашены в красный цвет, плотно закрываться и иметь надпись: «Песок на случай пожара».
В случае загорания автомобиля в зоне стоянки его немедленно следует
отбуксировать из этой зоны во избежание загорания других автомобилей и принять меры к тушению. Тушить пожар на автомобиле лучше густопенным или угле кислотным огнетушителем. При возникновении пожара на линии ликвидируют очаг горения брезентом или другой плотной материей, которыми накрывают пламя, а горящее место также засыпают песком, землей. Нельзя тушить горящий двигатель водой, поскольку она способствует распространению очага пожара.
Заключение
В этом разделе даны характеристики показателей, которые занесены в таблицу 8
Таблица 8
|
Наименование |
Усл.обозн |
Ед.изм. |
Значение показателей |
|
Среднесписочное количество подвижного состава |
Аи |
авт. |
1340 |
|
Среднесуточный пробег автомобилей |
Lсс |
км |
279,3 |
|
Коэффициент технической готовности |
?т |
- |
0,85 |
|
Коэффициент использования парка |
?и |
- |
0,81 |
|
Годовой пробег |
сум Lгод |
км |
71 282 689,2 |
|
Объем работ |
общ сумТ |
челчас |
695 316 |
|
Количество |
Рт |
чел |
338 |
Список используемых источников
Беднарский, В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей – - Ростов на Дону: Феликс, 2005
Карташов, В.П. Техническое проектирование автотранспортных предприятий- - М.: Транспорт, 1985
Крамаренко, Г.В. Техническая эксплуатация автомобилей – М.: Транспорт, 1983
Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта ч.1 - М.: Транспорт, 2001
Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта ч.2 (нормативная) - М.: Транспорт, 2001
Правила по охране труда на автомобильном транспорте – НИИАТ М.: Транспорт, 1982
Содержание
Введение 3
Характеристика АТП и объекта проектирования 6
2 Расчетно-технологическая часть 7
2.1 Выбор исходных данных 7
2.1.1 Принятый для расчета списочный состав подвижного состав. 7
2.1.2 Среднесуточный пробег автомобиля 7
2.1.3 Категории условий эксплуатации 7
2.1.4 Расчет коэффициента использования ПС 8
2.2 Выбор и корректировка периодичности ТО и пробега до КР 8
2.2.1 Определение расчетных периодичности ТО-1 ТО-2 и пробега до КР 8
2.2.2 Определение фактической периодичности ТО-1 ТО-2 и пробега до КР 9
2.3 Определение годового пробега 1 автомобиля 10
2.4 Определение годового пробега по маркам автомобилей 11
2.5 Определение годового пробега парка 11
2.6 Расчет годовой программы ТО 11
2.6.1 Определение количества ТО-2 за год 11
2.6.2 Определение количества ТО-1 за год 11
2.6.3 Определение количества Д-1 и Д-2 за год 12
2.6.4 определение суточной программы пот ТО и диагностированию автомобилей 12
2.7 Расчет удельных трудоемкостей ТО и ТР 13
2.7.1 Расчет удельных трудоемкостей ТО –1 и ТО-2 13
2.7.2 Расчет удельных трудоемкостей ТР 14
2.8 Расчет годового объема работ ТО и ТР 16
2.8.1 Расчет годового объема работ ТО-1 16
2.8.2 Расчет годового объема работ ТО-2 17
2.8.3 Расчет годового объема работ ТР 19
2.8.4 Расчет годового объема работ Д-1 20
2.8.5 Расчет годового объема работ Д-1 21
2.9 Определение количества исполнителей по производственным участкам 22
3 Организационная часть 23
3.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП 23
3.2 Выбор метода организации технологического процесса по объекту проектирования 25
3.3 Схема технологического процесса по объекту проектирования 25
3.4 Выбор режима работы зоны ТР 25
3.5 Расчет количества постов в зоне ТР 26
3.5.1 Расчет общего количества постов в зоне ТР 26
3.5.1.1 Основное количество постов в зоне ТР 26
3.5.1.2 Резервное количества постов в зоне ТР 26
3.5.1.3 Общее количество постов в зоне ТР 26
3.6 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации 26
3.7 Подбор технологического оборудования 27
3.8 Расчет производственной площади объекта проектирования 28
3.9 Техник безопасности 28
3.9.1 Требования техники безопасности к помещению 28
3.9.2 Требования техники безопасности при выполнении основных работ 29
3.9.3 Противопожарные мероприятия 29
Заключение 32
Список используемых источников 33