Способ получения отливки

Задания к контрольной работе

1. Выбрать способ получения отливки для условий крупносерийного производства детали: корпус подшипника насоса водяного ЗИЛ 431410. Описать способ получения заготовки.

1. Разработать технологический процесс изготовления литейной формы ручной формовкой для получения отливки: поршень экскаватора ЭО-3322А (Э-3026-1-6102-27)

   1. Выполнить эскиз детали

   2. Разработать чертеж отливки

   3. Определить способ формовки

   4. Установить поверхность разъема формы

   5. Наметить способы установки стержней в форму

   6. Определить положение формы при заливке ее металлом

   7. Наметить конструкцию литниковой системы для отливки

   8. Вычертить литейную форму для получения отливки ручной формовки

1. Контроль свойств формовочных материалов и смесей.

2. Литье под давлением. Сущность процесса. Схема машины литья под давлением. Достоинства и недостатки литья под давлением. Особенности литья. Примеры отливок деталей автомобилей получаемых литьем под давлением.

1. Деталь, корпус подшипника водяного насоса изготавливают из серого чугуна СЧ-21

Серый чугун - наиболее распространенный литейный сплав. Высокие свойства этого чугуна позволяют получать самые разнообразные литые детали. Отливки хорошо обрабатываются на металлорежущих станках. Литые детали из серого чугуна в среднем дешевле в 1,5 раза чем, стальные, в несколько раз дешевле отливок из цветных металлов.

Литейные свойства. Серый чугун имеет высокую жидко текучесть и малую усадку. Жидко текучесть повышается с увеличением содержания: C,Si,P и понижается с увеличением содержания S. Особо высокую жидко текучесть имеет чугун для тонкого художественного литья (1.0-1.2%Р). При перегреве чугуна выше t_пл его жидко текучесть повышается.

Изготовление корпуса подшипника водяного насоса является сложной и трудоемкой литой деталью в автомобильном производстве. Большое число плоскостей сложной конфигурации, относительно тонкие наружные и внутренние стенки, резкие переходы, ребра жесткости и высокие требования к качеству отливки детали предопределяют сложность технологии изготовления стержней и увязки их, а также формовки блока.

Для обеспечения точности размеров и формы стержней их склеивают в специальных приспособлениях. Монтируют стержни в верхней и нижней полу формах также при помощи специальных приспособлений.

Заготовки корпус подшипника водяного насоса из чугуна СЧ-21 отливают в сырые земляные формы, получаемые машинной формовкой. Форму заливают при температуре чугуна не ниже 1340⁰С. Учитывая сложность заготовки корпуса подшипника водяного насоса, чугунную отливку выбивают из опоки при температуре не выше 500⁰С, а стержни - не выше 400⁰С.

Толщина стенок корпуса подшипника водяного насоса, выполняется с отклонениями не более 2мм от номинального размера.

Отливка должна иметь мелкозернистую и плотную структуру. Не допускаются раковины, засоры, трещины и другие литейные дефекты. Основные поверхности и боковые площадки должны быть ровными.

Места удаления литников, выпоров, прибылей и заусенцев зачищаются в дробеметных камерах; в них же тщательно очищаются от земли песка внутренние полости блока. Заготовки подвергают старению при температуре 150­-200⁰С в течение 5 часов.

Не оговоренные в чертеже литейные радиусы принимаются равными 5мм, литейные уклоны не более 2⁰.

Технологический процесс отливки.

МАШИННАЯ ФОРМОВКА

Машинная формовка обеспечивает не только совре­менное массовое, крупносерийное, серийное производ­ство; во многих случаях ее успешно используют для по­лучения мелких серий или даже отдельных отливок. Применение машинной формовки во много раз увеличи­вает производительность труда, улучшает качество форм, а следовательно, и отливок, снижает брак, облег­чает условия работы формовщика. Совершенствование формовочных машин привело к созданию полуавтомати­ческих и автоматических формовочных установок, по­точных и автоматических линий.

По характеру уплотнения смеси различают машины прессовые, встряхивающие и др. Уплотнение прессованием может осуществляться по различным схемам, выбор которых зависит от размеров, формы модели, требуемой степени и равномерности уплотнения формовочной смеси и других условий.

В машинах с верхним прессованием (рис. 189, а) уплотняющее давление действует сверху. На столе ма­шины 1 закрепляют модельную плиту 2 с моделью 3, устанавливают опоку 4 и на нее наполнительную рам­ку 5. Опоку и рамку заполняют формовочной смесью из бункера. При подъеме стола прессовая колодка 6 вводит в наполнительную рамку, запрессовывая смесь в опоку; высота наполнительной рамки определяет вытесняемый объем формовочной смеси, а следовательно, и степень ее уплотнения в опоке. После завершения преcсования стол с модельной оснасткой опускают в исходное положение.

рис. 190. Схемы прессования;

а — профильной колодкой; б - дифференциальное; в - эластичной мембраной;

1—стол машины; 2—опока; 3- модель; 4—прессовая колодка; 5—рамка

В машинах с нижним прессованием (см, рис. 189,б формовочная смесь уплотняется самой моделью и дельной плитой. Удельное давление при прессовании обычно составляет 3-5 кгс/м².

Недостатком этих способов прессования является неравномерность уплотнения формовочной смеси. При верхнем прессовании наиболее уплотнены верхние смеси, наименьшая степень уплотнения у поверхности модели. При нижнем прессовании наиболее уплотнена смесь у поверхности модели, что обеспечивает получение более качественной формы. Несмотря на это, чаще применяют машины с верхним прессованием. Машины с нижним прессованием имеют более сложное устройство и менее надежны в эксплуатации.

Неравномерность уплотнения смеси возрастает с увеличением высоты опоки. Поэтому уплотнение прессованием применяют для изготовления полуформ в невысоких стоках (до 200—250 мм), Этот недостаток может быть устранен применением профильных колодок (рис. 190, а), дифференциальным прессованием с вдавливанием в смесь нескольких колодок (см. рис. 190,6). Равномерное уплотнение смеси можно получить также прессованием с диафрагмой — эластичной резиновой мембраной (см. рис. 190,0). Смесь уплотняется, например, давлением сжатого воздуха через эластичную мембрану, повторяющую рельеф поверхности модели.

Прессование под высоким давлением (до 40 кгс/см²) — сравнительно новый, прогрессивный способ формовки. Этот способ дает возможность изготовлять полуформы с требуемой степенью уплотнения в высоких опоках (до 350 мм), с повышенной точностью по размерам и гладкой поверхностью. При высокой степени уплотнения повышается теплопроводность смеси, что способствует улучшению структуры металла в отливке.

Уплотнение встряхиванием получило широкое применение в литейном производстве. На встряхивающих машинах уплотнение происходит за счет сил инерции смеси в результате многократно повторяемых встряхиваний. Принципиальная схема встряхивающей машины показана на рис. 191,а. На столе 1 укрепляют модельную плиту с моделью 2, устанавливают опоку 3 и наполнительную рамку 4. Под давлением сжатого воздуха, поступающего через каналы 5, стол поднимается на высоту 30— 100 мм (см. рис. 191,6), определяемую положением выпускного отверстия 6. Вследствие понижения давления подвижные части падают вниз. При ударе стола по торцовой поверхности направляющего цилиндра смесь уплотняется за счет инерционных сил. Уплотнение смеси происходит неравномерно. Дополнительное уплотнение верхних рыхлых слоев смеси осуществляют допрессовкой (см. рис. 191).

На некоторых заводах применяют другой комбинированный способ — совмещение встряхивания с подпрессовкой. При включении встряхивающего стола на слой формовочной смеси, выступающей под опокой, накладывают тяжелую подпрессовочную плиту. Такой способ сокращает время набивки смеси и качество ее уплотнения. Встряхивающие машины дают возможность уплотнять смеси в высоких опоках, изготавливать формы по сложным моделям с высокими ребрами и впадинами. Режим уплотнения: подъем стола 30—100 мм, число ударов 30—50 в мин. Для уплотнения смеси в опоке 1200Х800Х460 мм для крупной отливки требуется 25— 50 ударов, время уплотнения 25—40 с (время допрессовки 2—5 с). В нашей стране созданы уникальные встряхивающие машины с грузоподъемностью до 40 тс, обеспечивающие формовку очень крупных отливок (до 15 т) в опоках размерами до 2500Х2000 мм. Основными недостатками встряхивающих машин являются меньшая производительность, чем у прессовых машин, а также сильный шум при работе.

Пескометы — высокопроизводительные формовочные машины — используют преимущественно для изготовления форм крупных отливок в опоках и в кессонах. Особенность формовки состоит в том, что пескомет обеспечивает одновременно две операции: засыпку смеси и ее уплотнение.

Основной частью пескомета является его метательная головка (рис. 192). Формовочную смесь, поступающую в головку пескомета по транспортеру, подхватывают метательные ковши (лопасти), вращающиеся со скоростью до 1500 об/мин» и выбрасывают со скоростью

30—60 м/с через отверстие в опоку. Из-за большой скорости выброса формовочная смесь хорошо и равномерно уплотняется в опоках любой высоты. Для направления струи формовочной смеси головку можно перемещать в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

Производительность пескометов обычно не менее 10—15 м³ смеси в час.

Извлечение моделей из форм при формовке вручную—ответственная операция,требующая определенного навыка в работе. Модель предварительно «расталкивают» легкими ударами, а затем осторожно извлекают при помощи крючка или ввернутого болта. При машинной формовке эта операция механизирована, что обеспечивает сохранение точных размеров и отсутствие повреждений форм.

Рис. 193, Схема устройства механизмов для удаления моделей из форм:

а - подъемом опоки; б - опусканием модели через протяжную плиту; в - поворотной плитой;

1 - модель; 2 - опока; 3 - модельная плита; 4 - протяжная плита; 5 - поворотный стол;

6 - штифтовый механизм

На рис. 193,а показано извлечение невысокой модели. Опоку поднимают при помощи штифтов подъемного механизма, а модельная плита (модель) остается на месте. Модель большой высоты опускают вниз через протяжную плиту, заформованная опока остается на месте (см. рис. 193,6). Часто модели извлекают при помощи поворотной плиты. Эту плиту прочно скрепляют с опокой и модельной плитой и поворачивают на 180°. Затем опоку освобождают и опускают вниз или поднимают модель вверх (см. рис. 193, в).

1. Разработка технологического процесса получения отливки детали:

поршень выполненного из материала чугун СЧ 15 ГОСТ1412-85

1. Эскиз детали

2. Эскиз отливки

1. Способ формовки ручной при помощи оборудования: верхняя и нижняя опоки; модельная плита; модель заданной детали; зажимы опок; формовочная смесь; стержневая смесь.

2. Поверхность разъема данной детали по горизонтальной оси.

1. Выбирается верхнее расположение литниковых систем.

2. Эскиз литейной формы.

1 – верхняя опока; 2 – нижняя опока; 3 – стержень; 4 – выпор; 5- литниковая система

3. КОНТРОЛЬ СВОЙСТВ ФОРМОВОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ И СМЕСЕЙ

Все формовочные пески и глины контролируют по следующим показателям: содержанию глинистых составляющих в песке; зерновому составу песка; содержанию кремнезема и химических примесей; газопроницаемости, влажности.

Огнеупорность формовочных песков проверяется обычно в местах добычи, т. е. на карьерах. Формовочные глины (тощие, полужирные и очень жирные) контролируют по влажности, содержанию глинистых веществ, химическому составу и прочности. Для испытания свежих формовочных материалов берут пробы от прибывшей на завод партии материала.

Определение глинистых составляющих в песке. Содержание глинистой составляющей в формовочных песках определяют отмучиванием. Навеску песка 50 г, высушенную при 105—110°С, вы­сыпают в литровую стеклянную банку, в которую наливают 475 см³ дистиллированной воды и 25 см³ однопроцентного раствора едкого натра (НаОН). Банка уста­навливается в прибор для взбал­тывания (рис. 34) и вращается в течение часа на этом приборе со скоростью 60 об/мин.

Рис. 34. Прибор для взбалтывания

После этого банку снимают, доливают водой до уровня 150лш от дна и ставят на стол для от­стаивания осадка. Зерна песка оседают на дно сосуда, а глини­стые составляющие остаются во взвешенном состоянии в растворе. После 10-минутного отстаивания слой мутной воды 125 мм удаляют сифоном. К оставшемуся в банке содержимому доливают воду до прежнего уровня, снова взбалтывают, дают вторично от­стояться 10 мин, а затем воду удаляют сифоном. Снова доливают воды до уровня 150 мм, взбалты­вают, отстаивают уже в течение 5 мин и удаляют сифоном мутную воду. Эти операции с 5-минутным отстаиванием повторяют до тех пор, пока вода в банке станет со­вершенно прозрачной, что указы­вает на полное удаление глины. Оставшееся в банке фильтруют и полученный на фильтре песок су­шат при 105—110°С, после чего взвешивают с точностью до 0,01 г. Разница в массах этого остатка и первоначальной навески (50 г) указывает на количество глины в песке.

Рис. 35. Прибор для определения зернового состава песка:

/ — электродвигатель; 2— станина с эксцентриковым механизмом;

3 -— комплект сит; 4 — ударник

Определение зернового соста­ва песка. Зерновой состав формо­вочных песков определяют просеиванием навески (50 г) сухого без глинистого песка после отмучивания. Навеску песка просеи­вают на специальном приборе (рис. 35). Прибор состоит из элек­тродвигателя, эксцентрикового механизма, встряхивающего в го­ризонтальной плоскости столбик сит, расположенных в порядке уменьшения размеров ячеек сит № 2,5 до сита № 005. Сито № 2,5 сверху накрывают крышкой, а снизу под сито № 005 подставляют металлический тазик. Прибор совершает около 300 колебаний в ми­нуту. Во время работы прибора сверху по крышке сита ударяет приводной рычаг, совершающий 180 ударов в минуту. Время про­сеивания на приборе 15 мин,

После просеивания набор сит снимается с прибора и взвеши­вают зерна песка, оставшиеся на каждом сите, а также и на тазике. Результаты взвешивания выражают в процентах от первоначальной на­вески 50 г. Точность взвешивания 0,01 г. Материал, прошедший сквозь все сита, остается в тазике. Этот остаток также взвешивают и обозна­чают словом «тазик» или «лоток».

Рис. 36. Копер для изготовле­ния образцов:

1 - стойка; 2 - груз; 3 - кулачок; 4 – гильза

Результаты ситового анализа сво­дят в таблицы или изображают гра­фически в виде диаграммы зернового состава. На оси абсцисс откладывают номера сит (а также фракцию или тазик, и глину, найденную отмучиванием), а по оси ординат — количе­ство зерен, оставшихся на разных ситах в весовых процентах. Сумма остатков на всех ситах вместе с остат­ком на тазике и глиной должна со­ставлять 100%.

Определение газопроницаемости свежих формовочных материалов и смесей. Газопроницаемость опреде­ляется пропусканием воздуха комнат­ной температуры через стандартный образец испытуемого материала, уста­новленный на приборе. Образец изго­товляется на лабораторном копре (рис. 36). Формовочную смесь помеща­ют в металлическую гильзу и уплот­няют тремя ударами груза массой 6,35 кг, падающего с высоты 50 мм.

Размеры цилиндрического образца: d=50 ± 0,2 мм; L=50±0,8 мм. Образец вместе с гильзой переносят на прибор для испытания газопроницаемости смеси (рис. 37).

Через образец, находящийся в металлической гильзе, проду­вают 2000 см³ воздуха. После определения давления воздуха в гильзе (перед образцом) и продолжительностью прохождения воздуха можно вычислить газопроницаемость смесей по фор­муле

QL

K = --------- ,

Fpt

где Q-количество воздуха, прошедшего через образец, в см³;

L-высота образца в см;

F - площадь поперечного сечения образца в см²;

р-давление в полости прибора перед образцом в Г/см²;

t-продолжительность протекания воздуха через образец в мин.

Для быстрого определения газопроницаемости в пространстве между колпаком прибора и образцом включают диафрагмы с ка­либрованным отверстием диаметром 0,5 или 1,5 мм. Первую диафрагму применяют для испытания материа­лов с газопроницаемостью до 50, а вторую — свыше 50. При работе с диафрагмой давление под колоко­лом при закрытом трехходовом кране должно быть 100 мм вод. ст. Воздух (2000 см³) проходит через отверстие диаметром 0,5 мм в течение 4,5 мин; а через отверстие 1,5 мм в течение 0,5 мин.

Рис. 37. Прибор для определе­ния газопроницаемости:

1 - основание; 2 - бак; 3 - пла­вающий колокол; 4 - груз; 5 - стер­жень;

6 -направляющая трубка; 7 - трехходовой кран; 8 - затвор

При определении давления можно подсчитать газопроницаемость для данной диафрагмы. В справочниках или инструкциях к прибору даются таблицы определения газопроницае­мости по давлению перед образцом, которыми и следует пользоваться при испытании. Образец, испытанный на газопроницаемость, может быть ис­пользован для определения прочности на сжатие в сыром состоянии.

Определение влажности смеси. Навеску формовочной или стерж­невой смеси 50 г (с точностью 0,01 г) высушивают в сушиль­ном шкафу при 105—110° С до постоянной массы. После охлажде­ния навеску взвешивают вторично. Потеря массы формовочной смеси в граммах по сравнению с первоначальной массой сырой навески, выраженная в процентах, указывает влажность формо­вочной смеси. Влажность  определяется по формуле

Q-Q₁

 = ---------100% ,

Q

где Q - навеска песка или смеси до сушки в г;

Q₁ - навеска песка или смеси после сушки в г.

На рис. 38 приведен прибор для ускоренного определения влаж­ности с помощью воздуха, нагретого до 200° С. Навеска 10 г высы­хает через 5—б мин. Прибор состоит из четырех одинаковых секций. Каждая секция представляет собой железную трубку, через которую сверху вниз продувается сжатый воздух. Воздух нагре­вается электроспиралями, находящимися внутри трубки, и проду­вается через навеску испытуемого материала, находящегося в алюминиевой чашечке с сетчатым дном.

Рис. 38. Прибор для ускоренного определения влажности:

1 — стойка; 2 — нагнетательное устройство; 3 — вен­тили; 4 — термометр;

5 — подставки для чашечек с сетчатым дном; 6 — выключатели

Определение прочности смеси. В цеховых условиях произво­дятся испытания на прочность в сыром и в сухом состояниях. Проч­ность на сжатие в сыром состоянии определяется на стандартном образце (d=50±2 мм, L= 50 ± 0,8 мм) без гильзы (на тех же образ­цах, которые применя­лись для определения газопроницаемости). Предел прочности на сжатие ?_cж сырых образцов определяют на при­боре (рис. 39).

Рис. 39. Прибор для определения прочности формовочной смеси на сжатие:

1 - шкала; 2 - груз; 3 - каретка; 4 - подставка для образца; 5 - верхний упор

Предел прочности формовочного песка или смеси при растяжении определяют на сухих образцах в виде восьмерок. Образец фор­муют в разъемном стержневом ящике и уплотняют тремя ударами груза на стандартном лабораторном копре. Образцы высушивают, охлаждают и затем испытывают на растяжение на специальном приборе (рис. 40). Образец «восьмерка» закрепляется в зажимах приспособлением, соединенным с рычагом прибора. На другом конце рычага подвешивается ведро, в которое сверху из воронки постепенно насыпается дробь. В момент разрыва образца падение дроби в ведро автоматически прекращается. По весу дроби можно вычислить прочность образца на растяжение по формуле

P

?_cж = ------ ,

F

где Р - сила, разруша­ющая образец, в кГ;

F - площадь сече­ния образца в см².

Для испытания образцов на сжатие, растяжение, срез и изгиб в сухом и влажном состояниях служит универсальный прибор.

Рис. 40. Прибор для испытания сухих образцов на разрыв:

1 - зажимное приспособление; 2 - передвиж­ной груз; 3 - рычаг; 4 - воронка для дроби;

5 — ведро

Определение прочности глины. Для определения прочности глины на разрыв изготовляют образцы «восьмерки» из кварцевого песка марки 1К02А с добавкой 10% испытуемой глины и 3% воды. Образцы-«восьмерки» сушат при 105—110° С. Для испытания образцов на сжатие во влажном состоянии их изготовляют цилиндрической формы, как и для определения газопроницае­мости, т. е. (d=50 ± 0,2 мм; L= 50 ± 0,8 мм. В этом случае для образцов используют песок марки 1К02А с добавкой 5% глины и 6% воды.

4. ЛИТЬЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

Литье под давлением — наиболее производительный способ изготовления относительно небольших отливок из цветных сплавов с высокой точностью по размерам и чистотой поверхности. Отливки получают в стальных прессформах. Расплавленный сплав заполняет пресс-форму под давлением поршня до 3000 кгс/см², быстро затвердевает и образует отливку. Затем прессформа рас­крывается, готовая отливка удаляется толкателями.

Наибольшее распространение получили поршневые машины с холодной или горячей камерой прессования.

Поршневая машина с холодной горизонтальной ка­мерой прессования (рис. 218,а). Дозу расплавленного металла заливают в горизонтальную камеру прессова­ния / и подают поршнем 2 в прессформу, состоящую из двух полуформ: подвижной 3 и неподвижной 4. Для об­разования полости в отливке применяют металлический стержень 5. После затвердевания отливки прессформа раскрывается и отливка удаляется при помощи толка­телей 6. Давление поршня на жидкий металл составля­ет от 400 до 2000 кгс/см², масса отливок—до 45 кг.

Поршневая машина с холодной вертикальной каме­рой прессования (рис. 218,6) развивает удельное давле­ние на жидкий Металл до 3000 кгс/см². При заливке дозы расплавленного металла в камеру прессования 1 пята 2 (нижний поршень) -перекрывает литниковый ка­нал 3 прессформы 4. При рабочем ходе прессующего плунжера 5 пята опускается вниз, открывая литниковый канал, металл запрессовывается в прессформу. Далее плунжер и пята совершают движение вверх, пята отре зает от литника прессостаток и удаляет его из камеры прессования. Одновременно с этим прессформа раскры­вается, отливка удаляется толкателями, плунжер и пята возвращаются в исходное положение.

Рис. 218. Схемы машин для литья под давлением:

а—с холодной горизонтальной камерой прессования; б—с холодной вертикальной камерой; в — с горячей вертикальной камерой

Поршневые машины с холодной камерой прессова­ния применяют для получения отливок из латуней, алю­миниевых, магниевых и других цветных сплавов, а так­же стальных отливок.

В отечественном литейном производстве все большее распространение получают машины с горизонтальной камерой прессования. В этих машинах меньше охлаж­дение жидкого металла и его гидравлическое сопротив­ление при заполнении формы. Машины имеют на 10— 20% более высокую производительность, проще в об­служивании.

Поршневые маишины с горячей камерой прессования (см, рис, 218, в) развивают давление на металл 100 - 300 кгс/см². Особенность их устройства состоит в том, что камеру прессования 1 располагают в обогреваемом тигле с жидким металлом. При верхнем положении плунжера (поршня) через отверстия 2 сплав заполняет камеру. При движении плунжера 3 вниз он перекрывает эти отверстия, сплав под давлением заполняет полость прессформы 4. После затвердевания отливки плунжер возвращается в исходное положение, остатки металла из канала сливаются в камеру прессования. Отливка удаляется из прессформы толкателями.

Такие машины применяют для литья из свинцово-сурьмянистых, цинковых, магниевых и алюминиевых сплавов с невысокой температурой плавления .и мало агрессивных х материалам тигля и камеры прессования. Благодаря малому охлаждению сплава при заполнении прессформы на таких машинах можно производить очень мелкие детали - массой до нескольких граммов. Пре­дельная масса отливок составляет до 25—30 кг. Машины имеют очень высокую производительность—до 3000 и более отливок в час при работе в автоматическом ре­жиме.

Особенности формирования отливок. При литье под давлением расплав заполняет прессформу с очень боль­шой скоростью (за доли секунды). При этом происходит быстрое закупоривание вентиляционных каналов прессформы и из ее полости не полностью удаляются воздух и газы, образующиеся от испарения и сгорания смазки. В затвердевшей отливке появляется газовая пористость. В металлической прессформе расплав затвердевает очень быстро, что приводит к получению мелкокристал­лического строения. При этом тонкие по сечению лит­ники затвердевают раньше отливки, ее питание распла­вом прекращается до завершения усадки. Усадка прояв­ляется в том, что увеличивается объем газовых пор. Поэтому отливки имеют специфический дефект—газо­усадочную пористость. Это приводит к снижению плот­ности отливок, понижению пластичности. Отливки нель­зя подвергать термической обработке, так как при на­гревании вследствие расширения газовых пор поверх­ность металла может вспучиваться.

Для устранения газоусадочной пористости разрабо­таны специальные мероприятия, к ним относится, например, применение вакуумирования полости формы и самого расплава.

Автоматизация литья под давлением. По своей сущ­ности литье под давлением является высокомеханизи­рованным процессом. Управление рабочими органами машины при прессовании, удалении отливки осущест­вляют с пультов или при помощи рычажных механиз­мов. Вручную выполняют такие операции, как заливка дозы сплава в камеру прессования, очистка поверхности прессформы от тонких пленок металла, смазка поверх­ности прессформы и камеры прессования.

Наиболее трудоемкой и сложной из этих операций является заливка жидкого металла. Автоматически ра­ботающие машины для литья под давлением имеют специальные заливочно-дозирующие устройства. Очист­ку поверхности раскрытых прессформ проводят обдув­кой сжатым воздухом и перемещаемыми пневматически­ми устройствами металлическими щитками. Смазка пос­ле очистки наносится распылением специальными уст­ройствами, работающими в автоматическом режиме.

Автоматизация машин и операций обрубки литников, очистки заусенцев позволяет создавать в цехах автома­тические линии с участками для литья под давлением.

Технико-экономическая оценка. Литьем под давле­нием изготавливают отливки от нескольких граммов до десятков килограммов из алюминиевых, магниевых, медных и других цветных сплавов, реже из тугоплавкой стали. Этот способ позволяет получать литые детали простой формы и сложные фасонные тонкостенные от­ливки. Нередко такие детали отправляют на сборку без механической обработки, лишь после зачистки заусенцев.

Машины для литья под давлением, работающие в автоматическом режиме, имеют очень высокую произ­водительность—до 3000 и более отливок в час.

К недостаткам способа относятся ограниченная мас­са отливаемых деталей—примерно до 50 кг, высокая стоимость и сложность изготовления прессформ, труд­ность получения отливок со сложными полостями. От­ливки имеют газоусадочную пористость и их нельзя подвергать термической обработке. При получении отливок из тугоплавкой стали прессформы имеют неболь­шую долговечность.

Наиболее экономически выгодным является литье под давлением в массовом производстве сложных фасонных, тонкостенных отливок из цветных сплавов — деталей приборов, автомобилей, тракторов, самолетов и т. д.

Литье под низким давлением (до 1 ат) применяют для получения тонкостенных крупногабаритных отливок (рис. 219). Расплавленный сплав в электротигле поступает в форму с песчаным стержнем под давлением инертного газа на зеркало металла. При извлечении затвердевшей отливки давление газа снимают.

Рис. 219. Схема литья под низким давлением:

1 - песчаный стержень; 2 - отливка; 3 - форма; 4 - ме­талл; б - электронагревате­ли;

6 - стальной металлом провод; 7 – тигель

Список использованной литературы

Технология литейного производства. Титов Н.Д. «МАШИНОСТРОЕНИЕ» 1968, 388 стр.

Технология металлов. Кнорозов Б.В. «МЕТАЛЛУРГИЯ» 1978, 904 стр.

Технология автомобилестроения. М., «МАШИНОСТРОЕНИЕ» 1975, 328 стр.