Тенденция развития производства и потребления магния

Аналитический обзор: Тенденции развития производства и потребления магния.

Иван Г. Иртегов, Соликамский Завод Десульфураторов, Директор

Валерий Г. Выдрин, Соликамский Завод Десульфураторов, Зам. Директора

Павел Г. Детков,к.т.н., Соликамский Магниевый Завод, Директор по Маркетингу,

Андрей Б. Кудлай, Соликамский Магниевый Завод,Начальник отдела конъюктуры

1. МАГНИЕВАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ СССР/СНГ

1.1. Введение

Данные о производстве и потреблении магния в СССР/СНГ до сих пор в официальной статистике СССР/России не публиковались. В настоящем докладе приведены исторические данные, которые были собраны СМЗ из различных источников, включая рассекреченные архивные материалы. Данные представляют собой примерную оценку и потому возможны расхождения в 1-3 тыс. тн с фактом, как по производству, так и по потреблению. Впервые настоящие данные были опубликованы на 53-ей конференции Международной Ассоциации Магния, Июнь 1996 года, г.Убе, Япония.

1.2. История развития магниевой промышленности . Характеристика существующих предприятий по производству магния.

31 марта 1931 года состоялся пуск магниевого цеха Опытного магниево-алюминиевого завода в Ленинграде. После строительства Днепровского (Запорожье) и Соликамского магниевых заводов мощности были закрыты.

Здесь приводятся основные характеристики предприятий по производству магния в странах бывшего СССР. Cовременное состояние мощностей предприятий СНГ по производству товарного магния приведены в табл.3 раздела 2 ниже. В характеристиках предприятий подчеркнуты те аспекты, которые могут представлять интерес для предприятий черной металлургии как на сегодняшний день, так и на перспективу.

??????

Источником сырья для обоих предприятий магниевой промышленности России служит Верхнекамское месторождение карналлита, расположенное на Березниковско-Соликамской промплощадке Пермской области. Верхнекамское месторождение служило источником магниевого сырья для 4-х из 5-ти предприятий, производивших магний в бывшем СССР.

??????????? ????????? ????? (???)

Магниевое производство введено в эксплуатацию 14 марта 1936 года. По состоянию на сегодняшний день магниевый цех СМЗ является старейшим действующим производством по производству первичного магния в мире. Существующие мощности по производству первичного магния 17 тыс тн в год + 4,5 тыс тн в год по производству вторичного магния. Практически одновременно с началом производства магния было освоено производство магниевых сплавов (апрель - май 1936 г).

С 1957 по 1973 гг. на заводе существовало производство магниевых порошков.

В 1972-1973 гг была создана и пущена в работу опытная установка грануляции магния из расплавленного металла для черной металлургии с мощностью 600 тн в год. Технология в 70-х годах была передана и получила дальнейшее развитие на Калушском Магниевый Заводе ПО Хлорвинил.

В 1992-1993 гг при непосредственном участии СМЗ была создана установка по производству гранул из расплавленного металла в инертной атмосфере в г. Глазов с производительностью 20 тн гранул в месяц.

С 1993 года на СМЗ было освоено производство больших слитков-слябов (до 375 кг весом) цилиндрической формы для производства магний-феррокремния методом растворения магния в расплавленном феррокремнии. Установленная мощность по производству слябов в зависимости от размера - до 3 тыс тн в год.

И, наконец, к июлю 1996 года было создано СП (50% немецкая компания Альмамет, 50% - СМЗ) и начато строительство Соликамского Завода Десульфураторов (СЗД). Суммарная проектная мощность СЗД - до 8 тыс. тн/год, первая очередь с мощностью 2 тыс тн в год будет введена в эксплуатацию не позднее ноября 1996 года. Дальнейшее увеличение производительности СЗД, в-основном, будет зависеть от рынка.

??????-?????????????? ??????-????????? ???????? (????)

Введен в эксплуатацию в 1943 году. Практически одновременно с производством магния началось производство магниевых сплавов. После окончания Второй мировой войны производство магния было остановлено и запущено вновь в 1953 году. Самое мощное предприятие по производству первичного магния в бывшем СССР, но основная часть производимого магния использовалась на производство титановой губки. Суммарный выпуск товарного магния и сплавов в конце 80-х был на уровне 20-22 тыс тн в год, из них ок. 7-8 тыс тн в год магниевые сплавы в виде чушек и анодов для катодной защиты от коррозии. В связи с падением титанового производства в 1993 - 1994 годах выпуск товарного магния упал до 13-14 тыс тн в год, но в результате проведенной реконструкции зависимость производства товарного магния от производства титановой губки была в значительной степени уменьшена и составляет в настоящий момент, по заявлению специалистов АВИСМЫ, до 25 тыс тн товарного магния в год. В 1995 году выпуск товарного магния составил ок. 20 тыс тн. Снижение производства товарного магния в 1996 году связано с улучшением рынка титановой губки и ухудшением состояния на магниевом рынке.

В 1996 году была запущена установка по производству гранулированного магния из расплавленного металла по технологии подобной Калушской.

???????

??????????? ??????-????????? ???????? (????)

Магниевое производство введено в эксплуатацию 23 декабря 1935 года. В июле 1941 был разрушен в связи с началом Великой Отечественной войны. Повторный запуск магниевого производства в Запорожье состоялся 29 июня 1956 года, но уже как части титано-магниевого производства. Основная часть производимого магния использовалась на производство титановой губки, выпуск товарного магния ЗТМК не превышал 4 тыс тн в год. Источником магниевого сырья служил обезвоженный карналлит, поставлявшийся с БТМК. В 1992 году производство товарного магния было прекращено, в декабре 1993 года комбинат был полностью остановлен из-за отсутствия сырья и проблем со сбытом титановой губки.

????????? ????????? ????? ?? ?????????-???? ?? “??????” (?????)

Был введен в эксплуатацию в конце 60-х годов и являлся последним магниевым заводом бывшего СССР. Источником сырья является Прикарпатское месторождение калийно-магниевых солей Ивано-Франковской области. Максимальное производство первичного магния было ок. 22 тыс тн в год, из них до 3,5 тыс тн магния в виде гранул. Производство магния в последние годы снизилось до 12-14 тыс тн в год и в 1996 году ожидается не более 10 тыс тн. По непотвержденным пока данным, полученным из различных источников, в ближайшее время в Калуше намечается либо полная остановка магниевого производства, либо значительное сокращение объёмов ввиду серьёзных проблем с сырьём и экологией. От себя можем лишь добавить, зная технологию электролиза, что в случае полной остановки, повторный запуск магниевого производства в Калуше произойдёт не скоро и потребует привлечения значительных финансовых средств.

?????????

????-????????????? ??????-????????? ???????? (?????)

Введен в эксплуатацию в 1965 году. Выпуск товарного магния не превышал 8 тыс тн в год, в том числе магниевого порошка до 4 тыс тн в год. Источником магниевого сырья служил обезвоженный карналлит, поставлявшийся с АВИСМЫ. Производство товарного магния прекращено с 1993 года ввиду нехватки сырья для его производства и в настоящее время магний производится только для производства титановой губки. Возобновления производства товарного магния в ближайшее время не предполагается.

1.3. ????????????.

Производство товарного магния и магниевых сплавов по предприятиям СССР/СНГ в динамике представлено в таблице 1.

Таблица 1. Производство товарного магния и магниевых сплавов в СССР/СНГ, тыс тн в год (1996г.-оценка)

	1936	1940	1945	1950	1955	1960	1965	1986	1990	1991	1992	1993	1994	1995	1996
СМЗ	0.4	1.2	2.5	6.7	9.2	13.6	14.0	20.5	20.2	19.2	17.7	17.2	21.4	17.5	17.0
БТМК	0.0	0.0	1.5	0.0	4.6	13.8	14.8	20.7	21.7	20.2	15.1	13.8	14.0	20.0	13.0
УКТМК	0.0	0.0	0.0	0.0	0.0	0.0	2.7	3.4	4.4	5.7	3.5	2.0	0.0	0.0	0.0
ЗТМК	0.6	1.5	0.0	0.0	0.0	0.0	3.6	3.1	1.4	1.3	0.0	0.0	0.0	0.0	0.0
Калуш	0.0	0.0	0.0	0.0	0.0	0.0	0.0	18.0	17.8	17.1	17.1	14.9	12.0	14.0	10.0
Всего	1.0	2.7	4.0	6.7	13.8	27.4	35.1	65.7	65.5	63.5	53.4	47.9	47.4	51.5	40.0

К началу 80-х годов был достигнут максимальный уровень производства магния в СССР. Общее среднегодовое производство магния достигло 155-165 тыс тн в год, из них 90-100 тыс тн использовалось на производство титановой губки, выпуск товарного магния оставался, в то же время, практически на одном уровне 65-66 тыс тн в год вплоть до 1992 года.

Как наглядно видно из таблицы 1, спад производства магния в первую очередь произошёл на титано-магниевых комбинатах, что было связано с падением потребления и производства титана и возникновением в больших количествах избыточного хлора, получающегося в процессе производства магния, ранее использовавшегося на хлорирование титанового сырья. Возможности экспорта титана были очень ограничены, поскольку суммарное потребление титана всем остальным миром было в 1,5 раза ниже, чем объёмы его производства в бывшем СССР. В результате, на УКТМК и ЗТМК производство товарного магния было прекращено и на АВИСМЕ-БТМК упало в полтора раза.

Ухудшение состояния рынка начало оказывать влияние на объём производства магния в СНГ только в 1996 году.

1.4. ??????????? ????????? ??????.

Данные по потреблению магния в СССР/СНГ в оценке СМЗ приведены в табл. 2.

Данные за 80-е годы (1981-1990) приведены в усредненном виде, поскольку к началу 80-х годов были выведены в режим максимума основные мощности по титану и магнию и сложилась, в-основном, структура потребления и распределение магния по отраслям. Колебания в потреблении по отраслям, если они и были, то были уже не очень значительными.

При оценке использовались данные по поставкам литейным предприятиям магниевых сплавов с БТМК и СМЗ (УКТМК, ЗТМК и Калуш магниевых сплавов и лигатур не производили), поставки лигатур с СМЗ и расчетное количество магния для производства основных марок литейных и деформируемых магниевых сплавов из них на литейных предприятиях с учетом состава магниевых ломов поступавших на СМЗ ( СМЗ было единственным предприятием магниевой промышленности перерабатывающим магниевые лома), производство анодов на БТМК, данные по потреблению магния на химических предприятиях для реакции Гриньяра и производства медпрепаратов, оценка объемов производства гранул в Калуше, данные о распределении поставок между предприятиями Цветной Металлургии, ориентировочный объём поставок на экспорт и объём импорта магния по данным Международной Ассоциации Магния и др.

Основной областью использования магния в бывшем СССР было производство магниевых сплавов для и в литейной промышленности, где потреблялось около 50% производимого магния (ок. 30 тыс тн), из них ок. 8 тыс тн потреблялось в автомобильной промышленности (завод “Автоцветлит” на Украине) и ок. 22 тыс тн предприятиями Авиапрома, на втором месте шло потребление магния для производства алюминиевых сплавов, где также доминирующую роль также играли предприятия Авиапрома, в то же время потребление магния в черной металлургии для целей модификации чугуна и десульфурации в значительной мере ограничивалось. Минавиапром потреблял ок. 70% всего производимого магния и ок. 12% автомобильная промышленность. В результате, процесс десульфурации магнием, разработанный в СССР, получил широкое распространение на Западе, а не в стране где он был разработан.

Табл. 2. Оценка потребления магния по областям конечного использования в СССР/СНГ в период 1981-1996 гг., тыс тн в год.

	1981-1990	1991	1992	1993	1994	1995	1996
Литьё и прокат 1	30	26	12	7	4	1	х
Модификация чугуна и десульфурация	5	5	5	4	3	3	2
Химия2	6	6	4	3	2	1	1
производство алюминиевых сплавов и пр.3	24	26	18	7	2	3	1
Итого СССР/СНГ	65	63	39	21	11	8	4
Экспорт производителей4 за пределы СНГ:			14	27	36	43	36
Россия			7	17	28	34	29
Украина			6	10	8	9	7
Казахстан			1	0	0	0	0
ИТОГО СНГ:			53	48	48	51	40

Примечания к табл.2:

¹Включает литьё, гравитационное литьё и производство обработанных продуктов ( в-основном, проката) из магния и магниевых сплавов, включая магниевые сплавы, производимые непосредственно литейными предприятиями у себя;

² Включает производство химпрепаратов, восстановление металлов и электрохимическое использование (катодная защита металлов от коррозии, в составе электрических батарей и т.д.), пиротехнику;

³ Включает алюминиевые сплавы во всех формах, производимые конечными потребителями у себя, а также прочее применение магния, включая экспорт;

⁴ Включает экспорт, осуществленный непосредственно производителями магния.Не включает экспорт из госрезервов и перепродажу на экспорт коммерческими структурами и потребителями.

^х меньше 0.5 тыс тн, учтено в алюминиевых сплавах и пр.

Как видно из табл.2, в результате демилитаризации, общего кризиса экономики в странах СНГ в результате распада бывшего СССР и проводимых экономических реформ, внутреннее потребление магния упало практически до нуля.

2. ????????? ?????????????? ?? ???????

2.1. ??????????? ?? ???????????? ?????? ? ?? ???????????????? ????????.

Таблица 3. Существующие мощности по производству первичного магния и их возможное увеличение до 1998 года, проекты строительства новых мощностей до 2000 года.

Компания/Дислокация	1992	1993	1994	1996	1997	1998	Пр.2000
Западная Европа	70	50	50	58	58	58	88
САИМ, Италия	10	ликв
Пешине, Франция	15	15	15	15	15	15	15
Норск Гидро, Норвегия	55	35	35	35	35	35	40
Магнохром, Югославия	8	х	х	8	8	8	8
Исланд Магнезиум, Исландия							25
Северная Америка	215	200	175	197	197	212	245
Норск Гидро, Канада	35	35	40	45	45	60	60
Тимминко, Канада	10	10	5	7	7	7	7
Маг Корп, США	35	33	35	35	35	35	35
Доу Кемикл, США	100	100	60	65	65	65	70
Норфуэст Элойз, США	35	22	35	45	45	45	45
Магнола, Канада							28
Латинская Америка
Бразмаг(Рима), Браз.	10	10	10	10	12	12	12
АЗИЯ	17	11	0	0	10	25	58
Убе Косан, Япония	9	9	ликв.	ликв.
Ничия Магнезиум, Япония	6	х	ликв.	ликв.
ТНИДК, Индия	1	1	ликв.	ликв.
СМСЛ, Индия	1	1	ликв.	ликв.
Дэд Си Уоркс, Израильхх					10	25	50
Индия Галф, Индия							3
Бахрейн							5
АВСТРАЛИЯ							25
Q-Maг, Австралия							25
ИТОГО СТРАНЫ ЗАПАДА	312	271	235	252	277	307	428
Китай	20	20	20	50	60	60	60
????? ?? ???????	332	291	255	307	331	367	488
СМЗ, Россия	17	17	17	17	17	17	17
СМЗ-2, Россия							25
АВИСМА ТМК, Россия	20	20	20	25	25	25	25
Калуш, Украина	18	18	18	18	18	18	18
ЗТМК	4	ликв.
УКТМК, Казахстан	8	8	х	х	х	х	х
ИТОГО СНГ	67	63	55	60	60	60	85
????? ? ????	399	354	310	367	391	427	573

Примечания: х Мощности законсервированы. хх Окончание строительства ожидается в начале 1997 года.

Как видно из таблицы, в результате возросшей конкуренции на Западном рынке, в период 1993-1994 гг были закрыты 5 компаний с суммарной мощностью 25 тыс тн в год и Магнохром в Югославии был остановлен в результате эмбарго. 2 крупнейших производителя снизили свои мощности в общей сумме на 55 тыс тн в год.

В 1995 году, в результате улучшения рыночной ситуации и благоприятных прогнозов на перспективу были увеличены на 20 тыс тн мощности двух американских компаний и было построено ок. 300-350 малых предприятий по выпуску магния в Китае с суммарной мощностью ок 30тыс тн в год и ещё ок. 50-100 заводов предполагалось ввести в 1996. Ускоренными темпами началось строительство первой очереди израильского завода на 25 тыс тн (всего по проекту 50 тыс тн). Было снято эмбарго ООН с Югославии и снова был введен в эксплуатацию югославский завод. Оживились проектные работы по 2-м крупным проектам: Магнола (55 тыс тн в год) в Канаде и Q-Маг (60 тыс тн в год) в Австралии. Рассматривается вопрос о вводе в эксплуатацию 2-ой очереди на 15 тыс тн завода Норск Гидро в Канаде. Началась проработка проекта на строительство завода на 25 тыс тн в Исландии.

Но к 1996 году, в результате неожиданного роста производства магния в Китае, ситуация на рынке снова ухудшилась.

Если реально оценивать ситуацию, то из всех существующих проектов наиболее реальным является только израильский проект на 50 тыс тн в год и ввод второй очереди канадского завода Норск Гидро на 15 тыс тн в год и частичное увеличение мощностей в Норвегии и США с суммарной мощностью Западных производителей в 340-350 тыс тн к 2000 году, поскольку все остальные проекты дальше строительства опытных заводов не пошли из-за отсутствия средств на их строительство. Кроме того, может обостриться ситуация с сырьём у Магкорпа, поскольку система производства сырья, построенная в 1989 году была рассчитана на 10-15 лет эксплуатации.

К середине 1996 года прекатилось строительство новых мини-заводов в Китае и по всей вероятности ввода новых мощностей не будет, несмотря на заявление о том, что Китай предполагает увеличить своё производство к 2000 году до 100-150 тыс тн в год, поскольку качество производимого металла в Китае на мини-заводах не позволяет использовать его в большинстве из областей применения, ввиду чего, даже несмотря на явно демпинговые цены, китайский материал сбывается с трудом.

Мощности предприятий СНГ также по всей вероятности останутся без изменения, либо могут даже уменьшиться (Калуш) ввиду неблагоприятной ситуации на рынке магния и неблагоприятного инвестиционного климата.

Таким образом, наиболее вероятная суммарная мощность к 2000 году будет 460-470 тыс тн, что в целом соответствует прогнозам на этот период, т.е.:

США - 150 тыс тн

Канада - 67 тыс тн

Норвегия - 40 тыс тн

Франция -15 тыс тн

Югославия-8 тыс тн

Бразилия-12 тыс тн

Израиль - 50 тыс тн

---------------------------

Итого Запад : 342 тыс тн

Китай-60 тыс тн

Россия - 42 тыс тн

Украина-18 тыс тн

------------------------------

Итого мир: 462 тыс тн

2.2. ???????????? ? ??????????? ? ??????? ??????.

2.2.1. ????? ?????????????? ???????????? ? ??????????? ? ???????????? ?????.

????????.

Поскольку данные о потреблении магния на Западе удалось найти только начиная с 1969 года, до 1968 года приведены данные только по производству (см. табл. 4), а начиная с 1969 года и по производству и по потреблению (см. табл. 5). По всей вероятности данные о потреблении магния являются неполными, поскольку не совпадают с данными об изменении остатков на складах. Это несовпадение, по мнению СМЗ, можно объяснить тремя возможными причинами:

а) нет данных по потреблению магния в оборонной промышленности;

б) не учтен импорт из СССР, поскольку статистика учитывающая импорт из СССР и Китая впервые начала публиковаться с 1993 года;

в) недостаток статистической информации.

Кроме того, приведенная статистика не учитывает данных о производстве и потреблении вторичного магния, который составляет ок. 20% от потребления первичного магния.

???????????? ? ???????????. ????? ??????????????.

Производство магния до начала Второй Мировой Войны было незначительным, что, видимо, также было связано ещё и с периодом “Великой Депрессии”, охватившей Запад в 1929-1933 гг.

После окончания депрессии, производство магния начало наращивать темпы в Европе, в-основном, в Германии и Великобритании, и в США.. Пик производства магния пришелся на 1943 год, когда шла усиленная подготовка к открытию Второго фронта и развернулись наиболее активные боевые действия обоих воюющих сторон. Магний, в-основном, использовался на изготовление деталей самолетов и пиротехнические цели. В результате выгодности военных заказов, производство магния в 1943 году достигло 230 тыс тн, т.е. уровня, который был достигнут вновь только в 1979 году. Только в США в период войны было организовано 13 магниевых компаний. После окончания Второй Мировой Войны, в США осталась только одна компания Доу Кемикл, немецкие и английский заводы были разрушены. Производство магния упало до 9 тыс тн.

Новый всплеск производства магния пришелся на начало 50-х годов из-за начала Корейской войны.

Повторный послевоенный всплеск производства магния начался в 1960 году и далее производство магния практически всё время увеличивалось за исключением небольших периодов спада в 1975-1977гг и в 1982-1983 гг. и продолжалось вплоть до 1992, когда магний из СНГ и Китая стал играть значительную роль на рынке.

Потребление магния начиная с 1960 г до 1974 года также шло вверх и несмотря на рост производства запасы магния на складах предприятий и в стратегических резервах постоянно сокращались. Так, если по состоянию на 1965 г, складские запасы предприятий и в стратегических резервах стран Запада составляли ок. 200 тыс тн, то к 1974 году они сократились до 60 тыс тн.

Запасы на складах по состоянию на конец года, индикативно минимум-максимум:

1975 г - 75 тыс тн

1979 г - 50 тыс тн

1981 г - 70 тыс тн

1983 г - 20 тыс тн

1985 г - 40 тыс тн

1988 г- 25 тыс тн

1991 г-55 тыс тн

1992 г- 30тыс тн

1993 г сент. - 55 тыс тн

1993 г- 42 тыс тн

1994 г - 23 тыс тн

1995 г июнь - 17 тыс тн

1995 г - 23 тыс тн

1996 г март - 30 тыс тн

1996 г июнь - 36 тыс тн

1996 г декабрь (оценка) - 50 тыс тн

Табл. 4. Производство магния в странах Запада 1930-1968, тыс.тн.

Год	1930	1936	1938	1943	1946	1950	1952	1953	1955	1957	1958	1960	1965	1966	1967	1968
Пр-во	3	23	22	230	9	19	118	109	79	98	51	74	125	124	144	150

Табл. 5. Баланс производства и потребления магния на Западе 1969-1996 гг, тыс тн (1996-оценка по итогам 1-го полугодия)

Год	Произв.	Импорт СНГ/Китай	Потребл.	Баланс
1969	152		173	-21
1970	169		182	-13
1971	180		181	-1
1972	178		187	-9
1973	182		214	-32
1974	193		222	-29
1975	175		166	+9
1976	182		187	-5
1977	187		194	-7
1978	212		206	+6
1979	230		214	+16
1980	236		204	+32
1981	222		196	+26
1982	172		179	-7
1983	166		204	-38
1984	232		216	+16
1985	235		225	+10
1986	230		226	+4
1987	230		223	+7
1988	241		242	-1
1989	253		247	+6
1990	261		252	+9
1991	255		244	+11
1992	230	17	273	-26
1993	213	50	252	+11
1994	224	44	287	-19
1995	249	55	304	0
1996	250	77	301	+27

2.2.2. ??????????? ?????????? ?????? ?? ???????? ? ???????? ??????????.

Данные о потреблении магния по регионам приведены в таблице 6 и по областям применения в таблице 7. Как это хорошо видно из таблицы, наиболее активными темпами потребление магния увеличивается в Северной Америке и странах Юго-Восточной Азии. Притом, если до 1993 года в Северной Америке основной рост потребления магния шёл за счет роста его использования в производстве алюминиевых сплавов и для десульфурации, то начиная с 1994 года основными факторами роста потребления стали производство алюминиевых сплавов и производство магниевых сплавов для литейной промышленности. В странах Юго-Восточной Азии алюминиевая промышленность являлась и является основным фактором роста потребления магния.

Потребление магния алюминиевой промышленностью (ок. 50% всего потребления магния), до сих пор явлалось опеределяющим фактором рынка.

Тем не менее, согласно имеющимся прогнозам на ближайшее время, доминирующим фактором роста потребления магния станет производство магниевых сплавов для автомобильной промышленности. На сегодняшний день это единственный прогноз, который оправдывается. Прогнозируемый объём потребления магния на производство сплавов к 1997 году должен был составить 70 тыс тн и 130 тыс тн в 2002 году. Вполне вероятно, что это количество будет потреблено уже в текущем году. Более того, согласно имеющейся информации, существует вероятность того, что к 2005 году потребление магниевых сплавов возрастёт до 250-300 тыс тн.

Тот же прогноз предполагал рост потребления магния для десульфурации к 1997 году до 59 тыс тн и до 88 тыс тн к 2002 году. Прогноз основывался на том, что потребление магния для десульфурации в Европе будет приближаться в расчете на тонну производимой стали к этой же цифре в США и странах Юго-Восточной Азии, чего не произошло.

Там же прогнозировалась цифра потребления магния алюминиевой промышленностью до 173 тыс тн в 1997 году и до 210 тыс тн к 2002 году, что также пока не оправдывается.

Таблица 6. Потребление первичного магния на Западе по регионам, тыс тн

??????\???	81	82	83	84	85	86	87	88	89	90	91	92	93	94	95	96
1.? ??????	61	60	60	67	72	74	67	71	69	69	67	68	58	76	74	72
2.????????	100	81	99	110	103	104	114	125	129	128	121	140	143	153	165	166
3.????????	11	12	10	8	10	11	9	10	10	12	10	10	12	14	13	12
4.????+???	22	24	33	29	38	34	28	33	34	38	40	35	35	40	47	46
5.???+??.?	2	2	2	2	3	3	5	5	3	4	5	4	4	5	5	5
?????:	196	179	204	216	226	226	223	242	246	251	243	257	252	287	304	301

Примечание: Данные за 1992 год не учитывают импорт из СНГ/Китая в Японию ок. 4,2 тыс тн, США ок. 3 тыс тн и ок. 10 тыс тн в Западную Европу (оценено СМЗ по данным статистики ЕС).

Таблица 7. Структурное потребление магния на Западе, тыс тн

??????????	81	82	83	84	85	86	87	88	89	90	91	92	93	94	95	96
1.?????	33	31	28	28	30	28	26	29	35	37	31	35	39	51	64	66
2. ??????. ???.	15	17	8	7	6	8	11	10	7	10	8	9	7	7	6	8
3.??.??????	90	76	117	119	125	126	122	134	130	131	138	134	126	143	157	145
4.???. ??????	14	11	9	10	12	12	14	16	17	15	14	13	13	16	15	14
5.?????????	8	11	13	17	19	20	22	28	32	28	28	37	41	43	36	41
6.????? (2)	31	28	25	28	29	26	25	22	22	25	22	24	21	22	21	23
7.??????	5	5	4	7	5	6	3	3	3	5	3	5	5	6	5	4
?????:	196	179	204	216	226	226	223	242	246	251	243	257	252	287	304	301

Примечание: см. табл. 6.

2.2.3. ???? ?? ?????? ?? ??????? ?????.

Динамика производства и потребления магния, как правило, прямым образом сказывается на ценах. Последний магниевый бум, охвативший Запад в 1994-1995 годах, по мнению СМЗ явился результатом не только падения производства магния на Западе, но и результатом резкого падения цен в 1993 году, ввиду чего есть все основания предполагать повторения подобного и в 1997-1998 гг. Во всяком случае, падения потребления магния в 1996 году скорее всего не произойдёт, несмотря на результаты 1-го полугодия.

Таблица 8. Динамика цен свободного рынка на первичный магний, среднемесячные котировки, долл США/тн.

Месяц \Год	1991	1992	1993	1994	1995	1996
январь		2954	2592	2328	3207	3952
февраль		2954	2547	2370	3538	3814
март		2050	2514	2408	3831	3656
апрель		2200	2506	2570	3860	3403
май		2350	2417	2712	3936	3025
июнь		2750	2318	2810	4136	2988
июль		2700	2239	2843	4265	2847
август		2600	2088	2825	4379	2757
сентябрь		2600	2023	2862	4412	ож.2700
октябрь		2700	2080	2921	4400	ож. 2650
ноябрь	2954	2650	2155	2963	4331	ож. 2650
декабрь	2954	2650	2244	3066	4198	ож. 2650

.Источник информации: Metal Bulletin (Великобритания)

2.2.4. ??????? ?????????? ????????.

Одним из основных факторов, который повлиял на развитие ситуации на рынке магния и может повлиять на дальнейший рост потребления магния в странах Запада являются анти-демпинговые санкции.

Поэтому, когда составлялся прогноз ввода новых мощностей, мощности в Китае были оставлены без изменения. По состоянию на сегодня, китайский магний может быть поставлен в 4 региона: Европа, Латинская Америка, Юго-Восточная Азия и Океания, Африка и Ближний Восток, куда он в основном и поставляется. В США китайский магний является объектом обложения 100% импортной пошлиной, а именно рынок США на сегодня является самым растущим магниевым рынком. Результатом введения санкций явился рост цен на магний в США, что безусловно сказалось на уровне его потребления. Кроме того, учитывая, что в Департаменте Коммерции США уже готовы материалы по Китаю по первичному магнию, результат по магниевым сплавам, в случае подачи заявки, предположить нетрудно. Этот же момент может быть легко использован в случае подачи заявки, например, на магниевые порошки для десульфурации производимые из китайского магния вне США, но поставляемые в США. По имеющейся у СМЗ информации, сейчас готовится подача заявки против китайского магния и в Европейском Сообществе.

Украинский магний находится под анти-демпинговыми санкциями в США и Европейском Сообществе, т.е. фактически конкурирует с китайским магнием на остальных рынках. Дополнительным моментом является то, что магниевых сплавов, которые не облагаются анти-демпинговыми пошлинами ни в США, ни в Европейском Сообществе, ни Калуш, ни Запорожье не производили.

Российский магний также является объектом обложения анти-демпинговыми пошлинами в США и Европейском Сообществе. Но анти-демпинговые санкции в США не применяются в отношении магния поставляемого производителями (СМЗ и АВИСМА) и в ЕС для производителей также существует специальное соглашение.

По имеющейся у СМЗ информации, Финляндия в настоящий момент готовит заявку на введение анти-демпинговых санкций против Российской стали в Европейском Сообществе.

В принципе, в настоящее время существует анти-демпинговое Постановление и в России, которым металлурги могут воспользоваться, в случае необходимости. Оно опубликовано в журнале “Внешняя торговля” №3, 1996 г. СМЗ, хотя и является противником подобного рода мер, в случае возникновения критической ситуации, связанной с импортом либо китайского, либо украинского магния в Россию, благодаря накопленному опыту в такого рода делах, возможно им и воспользуется.

3. ??????????? ???????? ???????????? ?????? ???????????????.

Первое производство, похожее в принципиальном технологическом плане на СЗД, как это уже отмечалось выше, было производство магниевых порошков. По разнарядке цех ПМ был законсервирован и перешел к УКТМК.

Идея создания на СМЗ производства магниевых гранул для десульфурации из расплавленного металла, как уже также отмечалось выше, родилась в конце 60-х годов, когда идея десульфурации только ещё начала претворяться в практику и даже была создана установка по производству гранул. Но поскольку внедрение десульфурирующих установок было решено внедрять на Украине, технология производства гранул по разнарядке была передана Калушу, который в то время находился в стадии роста.

Второй раз установка по производству магниевых гранул с производительностью до 3 тыс тн гранул в год появилась на СМЗ в середине 80-х и разработка технологии шла в контакте с бывшим директором Магнитогорского Металлургического Комбината господином Рамазаном. Но в очередной раз не было выделено фондов для металлургов и идея вновь не получила своего реального воплощения.

В третий раз идея производства гранул была воплощена в жизнь в г. Глазове при финансировании СМЗ, где предполагалось отработать и создать технологию производства гранул в инертной атмосфере с последующим внедрением на СМЗ и с высоким качеством металла в составе гранул. С помощью СМЗ был разработан рынок такого типа гранул, но, к сожалению, партнёр оказался ненадёжным, в итоге СМЗ не получил технологии, а партнёр, проработав около года, разорился и прекратил своё существование.

К моменту решения о подписании протокола о создании СП СЗД, СМЗ уже обладал достаточным технологическим опытом, чтобы оценить перспективы создания подобного рода производства, кроме того, был изучен опыт подобного рода производств в странах Запада. Делегации СМЗ побывали у крупнейших производителей гранул и десульфурационных смесей в Европе и США. Переговоры о создании подобного рода СП велись не только с компанией Альмамет, но и с другим крупнейшим американским производителем, но никто, как говорится, не хотел рисковать кроме Альмамета.

Далее, ознакомившись с производством десульфурационных смесей на Западе, СМЗ пришло к выводу, что тенология Альмамета достаточно конкурентоспособна по-сравнению с другими Западными производителями, хотя, может быть. и не является лучшей.

Далее, были оценены перспективы рынка десульфурационных смесей. При изучении перпектив рынка были приняты во внимание следующие основные моменты:

а) практически ежемесячные сообщения о прорыве нефте- и газопроводов;

б) использование магния на цели десульфурации на Западе;

в) рост импорта труб в Россию с Запада (168% в 1995 году по сравнению с 1994 годом);

г) информация Кавасаки Стил об экономичности процесса десульфурации магнием по сравнению с известью (цена гранул, учтенная в расчете была на уровне 6-6.5 долл/кг);

д) информация 70-х и 80-х годов, когда СМЗ занимался этим вопросом, из Министерства Черной Металлургии. Министерством Черной Металлургии была сделана заявка на магний для десульфурации в 70-х годах в количестве до 30 тыс тн, что, в-целом, совпало и с расчётами СМЗ, которые основывались на среднемировом уровне потребления магния на 1 тн производимой стали в России и на Западе.

2. ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРОДУКЦИИ

2.1. Общие сведения о предприятии

Соликамский магниевый завод введен в эксплуатацию 14 марта 1936 года в составе Первого Соликамского калийного комбината. Первоначальная проектная мощность - 1000 т магния в год.

Освоение технологии и становление производства пришлось на период Великой Отечественной войны 1941-1945 г.г., когда Соликамский магниевый завод остался единственным производителем магния в стране. К 1945 г. выпуск магния был доведен до 5000 т/год.

В содружестве с научно-исследовательскими и проектными институтами (ВАМИ, Титан, МиТХТ, УНИХИМ, Свердловский УПИ и др.) был выполнен комплекс работ, позволяющих провести ряд реконструкций магниевого производства. Это дало возможность на имеющихся производственных площадях довести выпуск магния и сплавов до 20 тыс.т/год, значительно улучшить технико-экономические показатели и расширить номенклатуру выпускаемой продукции .В настоящее время Соликамский магниевый завод является крупнейшим в Российской Федерации и в странах СНГ производителем товарного магния и легких сплавов на его основе , а также соединений тугоплавких редких металлов . Продукция предприятия пользуется большим спросом во всем мире и играет значительную роль в развитии многих отраслей промышленности ,таких , как металлургическая,авиастроительная, электронная , автомобилестроение и т.д.

До 1992 года Соликамский магниевый завод являлся структурным подразделением Березниковского титано-магниевого комбината , с которым его связывают тесные производственные и деловые отношения , в настоящее время СМЗ - это самосто-ятельное предприятие . В 1993 году Соликамский магниевый завод стал акционерным обществом открытого типа , большая часть акций принадлежит трудовому коллективу .

2.2. Технология производства магния

2.2.1. Общие сведения

В основе технологического цикла предприятия лежит производство магния путем электролиза карналлита с получением металлического магния ,широкого ассортимента сплавов на его основе , а также сопутствующих продуктов , в том числе и хлора . Наличие хлора обусловило реализацию на предприятии уникальной схемы переработки редкометального сырья методом хлорирования с получением хлоридов редких металлов и производства на их основе соединений различной степени чистоты .

На АО “Соликамский магниевый завод” функционируют следующие производства:

Металлургическое с переделами: подготовка сырья, электролиз, литье магния и сплавов, водо-газоочистные сооружения.

Опытно-промышленные участки производства гранулированного магния.

Химическое с переделами: обжиг извести, сжижение хлора, получение известкового молока и растворов хлористого кальция.

Опытно-промышленный участок производства титанового дубителя.

Редкометальное производство с переделами: подготовка сырья, хлорирование концентрата, очистка и разделение хлоридов ниобия и тантала, получение пятиокисей и пентахлоридов ниобия и тантала различной степени чистоты, плава хлоридов РЗМ и карбонатов РЗМ.

Газоочистные сооружения.

Опытно-промышленный участок производства двуокиси титана и окислов редкоземельных элементов.

Вспомогательные производства представлены цехами: ремонтно-механический; ремонтно-строительный; КИПиА; энергоцех; теплоэнергетический с собственными паровой и водогрейной котельными; экспериментальный цех с исследовательской базой; аккредитованная аналитическая лаборатория; складское хозяйство.

Соликамский магниевый завод ведет постоянные работы по разработке новых производств и технологического оборудования , а также сотрудничает с ведущими компаниями мира в этой сфере. Наличие на предприятии экспериментального производства - первого в отрасли цветной металлургии - позволяет не только максимально сократить сроки внедрения научно -технических разработок , но и организовать производство образцов и опытных партий новых видов продукции . Завод на протяжении длительного периода времени является базовым предприятием, где производилась отработка технологии и аппаратуры производства магния из карналлита. Разработки, выполненные на СМЗ, являлись основой для проектирования и строительства новых предприятий титано-магниевой промышленности. При участии родственных предприятий и отраслевых институтов за последние два десятилетия были выполнены следующие наиболее важные работы:

Первая стадия обезвоживания карналлита.

Совершенствование технологии и конструкции вращающихся печей обезвоживания с целью увеличения производительности до 130 т/сутки и межремонтного пробега 5 лет. Разработка и освоение аппаратов для обезвоживания обогащенного карналлита в кипящем слое - печи “КС” производительностью 250 т/сутки.

Создание теоретической основы и внедрение в производство конверсии хлора для обезвоживания карналлита в среде хлористого водорода.

Вторая стадия обезвоживания.

Расплавные хлораторы производительностью 150 т/сутки, печи кипящего слоя для глубокого обезвоживания карналлита производительностью 300 т/сутки.

Электролиз.

Разработка и освоение принципиально новой конструкции бездиафрагменного электролизера на силу тока 110-170 кА. Повышение концентрации анодного хлора с 45-50% до 90-95% об. Импульсная очистка хлоропроводов.

Создание поточной линии электролиза обезвоженного карналлита.

Литье магния и сплавов.

Совершенствование технологии рафинирования и литья магния с целью повышения качества и внешнего вида продукции. Внедрение полузакрытых литейных конвейеров. Переход на более мощные печи СМТ-2. Разработка новой номенклатуры продукции: сплав Mg-Nd-Zr; лигатура Mg-Zr. Освоение выпуска сплавов Mg-Al-Zn-Mn-Be по стандартам ведущих производителей магния; сплавы типа AZ различной степени чистоты.

Разработка и освоение технологии и аппаратуры для производства порошков магния, получение магния и сплавов в гранулированном виде.

Переработка вторичного сырья.

Создана технология и аппаратура переработки магниевых ломов различного сортамента: брикетированная стружка, кусковые отходы, обрезь, детали конструкций со стальными приделками - практически исключающая операции ручной разделки.

Освоено производство сплавов с использованием вторичного магния.

Вопросы охраны природы.

Целенаправленно проводились научно-исследовательские и конструкторские работы по повышению эффективности работы газоочистных сооружений, на основе которых осуществлялась их реконструкция. Внедрение титана и новых материалов позволило повысить надежность работы оборудования и довести межремонтный пробег до 10-12 лет. Выбросы хлора в атмосферу на 1 тонну произведенного магния за последние 20 лет снизились в 25 раз и составили в 1994 году 4 кг/т. Разработана технология и созданы мощности для утилизации хлоридных пульп газоочистных сооружений с выпуском отбеливающих растворов. Выполнены научные и проектные разработки для строительства комплексной очистки сточных вод, внедрение которой позволит создать практически бессточное производство магния.

2.2.2. Описание технологии производства магния

1) Обезвоживание карналлита.

Обезвоживание карналлита происходит в цехе электролиза магния в отделении обезвоживания и состоит из двух стадий:

Первая стадия проходит во вращающихся печах. Поступающий карналлит непрерывно загружается в холодный конец печи и при вращении барабана передвигается по направлению к топке; при этом обезваживаемый материал подхватывается полками и пересыпается сверху вниз, что улучшает контакт его с горячими топочными газами и препятствует образованию комков. Перемещающийся вдоль печи материал постепенно теряет воду: на первой половине барабана печи происходит сушка карналлита - испарение физической влаги, на второй половине - потеря химически связанной кристаллогидратной влаги.

Вторая стадия обезвоживания карналлита проходит в хлораторе. В хлораторе осуществляется плавление обезвоженного карналлита, хлорирование оксида магния и остаточной влаги в присутствии восстановителя, очистка безводного карналлита от примесей и взвеси MgO и других твердых частиц.

2) Электролиз безводного карналлита

Электролиз происходит в цехе электолиза магния в электолизном отделении в бездиафрагменных электролизерах с нижним вводом анодов. Горячее сырье заливают в электролизер , затем загружают различные добавки. После накопления слоя металла его извлекают вакуумным ковшом.

3) Рафинирование магния.

Этот процесс происходит в литейном отделении цеха электролиза магния. Полученный в ходе электролиза магний-сырец из вакуум-ковша заливают в печь СМТ-2. В ней происходит процесс удаления примесей (путем использования добавок флюса). Затем рафинированный магний подается к разливочной машине и разливается в чушки.

2.3. Описание готовой продукции

Магний металлический(первичный) в чушках и слитках в соответствии с требованиями Hydro Standard RGM-90 для магния чистотой 99,90%, ГОСТ 804-72 для магния чистотой 99,95%.

Внешний вид и номинальные размеры чушки металлического магния представлены на рис. 1.

Рис. A

Чушки укладываются на деревянные поддоны (90-120 штук) и упаковываются стальной или пластиковой лентой.

Пакет защищен от атмосферных осадков капюшоном из термоусадочной пленки. Внешний вид представлен на рис. 2.

Рис. B

3. АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННО-ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ЦЕХА

ЭЛЕКТРОЛИЗА МАГНИЯ

3.1. Общие сведения о цехе

Цех электролиза магния входит в состав Соликамского магниевого завода. Он был введен в строй в 1936 году,модернизировался в 1972 году. Является основным цехом завода, производит магний и магниевые сплавы.

3.2. Анализ выполнения производственной программы

Выпуск продукции и ее реализация являются важнейшими сторонами деятельности предприятия и его подразделений. От выполнения плана по объему производства продукции зависят все частные показатели, характеризующие работу подразделения в отчетном периоде.

Основной задачей анализа является оценка выполнения производственной программы по объему производства, ритмичности выпуска, качеству продукции, и ее сортности, определение влияния отдельных факторов на итоговые показатели выпуска продукции за анализируемый год.

3.2.1. Анализ выполнения плана по выпуску продукции

В электролизном цехе производят магний-сырец, который далее идет производство первичного магния и магниевых сплавов.

Для расчета выполнения плана по выпуску продукции используются отпускные цены завода.Данные анализа приведены в табл. 3.1.

Таблица 3.1.

Выпуск продукции в натуральном выражении

Показатели	Отпускные цены т.р.\т	Выпуск продукции	Рост %	Откл. +\-
	1994 г.	1995 г.	1994 г.	1995 г.	к 94	к пл	к 94	к пл
		план	факт		план	факт		95		95
MG первич.	5971	16432	16432	18364	13000	13418	73	103	-4946	418

Из таблицы видно, что выпуск магния первичного уменьшился по сравнению с предшествующим годом на 4946 тонн.Причина этого в следующем: 1) быстрорастущие в 1994 году цены почти полностью задавили покупателей на внутреннем рынке; 2) Прекращение поставок давальческого сырья сократило производство примерно на 2500-3000 тонн. В результате был значительно снижен план по выпуску продукции. В 1995 году мировой рынок магния стал быстро расти, однако производственные службы завода не смогли должным образом отреагировать на эти изменения, и, несмотря на попытки увеличить значительно сниженный выпуск продукции, смогли выпустить дополнительно лишь незначительное количество магния.

Данные анализа выпуска магния в стоимостном выражении приведены в табл. 3.2.

Таблица 3.2.

Анализ выпуска магния первичного в стоимостном выражении

Показатели	Выпуск продукции,млн.р.	Рост %	Откл. +\-
	1994 г.	1995 г.	к 94 г.	к пл.	к 94 г.	к пл.
		план	факт
MG первич.в тек.ценах	109649.5	212451.3	219282.37	200	103.2	109632.9	6831.1
MG первич.
в 95 года	300111.9	212451.3	219282.37	73.07	103.2	-80829.5	6831.1

Выполнение плана по выпуску пролукции определяется по следующей формуле:

Iв = (1,n)Цi(ф)Вi(ф) * 100% , ( 3.1 )

(1,n)Цi(пл)Вi(пл)

где Цi(ф), Цi(пл) - фактическая и плановая цена i-го вида продукции, тыс.р.;

Вi(ф) ,Вi(пл) - фактический и плановый выпуск i-го вида продукции в натуральном выражении, тонн;

n - количество видов продукции.

Iв(cв) = 219282.4/109649.5 * 100% = 200 %

Iв(нв) = 13418/18364 * 100% = 73 %

Iцен = 200/73 = 2.74

Это означает, что цена магний первичный возросла в 2.74 раза !

Общий прирост продукции вычисляется по формуле:

Вобщ = Вф(св)-Впл(св) = Вф() dф Цф - Впл() dпл Цпл , (3.2)

где Вф() , Впл() - суммарный фактический и плановый объем продукции;

Цф , Цпл - фактическая и плановая цены продукции;

dф , dпл - удельный вес фактический и плановый в общем выпуске.

Методом цепных подстановок определяется количественная оценка влияния на изменение объема в стоимостном выражении за счет трех факторов:

1) изменение объема в натуральном выражении;

2) изменение цен на выпускаемую продукцию;

3) структурных сдвигов.

Данные анализа приведены в табл. 3.3.

Таблица 3.3.

Результаты анализа изменения объема выпускаемой продукции

Показатели	Услов.	Изменение
	обозначение	показателя
Общее изменение продукциии,млн.р.	В общ.	109632.9
Изменение за счет объема выпуска	В вып.	-29532.6
продукции,млн.р.
Изменение за счет цен,млн.р.	В ц.	139165.5

Вобщ = 13418 * 16.432 * 1 - 18364 * 5.971 * 1 = 109632.9 млн.р.

1) Влияние за счет изменения объема

Ввып = (1,n)Bотч dбаз Цбаз - (1,n)Bбаз dбаз Цбаз , (3.3)

Ввып = - 29532.6 млн.р.

2) Влияние за счет изменения цен

Вц = (1,n)Bотч dбаз Цотч - (1,n)Bотч dбаз Цбаз , (3.4)

Вц = 139165.5 млн.р.

Вобщ = - 295326 + 139165.5 = 109632.9 млн.р.

Таким образом на общее изменение объема выпуска первичного магния положительное влияние оказывает рост цен, отрицательное влияние оказывает значительное снижение оъемов производства. По сравнению с 1994 гдом объем снизился на 4946 тонн , что составило 73 % в сравнении с 1994 годом. План по выпуску продукции в1995 году выполнен на 103 %.

3.2.2. Анализ ритмичности выпуска продукции

Ритмичность производства характеризует равномерность выпуска продукции. Нарушение ритмичности обуславливает нарушение отгрузки продукции в сроки, равномерной эксплуатации оборудования, равномерного использования сырья и т.д.

Обобщающим показателем является коэффициент ритмичности.

Критм = (h)Bф(п) , (3.5)

(h)Bф

где h - число дней в декаде,число декад в месяце, число месяцев в году и т.д.

(h)Bф(п) - фактически произведенная продукция в пределах плана;

(h)Bф - плановый объем производства.

Данные анализа ритмичности выпуска продукции по месяцам приведены в

табл. 3.4.

Таблица 3.4.

Производство магния первич. электролизный цех,1995 год

Месяцы	Выпуск , тонн	В ф(п)	Отрицательные отклонения
	план	факт
Январь	1080	1100	1080		0
Февраль	1080	1100	1080		0
Март	1080	1100	1080		0
Апрель	1080	1100	1080		0
Май	1085	1130	1085		0
Июнь	1085	1130	1085		0
Июль	1085	1150	1085		0
Август	1085	1139	1085		0
Сентябрь	1085	1120	1085		0
Октябрь	1085	1119	1085		0
Ноябрь	1085	1130	1085		0
Декабрь	1085	1100	1085		0
					0
Итого	13000	13418	13000		0

Критм = 13000/13000 = 1

Таким образом, по всем месяцам 1995 года не наблюдалось нарушения ритмичности.

3.3. Анализ использования ОПФ и производственной мощности

Основными задачами анализа использования ОПФ являются оценка их технического уровня , определение факторов, повлиявших на эффективность их использования, выявление резервов повышения фондоотдачи.

3.3.1. Анализ структуры и движения ОПФ в 1995 году

Структура ОПФ приведена в табл. 3.5.

Таблица 3.5.

Анализ структуры и движения ОПФ в 1995 году

Показатели	На нач.года	Поступило	Выбыло	На конец года
	млн.р.	уд.вес,%	за год,	за год,	млн.р.	уд.вес
			млн.р.	млн.р.
1	2	3	4	5	6	7
ОПФ всего	53560	100	188.768		53749	100
в т.ч.
Здания	24605	45.94			24605	45.78
Сооружения	2899.2	5.41			2899.2	5.39
Передаточные	1725.3	3.22			1725.3	3.21
устройства
Силовые	1454.9	2.72			1454.9	2.71
машины
Рабочие	22487	41.98	150.718		22638	42.12
машины,
оборудование

Таблица 3.5.(продолжение)

1	2	3	4	5	6	7
Измерительные	264.7	0.49	16.25		280.95	0.52
приборы
Прочее	124	0.23	21.8		145.8	0.27
оборудование,
инструменты,
инвентарь

Из таблицы видно, что стоимость ОПФ возросла за 1995 год за счет поступлений по статьям “рабочие машины и оборудование”, “измерительные приборы” и “прочее оборудование и инвентарь”.

Прогрессивность структуры ОПФ хфрфктеризуется показателям - удельный вес их активной части. Он определяется по формуле:

dа = ( Фа \ Фобщ ) * 100% , (3.6)

где Фа - стоимость акт. части фондов, млн.р.

Фобщ - стоимость ОПФ, млн.р.

На начало года:

dа(н.г.) = 48.6 %

На конец года:

dа(к.г.) = 48.8 %

Удельный вес активной части фондов на конец года увеличился за счет поступления фондов по всем статьям.

Для оценки динамики фондов определяются коэффициенты ввода и выбывания.

Коэффициенты ввода или обновления определяются по формуле:

К вв = Фвв / Фк.г * 100 % , (3.7)

где Фвв - введенные в данном году фонды, млн.р.

Фк.г - стоимость ОПФ на конец года,млн.р.

К вв = 188.769 / 53749 * 100% = 3.5 %

Коэффициент выбытия определяется по формуле:

К выб = Фвыб / Фн.г * 100 % , (3.8)

где Фвыб - введенные в данном году фонды, млн.р.

Фн.г - стоимость ОПФ на конец года,млн.р.

Так как ОПФ за год не выбывали, то К выб = 0.

3.3.2. Показатели эффективности использования ОПФ.

Обобщающим показателем , характеризующим уровень эффективности использования ОПФ по их стоимости ,является фондоотдача , которая определяется по формуле:

Фо = В/Ф(ср) , (3.9)

где В - годовой объем выпуска продукции, млн.р.

Ф(ср) - среднегодовая стоимость ОПФ, млн.р.

Среднегодовая стоимость ОПФ укрупненно определяется по формуле:

Ф(ср) = (Фн.г + Фк.г)/2 , (3.10 )

Ф(ср) = (53560 + 53749)/2 = 53654.5 млн.р.

Фо = 219282.4/53654.5 = 4.08 р/р

Фондовооруженность труда , представляющая собой фондов, приходящихся на одного среднесписочного рабочего (работающего), рассчитывается по формуле:

Фв = Ф(ср)/Ч(ср) , (3.11)

где Ч(ср) - среднесписочная численность, чел.

Фондовооруженность труда работающих:

Фв = 53654.5\533 = 100.7 млн.р/чел

Динамика показателя фондовооруженности должна изучаться одновременно с динамикой показателя производительности труда. Показатель производительности труда работающих определяется по формуле:

ПТ = В/ Ч(ср) = 219282.4/533 = 411.4 млн.р.

ПТ = 219282.4/533 = 411.4 млн.р.

Данные анализа показателей эффективности использования ОПФ приведена в табл. 3.6.

Таблица 3.6.

Анализ показателей эффективности использования ОПФ

Показатели	База	Отчет	%выполн.	Абсол.откл.
Выпуск продукции,млн.р.	300111.9	219282.4	73.07	-80829.53
Среднегодовая	53560	53749	100.35	189
стоимость ОПФ,млн.р.
Среднесписочная
численность	525	533	101.5	8
работающих,чел.
Фондоотдача ОПФ,р\р	5.60	4.08	72.86	-1.52
Фондовооруженность,	102.02	100.84	98.84	-1.18
млн.р.\чел.
Производительность	571.64	411.4	71.97	-160.24
труда работающих,
млн.р.\чел.

Cудя по показателям , приведенным в таблице можно сделать вывод, что в отчетном году изменились показатели использования ОПФ: фондоотдача снизилась за счет уменьшения объемов производства;фондовооруженность снизилась за счет увеличения среднесписочной численности работающих.

Общее изменение выпущеной продукции составило :

Вобщ = Во - Вб

Вобщ = 219282.4 - 300111.9 = - 80829.5 млн.р.

Методом цепных подстановок определим влияние на это отклонение изменения среднегодовой стоимости фондов и фондоотдачи.

Вф = Фср(отч) Фо(б) - Фср(б) Фо(б)

Вф = (53749 - 53560) * 5.6 = 725.3 млн.р.

Вфо = Фср(отч) Фо(отч) - Фср(отч) Фо(б)

Вфо = 53654.5( 4.08 - 5.6 ) = - 81554.8 млн.р.

Вобщ =725.3 + (- 81554.8)

На изменение общего объема выпущенной продукции положительное влияние оказало изменение среднегодовой стоимости ОПФ; отрицательное оказало уменьшение показателя фондоотдачи.

3.3.3. Анализ использования производственной мощности.

Основным показателем , характеризующим использование производственной мощности является интегральный коэффициент ее использования, который рассчитывается по формуле :

Км = В/М(ср) , (3.12)

где В - выпуск продукции, тонн; М(ср) - среднегодовая мощность

Среднегодовая мощность рассчитывается по формуле:

М(ср) = Мнг - Мкг , (3.13)

Данные расчета интегрального коэффициента использования оборудования цеха электролиза магния приведены в табл.3.7.

Таблица 3.7.

Расчет интегрального коэффициента мощности

Показатели	Магний первичный
Мощность на начало года,т\год	17000
Мощность на конец года,т\год	17000
Среднегодовая мощность,т\год	17000
Выпуск продукции,т
план	13000
факт	13418
Интегральный коэффициент
использования мощности %
план	76.47
факт	78.93

Из таблицы видно, что мощность по производству MG первич. цеха электролиза магния используется на 76.47 %.

3.4. Анализ использования трудовых резервов и средств на оплату труда.

В данном разделе анализируются показатели, характеризующие эффективность использования живого труда. Главная цель - вскрытие резервов и неиспользованных возможностей роста производительности труда.

3.4.1. Анализ численности работающих

Оценим обеспеченность цеха рабочей силой. Данные анализа приведены в табл.3.8.

Таблица 3.8.

Структура промышленн-производственного персонала цеха

электролиза магния по категориям

Показатели	База	Отчет	Рост %	Откл. -\+
	числ-ть	уд.вес	числ-ть	уд.вес
Производственно-	525	100	533	100	101.5	8
промышленный
персонал,чел
В т.ч.
рабочие основные	303	57.7	307	57.6	101.3	4
рабочие вспом.	151	28.8	153	28.7	101.3	2
ИТР	71	13.5	73	13.7	102.8	2

По данным таблицы видно, что, несмотря на планируемое сокращение ППП,его численность возросла на 8 человек ( что составило 101.5 %). Это связано с специфической кадровой политикой и сильным влиянием профсоюза.

Проанализируем движение кадров. Для этого расчитаем следующие коэффициенты:

1) Коэффициент оборота по приему.

Кп = Чпр/Чср * 100 % , (3.14)

Кп =16/533 * 100 % = 3 %

2) Коэффициент оборота по выбыванию.

Кв = Чв/Чср * 100 % , (3.15)

Кв = 8/533 * 100% = 1.5 %

3) Коэффициент текучести кадров.

Ктек = Ч`в/Чср * 100 % , (3.16)

Ктек = 1.13 %

Данные анализа сведены в табл.3.9.

Таблица 3.9.

Анализ движения кадров цеха электролиза магния

Показатели	База	Отчет	Откл.,%
Среднесписочная	525	533	1.5
численность
Принято,всего,чел	5	16	220
Уволено,всего,чел.	25	8	-68
в т.ч.
- за нарушение	19	6	-68
трудовой дисциплины
и причинам зависящих
от цеха
- по причинам	6	2	-67
не зависящим от
предприятия
К п , %	0.95	3	216пп
К в , %	4.8	1.5	- 68пп
К тек , %	3.6	1.13	- 69пп

Из данных таблицы видно, что по сравнению с прошлым годом уменьшилось число увольнений.Увольнения в основном из-за вредности производства, за нарушение трудовой дисциплины. Увольнение по причинам, не зависящих от цеха, связаны с уходом в армию и с учебой.

3.4.2. Анализ производительности труда

Общая оценка выполнения плана осуществляется с помощью табл. 3.10.

Таблица 3.10.

Анализ уровня производительности труда

Показатели	База	Отчет 1995 г.	Откл. от пл.	Откл. от базы
	1994 г.	план	факт	+\-	%	+\-	%
Объем	300111.9	212451.3	219282.4	6831.1	3.2	-80829.5	73.07
производства,
млн.р.
Среднесписочная	525	522	533	11	2.1	8	1.5
численность
работающих,чел
Среднегодовая	571.64	406.99	411.4	4.41	1.1	-160.24	-28
выработка
одного рабочего
млн.р.

По данным таблицы видно, что уровень производительности труда в отчетном году снизился по сравнению с базой на 28 %, однако вырос по сравнению с планом на 1.1 %.

Методом цепных подстановок проанализируем влияние факторов на изменение объемов производства.

Вобщ = 219282.4 - 300111.9 = - 80829.5 млн.р.

1) Вч = (Чотч - Чб) * ПТб , (3.17)

Вч = 4573 млн.р.

2) Впт = Чотч ПТотч - Чотч ПТб = Чотч(ПТотч - ПТб) , (3.18)

Впт = - 82402.5 млн.р.

Вобщ =4573 - 82402.5 = 80829.5 млн.р.

Таким образом на снижение объемов производства повлияло снижение производительности труда и численности работающих.

Проведем анализ среднегодовой, среднедневной и среднечасовой выработки рабачего. Это позволит выявить целодневные и внутрисменные простои, оценить их влияние на рост производительности труда. Одним из основных факторов изменения производительности труда является использование рабочего времени. Баланс рабочего времени приведен в табл.3.11.

Таблица 3.11.

Баланс рабочего времени одного

Показатели	1995 г.	%	Откл.
	план	факт		дни
Номинальный фонд раб. времени	251	245.1	97.6	-5.9
Невыходы , всего	39.5	42.9	109	3.4
в т.ч.
- трудовые отпуска	29	29	100	0
- учебные отпуска	0.9	0.9	100	0
- гос.обязанности	0	0.1		0.1
- болезни	8	8.5	106	0.5
- прочие невыходы	1.6	4.4	275	2.8
Фактическое число дней работы	211.5	202.2	95.6	-9.3
Средняя продолжительность	6.28	6.42	102	0.14
рабочего дня, час
Фонд рабочего времени ,час	1328.2	1298.1	97.7	-30.1

По данным таблицы видно, что ФРВ сократился на 30 часов и составил 97.7 % планового уровня.

Данные анализа среднегодовой выработки одного рабочего приведены в табл.3.12.

Таблица 3.12.

Анализ движения среднегодовой, среднедневной, среднечасовой

выработки рабочих

Показатели	База	1995 г.		Откл. +\-	% вып - я
	1994 г.	план	факт	к пл.	к 94 г.	к пл.	к 94 г.
1	2	3	4	5	6	7	8
Тов. продукция в	300111.9	212451.3	219282.4	6831.1	-80829.5	103.2	173.1
фиксированных
ценах,млн.р.
Среднесписочная	525	522	533	11	8	102.1	101.5
численность
ППП,чел.
Среднесписочная	454	451	460	9	6	102	101.3
численность
рабочих ,чел.
Общее кол-во	111.1	110.4	107.8	-2.6	-3.3	97.6	97.1
человеко- дней,
тыс.
Количество чел.-	697.3	693.3	692.1	-1.2	-5.2	99.8	99.3
часов,тыс.
Длительность	245	244.8	234.3	-10.5	-10.3
рабочего года,дн.
Продолжитель-
ность рабочего	6.28	6.28	6.42	0.14	0	102	100
дня,час.
Среднегодовая	661.04	471.07	476.7	5.63	-184.3	101.2	72.1
выработка 1-го
рабочего,
млн.р.\чел.

Таблица 3.12.(продолжение)

1	2	3	4	5	6	7	8
Среднегодовая	571.64	406.99	411.41	4.41	-160.2	101.1	71.97
выработка 1-го ра-
ботающего,
млн.р.\чел.
Среднедневная	2.70	1.92	2.03	-0.22	0	105.7	75.2
выработка 1-го
рабочего,
млн.р.\чел.
Среднечасовая	0.43	0.31	0.32	-0.01	-0.11	103.2	74.4
выработка 1-го
рабочего,
млн.р.\чел.
Уд. вес рабочих в	86.5	86.4	86.3	-0.1	-0.2	99.9	99.8
общей числ - ти, %

На показатель среднегодовой выработки на одного рабочего влияют экстенсивные и интенсивные факторы. К экстенсивным факторам относятся : среднее число дней работы в году на одного рабочего ( Т ), средняя продолжительность рабочего дня ( t ). По данным таблицы 3.14 видно, что отклонение их фактического уровня от планового или незначительно, т.е. нет целодневных и внутрисменных простоев.

Интенсивным фактором является часовая выработка рабочего ( вч ).

Общее отклонение среднегодовой выработки работающего определяется по формуле:

ПТобщ = Т(ф) t(ф) вч(ф) dр(ф) - Т(пл) t(пл) вч(пл) dр(пл) , (3.19)

где dр - удельный вес рабочих в общей численности.

ПТобщ = -160.2 млн.р.

Методом цепных подстановок оценим влияние названных факторов на изменение среднегодовой выработки работающего.

1) ПТт =-24.06 млн.р.

2) ПТt = 12.2 млн.р.

3) ПТВч = -147.38 млн.р.

4) ПТdр = - 0.96 млн.р.

Таким образом, наибольшее влияние оказало снижение часовой выработки рабочих.

Результаты анализа среднегодовой выработки работающего приведены в табл.3.13.

Таблица 3.13.

Анализ среднегодовой выработки работающего

Показатели	Условные	Изменение
	обозначения	показателей
Общее отклонение среднегодовой	ПТ общ.	-160.2
выработки работающего,млн.р.
Отклонение за счет изменения числа	ПТт	-24.06
дней работы в году,млн.р.
Отклонение за счет изменения	ПТt	12.2
продолжительности рабочего дня,млн.р.
Отклонение за счет изменения часовой	ПТВч	-147.38
выработки рабочего,млн.р.
Отклонение за счет изменения удельного	ПТdр	-0.96
веса рабочих в общей численности,млн.р.

3.4.3. Анализ использования фонда оплаты труда

Сопоставим фактически израсходованные суммы с плановой величиной средств на оплату труда. Данные анализа приведены в табл. 3.14.

Таблица 3.14.

Анализ использования фонда оплаты труда

Показатели	1995 г.	Откл. +\-
	план	факт	абсол.	%
1	2	3	4	5
Фонд оплаты труда	5561.1	5658.8	97.64	101.8
работающих,млн.р.
в т.ч.
рабочих	4893	4990.6	97.64	102
Среднесписочное число	522	533	11	102
работающих,чел.

Таблица 3.14 (продолжение)

1	2	3	4	5
в т.ч.
рабочих	451	460	9	102
Среднегодовая зарплата работающих,млн.р.	10.65	10.62	0.03	98
рабочих	10.85	10.85	0	100

По данным таблицы видно, что среднегодовая заработная плата фактическая меньше плановой на 2 %. Это связано с ростом среднесписочной численности( на 2 % ).

Проанализируем структуру ФОТ. Данные анализа приведены в табл. 3.15.

Таблица 3.15.

Структура ФОТ 1995 г.

Состав ФОТ	Рабочие	Рук.,специалисты
	млн.р.	% к итогу	млн.р.	% к итогу
Повременная оплата по	2449.39	49.08	352.14	52.7
тарифным ставкам , окладам
Премии за производственные	979.65	19.63	141.66	21.2
результаты
Доплата за работу в ночное	489.38	9.8
время и в праздничные дни
Выплаты по районому	587.79	11.78	80.65	12.07
коэффициенту
Оплата ежегодных и	440.57	8.83	83.79	12.54
дополнительных отпусков
Прочие виды расходы	43.82	0.88	9.96	1.49
Итого	4990.6	100	668.2	100
Всего ФОТ				5658.8

3.5. Анализ себестоимости продукции

3.5.1. Оценка общих результатов выполнения плана по

себестоимости продукции

Для анализа уровня и динамики изменения себестоимости используется ряд показателей :

- затраты на один рубль товарной продукции ;

- снижение себестоимости сравнимой товарной продукции ;

- смета затрат на производство.

1. Затраты на один рубль товарной продукции - наиболее известный обобщающий показатель, который отражает себестоимость единицы продукции в стоимостном выражении обезличено , без разделения по отдельным видам.

Затраты на один рубль товарной продукции рассчитываются по формуле:

ЗР = (1,n) Bi Ci / (1,n) Bi Цi , (3.20)

где Bi - выпуск i-го вида продукции в натуральном выражении, тонн;

Ci - себестоимость i-го вида продукции, млн.р.

n - количество видов продукции.

Рассчитаем отклонение затрат на один рубль товарной продукции фактических по сравнению с планом и влияние на это отклонение каждого из факторов. Расчет проводим с помощью табл.3.16.

Таблица 3.16.

Расчет затрат на один рубль ТП

Показатели	Выпуск пр-ции	Фактический выпуск продукции
	по плану	по пл.себ-ти	по ф.себ-ти	по ф.себ-ти
		и пл.ценам	и пл.ценам	и ф.ценам
Полная себестоимость	169451.2	174899.7	168596.1	168596.1
продукции
Товарная продукция,млн.р.	212451.30	219282.37	219282.37	219282.37
Затраты на 1 рубль ТП,р\р	0.80	0.80	0.77	0.77

Общее отклонение фактических затрат на рубль товарной ТП от плановых производится по формуле :

ЗРобщ = (1,n)Bi(ф)Ci(ф) / (1,n)Bi(ф)Цi(ф) - (1,n)Bi(пл)Ci(пл) / (1,n) Bi(пл)Цi(пл) ,

ЗРобщ = 0.03 р/р

Методом цепных подстановок определим влияние на общее отклонение всех факторов:

- влияние изменения ассортимента выпускаемой продукции: отсутствует - выпускается один продукт;

- влияние изменения оптовых цен:

ЗР ц = 0 ;

- влияние изменения себестоимости продукции :

ЗР ц = 0.03 р\р

ЗРобщ = 0 + 0 + 0.03 = 0.03 р\р

Таким образом , затраты на рубль ТП уменьшились по сравнению с планом на 0.03 р\р. На это повлияло только лишь изменение себестоимости продукции, так как плановая цена ровна фактической.

2. Смета затрат на производство - наиболее общий показатель, который отражает всю сумму расходов цеха. Анализ сметы затрат приведен в табл. 3.17.

Таблица 3.17.

Анализ структуры себестоимости по статьям калькуляции.

Статьи калькуляции	План		Факт		Откл.
	млн.р.	%	млн.р.	%	млн.р.	%
Сырье и материалы	124329.7	84.1	124231.7	84.1	-98	-0.08
Вспомогат.материалы	310.7	0.21	307.6	0.21	-3.1	-1.01
Энергозатраты	857.8	0.58	850.8	0.58	-7	-0.82
ЗП с отчислениями	7811.2	5.28	7808.2	5.28	-3	-0.04
Общепроизводственные	14502.8	9.81	14600.5	9.88	97.7	0.67
расходы
Цеховая себестоимость	147812.2	100	147798.8	100	-13.4	-0.01

Из таблицы видно , что по сравнению с планом , фактические затраты на производство уменьшились. Уменьшились затраты по всем статьям калькуляции, кроме статьи “общепроизводственные расходы”.

3.5.2. Анализ условно - переменных расходов.

При анализе условно - переменных расходов исследуется влияние расходных норм материальных и топливно - энергетических ресурсов, цен.

К условно - переменным относятся расходы, общая сумма которых изменяется прямо пропорционально с объемом производства. Данные анализа приведены в табл.3.18.

Таблица 3.18.

Затраты на сырье и материалы на 1 тонну первичного магния.

Виды сырья и	Затраты на единицу продуции,т.р.	Отклонения
материалов		План			Факт	Всего	в т.ч.
	к-во	цена	сумма	к-во	цена	сумма		за счет	за счет
								Нр	цен
Сырье и осн.
материалы
MG-сырец	1.02	8161.4	8324.6	1.02	8134.9	8297.6	-27	0	-27
Флюс	0	690.63	1.3536	0.002	690.63	1.3536	0	0	0
бариевый
Фторкальций	0.01	1484.1	21.223	0.014	1484.1	21.223	0	0	0
Итого сырья			8347.2			8320.2	-27	0	-27
Вспомогат.			21.506			21.269	-0.237	0	-0.237
материалы
Энергозат-ы	0.41	144.7	59.319	0.4	147.07	58.827	-0.492	-1.44	0.948
Итого			8428			8400.3	-27.73	-1.44	-26.29

Проведем анализ каждой статьи затрат :

1) Магний - сырец .

Зобщ = Зф - Зпл , (3.21)

Зобщ = 8324.6 - 8297.6 = - 27 т.р.

- изменение затрат на единицу продукции за счетизменения норм расхода :

ЗНр = ( Нр(ф) - Нр(пл) ) * Ц(пл) , (3.22)

ЗНр = 0

- изменение затрат на единицу продукции за счетизменения норм расхода :

Зц = ( Ц(ф) - Ц(пл) ) * Нр(ф) , (3.23)

Зц = - 27 т.р.

Таким образом, на общее изменение затрат повлияло изменение цен на магний - сырец.

2) Вспомогательные материалы :

Зобщ = - 0.237 т.р.

3) Энергозатраты :

Зобщ = - 0.492 т.р.

ЗНр = -1.44 т.р.

Зц = 0.948 т.р.

Экономия обусловлена снижением цен на электроэнергию, хотя расход электроэнергии был несколько увеличен.

Изменения затрат на единицу продукции по бариевому флюсу и фторкальцию не было.

Таким образом, изменение затрат на тонну первичного магния произошло в основном за счет изменения цен на магний - сырец. В общем отклонение составило - 27.73 т.р.

3.5.3. Анализ условно - постоянных расходов

При анализе условно - постоянных расходов исследуется влияние двух факторов - сметы и объема производства.

Общее отклонение условно - постоянных расходов на тонну магния - сырца фактических от плановых определяется по формуле:

Zобщ = Zф/Вф - Zпл/Впл , (3.24)

где Zобщ - изменение расходов на тонну продукции, т.р.

Z - сумма расходов по соответствующей смете на весь выпуск, т.р.

В - выпуск продукции, тонн.

Влияние на общее отклонение сметы затрат и объема определяется методом цепных подстановок. Результаты расчетов сводятся в табл. .19.

Таблица 3.19.

Анализ условно - постоянных расходов в себестоимости одной

тонны продукции, т.р.

Наименование статей	Затраты	%	Откл.+\-
расходов	план	факт
ЗП с отчислениями	600.86	581.92	99.85	-18.94
Общепроизводственные	1115.6	1088.1	97.53	-27.5
расходы
Итого	1716.46	1670.02	97.3	-46.44

Таким образом, отклонение обусловлено снижением затрат по смете. Проведем анализ сметы общепроизводственных расходов в табл. 3.20.

Таблица 3.20.

Анализ сметы общепроизводственных расходов, цех № 1

Наименование статей затрат	План	Факт	Откл.+\-
1	2	3	4
Зарплата АУП с отчисл.,млн.р.	921.7	921.4	-0.3
Амортизация,млн.р.	1109.3	1110.8	1.5
Содержание осн.средств	123.5	124.7	1.2
и зданий,млн.р.
Текущий ремонт,млн.р.	12006	12104	98
Испытания,опыты и	19.5	19.8	0.3
рац.предложения,млн.р.
Охрана труда,млн.р.	92.1	91.9	-0.2

Таблица 3.20.(продолжение)

1	2	3	4
Износ МБП,млн.р.	22.4	21.8	-0.6
Прочие расходы,млн.р.	208.3	206.1	-2.2
Итого	14502.8	14600.5	97.7

Из таблицы видно, что фактическое значение больше планового. Увеличились расходы почти по всем основным статьям сметы.

3.5.5. Анализ прибыли и рентабельности.

Прибыль от производства первичного магния рассчитывается по формуле:

П = (1,n) (Цi - Ci) * Bi , (3.25)

где П - условная прибыль,

Цi и Ci - цена и себестоимость единицы i-го вида продукции,

Bi - количество выпущенной продукции в натуральном выражении.

Данные для расчета прибыли от производства магния первичного приведены в табл. 3.22.

Таблица 3.22.

Расчет прибыли

Показатели	План	Отчет по	Отчет	Откл.+\-	%выполнения
		пл.себ-ти		план\отчет	план\отчет
Себестоимость	169451.2	176036.4	168596.1	-855.1	99.5
продукции,млн.р.
Выпуск продукции,	212451.3	219282.4	219282.4	6831.118	103.2
млн.р.
Прибыль,млн.р.	43000.05	43246.01	50686.27	7686.218	117.9

Рассчитаем влияние изменения себестоимости, объема выпускаемой продукции на прибыль методом цепных подстановок.

Побщ = Пф - Ппл , (3.26)

Пв = Ппл * Iв - Ппл (3.27)

Пс/с = Вф * Спл - Вф * Сф , (3.28)

где П - прирост прибыли общий ,

Iв - индекс роста выпуска продукции ,

Пс/с - фактический выпуск продукции.

Побщ = 7686.2 млн.р.

1) Пв = 1382 млн.р.

2) Пс/с = 6304.2 млн.р.

Таким образом , общее изменение прибыли произошло за счет снижения себестоимости и увеличения выпуска продукции. Причем оба фактора оказали положительное влияние на увеличение прибыли.

Рентабельность товарной продукции рассчитаем по формуле:

R = П/Стп * 100% , (3.29)

где R - рентабельность,

П - прибыль,

Стп - себестоимость выпуска продукции.

Влияние изменения прибыли и себестоимости продукции на изменение рентабельности рассчитываем по формулам:

R = Rп + Rc , (3.30)

Rп = Пф/Стп(ф) - Ппл/Стп(пл) , (3.31)

Rп = Пф/Стп(ф) - Пф/Стп(пл) , (3.32)

где Rc - изменение рентабельности за счет себестоимости продукции,

Rп - изменение рентабельности за счет прибыли .

Данные для расчета рентабельности приведены в табл.3.23.

Таблица 3.23.

Расчет рентабельности

Показатели	План	Факт	%вып-я
Себестоимость	169451.2	168596.1	99.5
продукции,млн.р.
Прибыль,млн.р.	43000.5	50686.27	103.2
Рентабельность, %	25.38	30.06

Из таблицы видно, что фактическое значение рентабельности меньше планового. Изменение прибыли и себестоимости оказало положительное влияние на изменение рентабельности.

Основные технико-экономические показатели деятельности цеха электролиза магния приведены в табл. 3.24.

Таблица 3.24.

Основные технико-экономические показатели деятельности цеха эа 1995 год

Наименование	Един.	Значение показателей	Рост %
показателей	изм.	отчет 1994 г.	1995 г.	к	к
			план	факт	плану	отчету
1	2	3	4	5	6	7
Выпуск MG первич.	тонна	18364	13000	13418	103.2	73.07
Выпуск ТП	млн.р.	109649.5	212451	219282	103.2	200
(MG первич.)
Выпуск ТП	млн.р.	300111.9	212451	219282	103.2	73.07
(MG первич.)
в сопост. ценах
Среднегодовая	млн.р.	53560	53749	53749	100	100.35
стоимость ОПФ
Численность	чел.	525	522	533	102.1	101.5
промышленно-
производственного
персонала
в т.ч. рабочих	чел.	454	451	460	102	101.3
Фонд оплаты	млн.р.	3302.25	5561.1	5658.8	101.76	171.36
труда работающих
в т.ч. рабочих		2869.28	4893	4990.6	102	173.93
Среднегодовая
заработная плата
- работающего	млн.р.	6.29	10.65	10.62	0.98	168.79
- рабочего	млн.р.	6.32	10.85	10.85	100	171.68

Таблица 3.24 продолжение).

1	2	3	4	5	6	7
Производительность
труда
- работающего	млн.р.	571.64	406.99	411.4	101.08	71.97
	чел.
- рабочего	млн.р.	661.04	471.07	476.7	101.2	72.1
	чел.
Себестоимость	млн.р.	89913	169451	168596	99.5	187.51
MG первичного
Затраты на рубль ТП	р\р	0.82	0.80	0.77	96.3	93.763
Прибыль	млн.р.	19736.5	43000	50686	103.2	256.81
Рентабельность	%	21.95	25.38	30.06	18 пп	37 пп

Проведенный анализ показал , что цех в 1995 году работал в целом удовлетворительно. Увеличился по сравнению с планом на 3.2 % выпуск металла, но по сравнению с предыдущим годом он уменьшился на 26.93 %. Уменьшение вызвано недоработками производственной и снабженческой служб. Объем производства в стоимостном выражении снизился по сравнению с базой на 26.93 % , но увеличился по сравнению с планом.

Анализ основных производственных фондов показал , что активная часть в них занимает наибольший удельный вес . Все введенные в 1995 году фонды относятся их к активной части .

Анализ численности ППП показал , что, несмотря на проводимую политику сокращения численности, ее уровень возрос на 1.5 % по отношению к предыдущему году и на 2.1 % по сравнению с планом. Можно сделать вывод о наличии скрытой безработицы, т.к. сохранение прежней численности и прием на работу новых работающих был проведен в основном под влиянием профсоюза. Производительность труда работающего возросла по сравнению с планом на 1.08 %, т.к. выпуск товарной продукции увеличился на 3.2 %.

Анализ себестоимости первичного магния показал, что фактическая себестоимость выпуска ниже плановой. Это обусловлено снижением как условно-переменных ( на 0.3 %) , так условно- постоянных расходов ( 2.7 % ). Положительное влияние на снижение себестоимости первичного магния оказало снижение общепроизводственных расходов ( на 2.3 % ).

Таким образом себестоимость выпуска уменьшилась по сравнению с планом на 0.5% . Процент выполнения плана по прибыли составил 103.2%. Снижение себестоимости и увеличение прибыли оказало положительное влияние на рентабельность продукции, которая увеличилась на 18 процентных пункта.

4. МАРКЕТИНГ

4.1. Анализ потребления и производства магния.

Страны Запада.

Среднегодовое потребление магния по пятилеткам в период 1981-1995 г.г. представлено в приложении. Данные за 1981-1994 г.г. взяты из ежегодной статистики Международной Магниевой Ассоциации - ИМА, оценка 1995-1996 г.г. выполнена специалистами СМЗ.

Среднегодовое потребление первичного магния по регионам за 1981-1995 г.г. по пятилеткам и прогноз на 1996 г., тыс.т, таблица 4.1.

Таблица 4.A.

Среднегодовое потребление первичного магния по регионам, тыс.т.

Регионы	1981-85	1986-90	1991-95*	1996*
Северная Америка	128,6	120,0	142,8	160
Южная Америка	10,2	10,4	12,2	16
Западная Европа	64,0	70,0	70,6	83
Азия+Океания	29,2	33,4	38,0	42
Африка+Ближний Восток	2,2	4,0	4,6	5
Итого страны Запада	204,2	237,8	268,2	306
Индекс роста (1981-1985=100)	100	116,5	130,4	157

Среднегодовое потребление первичного магния по областям за 1981-1995г.г. и прогноз на 1996 г., тыс.т, таблица 4.2.

Таблица 4.B.

Среднегодовое потребление первичного магния по областям применения, тыс.т.

Области применения	1981-85	1986-90	1990-95*	1996*
Литье в форму	30,0	31,0	42,2	57
Прочее структ. использование (1)	10,6	9,2	7,6	7
Производство алюминиевых сплавов	105,4	128,6	138,2	156
Модификация чугуна	11,2	14,8	14,2	16
Десульфуризация	13,6	26,0	39,0	45
Химия (2)	28,2	24,0	22,2	20
Прочие	5,2	5,0	5,0	5
Итого страны Запада	204,2	237,8	268,2	306

(1) включает гравитационное литье и обработанные продукты

(2) включает восстановление металлов, производство магнийсодержащих соединений и анодов.

Как следует из таблицы 4.1 и 4.2., потребление магния испытывает значительный рост, как по регионам, так и по областям, кроме использования его на химические цели и прочее.

Производство магния для покрытия его потребности в странах Запада, таблица 4.3. Для удобства анализа среднегодовые данные 1981-1995 г.г. приведены по пятилеткам.

Таблица 4.3.

Производство первичного магния в странах Запада, тыс.т.

Регионы	1981-85	1986-90	1990-95*	1996*
Северная Америка	128,6	147,0	168,8	180
Южная Америка	1,0	6,2	8,4	9
Западная Европа	68,2	78,8	50,6	55
Азия	6,6	10,2	6,4	0
Итого страны Запада	204,4	242,2	234,2	244

Баланс производства и потребления первичного магния на Западе в 1981-1995 г.г. и прогноз на 1996 г., тыс.т, таблица 4.4.

Таблица 4.4.

Производство и потребление первичного магния на Западе, тыс.т.

	1981-85	1986-90	1990-95*	1996*
Потребление магния на Западе	204,2	237,8	268,2	306
Производство магния на Западе	204,4	242,2	234,2	265
Разница потребление-производство	-0,2	-4,4	+34,0	+41

Как следует из таблицы 4.4. страны Запада часть своей потребности в магнии покрывали за счет импорта, в основном из стран СНГ и Китая.

СССР/СНГ

Данных о производстве и потреблении магния и сплавов по областям применения в открытой статистике или литературе нет. Приводимые данные являются оценкой специалистов СМЗ, “АВИСМА” - БТМК, и Российского Института Титана и Магния, город Березники. Производство и потребление магния и сплавов в СССР по областям применения в период 1981-1995 г.г. и прогноз на 1996 год, таблица 4.5. Данные таблицы не учитывают использование магния для производства титановой губки. Показатели за период 1983-1990 г.г. представлены в виде среднегодовых, поскольку производство оставалось на одном уровне, экспорт и импорт магния были примерно одинаковыми.

Потребление в этот период ограничивалось возможностями производства.

(1) включает все виды литья и производство обработанных продуктов (прокат, детали и т.п.).

(2) включает производство химических соединений, анодов и металлотермическое получение металлов.

Таблица 4.C.

Потребление первичного магния по областям применения в СНГ, тыс.т.

Области применения	1981-85	1986-90	1991-95*	1996*
Потребление, в том числе	70,2	71	29,4	29
Литье в форму и проч.структурное исп.(1)	35	36	11,4	7
Модификация чугуна, десульфуризация	3	3	2,2	5
Химия (2)	6	6	3,2	4
Производство алюминиевых сплавов и др.	26,2	26	11,6	13
Производство, в том числе	70,2	71	52,2	61
магний рафинированный	48,4	48	42,8	49
магниевые сплавы	21,8	23	9,4	12
Разница: потребление - производство	0	0	-22,8	-32

В бывшем СССР магний относился к стратегическим фондируемым материалам и потреблялся в большей своей массе на цели обороны, космоса и гражданской авиации. В этой связи лишь незначительное количество магния использовалось на такие широко распространенные на Западе цели, как десульфуризация стали, модификация чугуна и производство алюминиевых сплавов. В то же время, по использованию магниевых сплавов в литейной промышленности для космоса, авиации и производства автомобилей (оцениваемое количество около 35-40 тыс.т) СССР шел впереди западных стран. Так, вес магниевых деталей, применяемых в конструкции автомобиля марки “Запорожец” объединения АвтоЗАЗ, составлял 24 кг, количество деталей - 40. Производство деталей из магниевых сплавов методом литья под давлением осуществляется на заводе “Автоцветлит” этого объединения с конца 60-х годов. Суммарное потребление магния на производство деталей для автомобилей составляло 6-8 тыс.т в год, или около 10% от общего потребления магния в СССР.

Резкий спад закупок магния у производителей в странах СНГ начался в 1992 году. Основными моментами, предопределившими спад рынка магния, явились:

• жесткое ограничение применения магния в отраслях, работающих непосредственно на потребительский рынок в прошлом;

• практически полное прекращение финансирования научных разработок и программ технического переоснащения предприятий для осуществления конверсионных программ;

• сокращение ассигнований на оборону;

• замедление оборота денежных средств при расчетах между поставщиками и потребителями;

• неурегулированность взаиморасчетов между республиками бывшего СССР ;

• существенное снижение покупательной способности населения в результате инфляции;

• наличие значительных количеств магния и сплавов в стратегических запасах у потребителей.

Страны СНГ превратились в поставщиков магния для растущего рынка западных стран. Учитывая, что товар поставлялся по более низким ценам, чем у западных производителей, это стимулировало ускорение роста потребления магния, особенно в автомобильной промышленности, где существовали варианты использования вместо магния других материалов, например, пластиков.

Восточная Европа и Китай.

Потребление и производство магния в странах Восточной Европы и Китая включено в раздел “Прогноз рынка”.

Данные о потреблении первичного магния по годам, регионам и отраслям, а также производство вторичного магния вынесены в приложение.

5.2. Прогноз потребления магния в 2001-2005 гг.

Прогноз потребления на Западе.

Литье.

По оценкам, публикуемым в западной печати, ожидается значительное увеличение потребления магния в литейной промышленности за счет роста его применения в автомобилестроении. В докладе Ассоциации Автомобильной Промышленности Японии (июль 1990 года) приведен прогноз роста использования магния в автомобилях “семейного пользования” с 1 кг на автомобиль в 1989 году до 5 кг в 1995 году и до 40 кг к 2000 году. Согласно публикациям в журналах “Метал Балетин” и “Металз Уик”, три ведущих американских корпорации “Форд”, “Крайслер” и “Дженерал Моторз” предполагают увеличить количество применяемых деталей из магниевых сплавов в своих автомобилях с 11 до 45. Основная причина - введение нового стандарта в США (CAFE) по расходованию топлива с установлением штрафных санкций за превышение предусмотренной стандартом нормы - 1 галлон на 35 миль или 6,7 литра на 100 км. Принятие аналогичного стандарта ожидается в Японии. В целом увеличение потребления магния в литейной промышленности к уровню 1992 года в 1997 году увеличится примерно в 2 раза и в 3,5 раза к 2000-2005 годам.

Производство алюминиевых сплавов.

Рост потребления магния в производстве алюминиевых сплавов связывается с ростом использования алюминиево-магниевых сплавов в консервных банках, а также дальнейшего увеличения использования различных марок алюминиево-магниевых сплавов в авиационной технике. Предполагаемые среднегодовые темпы роста использования магния в этом секторе потребления оцениваются в 3.5-4% с ростом к 2000-2005 годам до уровня 200-220 тыс.т магния в год.

Десульфуризация.

Использование магния в качестве десульфуризатора стали растет самыми быстрыми темпами из всех областей его применения. Среднегодовой уровень использования магния в сталелитейной промышленности по отношению к уровню 1981-1985 г.г. в 1986-1990 г.г. удвоился, в 1990-1995 г.г. - утроился и продолжает расти достаточно быстрыми темпами. К периоду 2000-2005 года может достичь уровня 80-90 тыс.т.

Роста потребления магния в остальных отраслях не ожидается.

Суммарный прогноз предусматривает рост среднегодового потребления магния в период 1996-2000 г.г. до уровня 350-370 тыс.т, в период 2001-2005 г.г. - до 470-490 тыс.т.

Прогноз потребления странами Восточной Европы.

Учитывая экономический кризис, охвативший все страны бывшего Восточного блока после его распада, потребление магния ими значительно снизилось в период экономических реформ 1990-1994 г.г. Принимая во внимание, что эти страны постепенно выходят из кризиса и имеют, как свою черную металлургию, так и алюминиевую и литейную промышленность, а также постепенно растущий потребительский рынок, следует ожидать роста потребления магния и его сплавов и в данном регионе. Определенные симптомы роста уже намечаются. Так, в 1994 году СМЗ заключил контракты на поставку магния и сплавов для обеспечения венгерских предприятий в количестве 4 тыс.т. Дополнительно часть продукции закупается на Украине. Кроме того, около 500 т ежегодно потребляется Болгарией, оценочно, около 1 тыс.т - Польшей. После выхода из кризиса ожидается рост потребления в Румынии до уровня не ниже 3 тыс.т, не менее 2 тыс.т Чехией и Словакией. Оценка потребления магния в этом регионе в 2000-2005 г.г., по мнению специалистов СМЗ, в количестве 15-20 тыс.т вполне правомерна.

Прогноз потребления магния в Китае.

Внутренний рынок магния Китая, согласно опубликованным в журнале “Метал Балетин” (со ссылкой на китайские официальные источники) данным, вырос в 1994 году по сравнению с 1993 годом на 10 % и составил 11 тыс.т. Учитывая авиационные и космические программы, большую территорию и численность населения, следует ожидать роста потреблении магния. По мнению специалистов СМЗ, рынок магния Китая к 2000-2005 г.г. оценивается в пределах от 25 до 35 тыс.т и будет вдвое превышать его производство.

Прогноз потребления магния странами бывшего СССР.

В 1994 году был пройден пик снижения потребления магния в странах бывшего СССР и наметились тенденции роста, в первую очередь на предприятиях литейной промышленности для производства алюминиевых сплавов. Одновременно ожидается рост закупок магния со стороны предприятий черной металлургии для десульфуризации стали и модификации чугуна. Учитывая новые требования по расходу горючего в странах Запада и низкий уровень потребления магния в прошлом крупнейшими российскими автомобильными компаниями (АвтоВАЗ, ГАЗ, КамАЗ), для сохранения экспортых возможностей они будут вынуждены подстраиваться под требования CAFE и использовать в конструкциях своих автомобилей магниевые сплавы для снижения веса автомобиля и расхода топлива. Намечаются тенденции роста нефтедобычи и добычи газа за счет привлечения западных компаний к инвестициям в нефтегазовую промышленность и строительство новых трубопроводов, что вызовет неизбежный рост потребления магниевых протекторов. Из-за недостатка средств в значительной мере снизилось потребление запчастей для гражданской авиации, что не может длительно продолжаться, поскольку значительная часть авиатехники уже использовала ресурс и требует ремонта. Суммируя все вышеизложенное, можно сделать выводы по росту потребления магния и магниевых сплавов в России и странах СНГ к 2000-2005 году.

Прогноз потребления магния в автомобильной промышленности.

Потребление магния в России для производства автомобилей зависит от уровня внедрения пластиков и других материалов в конструкции автомобилей, а также времени принятия стандартов CAFE.

Использование магниевых сплавов в конструкции западного автомобиля “семейного класса” (типа автомобилей “Лада”, “Ока” и т.п.) составляет сегодня около 6,5 кг на машину. Мощности по выпуску автомобилей в России около 1,5 миллионов штук в год. При использовании магния на уровне автомобиля “Запорожец” - 24 кг, потребление металла автомобильной промышленностью составит 36 тыс.т в год. При уровне использования, согласно прогнозу Автомобильной Ассоциации Японии - 40 - эта величина достигнет 60 тыс.т в год. Только переход на диски колес из магниевых сплавов, реально обеспечивающий расход топлива на 8-10%, создает сектор рынка магния емкостью 24 тыс.т в год.

В связи с вышеизложенным, среднегодовое потребление магния в автомобильной промышленности в период 2000-2005 г.г. оценивается на уровне 10-15 тыс.т в год, как минимальное и 20-30 тыс.т в год, как возможное, с последующим ростом до 50-60 тыс.т.

Прогноз потребления магния в черной металлургии.

В качестве базы для расчета потребления магния взяты данные по производству основных видов продукции предприятиями черной металлургии в 1992-1993 г.г.

Производство основных видов продукции предприятиями черной металлургии в 1992-1993 г.г., млн.т таблица 4.6.

Таблица 4.6 .

Продукция предприятий черной металлургии

Виды продукции	1992 г.	1993 г.
Чугун	45,8	40,5
Сталь	62,1	54,9
Прокат готовый	45,9	41,9
Трубы стальные	7,5	5,4

Прогноз потребления магния на производство ковкого чугуна.

Потребление магния для производства модифицированного чугуна можно оценить, приняв за основу расчета расход магния на эти цели в Северной Америке. Расход магния на модификацию чугуна в этих странах составил 6 тыс.т при общем производстве чугуна 101 млн.т. Для модификации 20-25 млн.т чугуна в России при расходе 0,53 кг/т необходимо 10-13 тыс.т магния. В расчет принято 3-4 тыс.т, как минимальное количество и 6-7 тыс.т, как ожидаемое.

Прогноз потребления магния на десульфуризацию стали.

В основу расчета положены цифры производства проката и стальных труб. Расход магния на десульфурацию стали в настоящее время на Западе составляет 0,5 кг/т. Производство проката и стальных труб в России - 47-53 млн.т в год. Среднегодовое потребление магния на эти цели к 2000-2005 году можно оценить на уровне 23-27 тыс.т в год. Для этого есть достаточно оснований, поскольку установка подобного рода монтируется на Магнитогорском металлургическом комбинате с потребностью 3 тыс.т магния в год, намечается внедрение аналогичных установок на Новолипецком и других комбинатах. В 1996 году потребление магния для десульфуризации стали в России должно составить около 6 тыс.т. С учетом темпов роста потребления магния на десульфуризацию на Западе, при оценке потребления магния на эти цели к 2000-2005 г.г. в России принято в расчет 15 тыс.т, как минимальное и 20-25 тыс.т, как возможное.

Прогноз потребления магния в авиационной промышленности.

Прогноз потребления магния предприятиями авиационной промышленности представляет наибольшую сложность. Имеются данные о потреблении магния в конструкции одного среднего пассажирского самолета класса ТУ-134, ТУ-154, ИЛ-18, в которых общая масса деталей из магниевых сплавов составляла более 1000 кг. Однако, чтобы оценить потенциал рынка этой области, нет данных по их выпуску.

В новой конструкции “Боинга 777” использование магния доведено до 10 т. В качестве ориентира принято за основу потребление магния и его сплавов для нужд авиации аналогично периоду 1985-1990 г.г., с коэффициентом 0,7. Поскольку серьезного оживления в этой отрасли не наблюдается, в оценку потребления магния для этих целей принят минимальный уровень - 10 тыс.т и 20-25 тыс.т, как возможный.

Прогноз потребления для химических целей.

Наибольший рост потребления магния в этой области следует ожидать в использовании его для защиты судов, трубопроводов и стальных конструкций от коррозии. С учетом вышеизложеннных факторов и объемов добычи нефти и газа, потребление протекторов может достигнуть уровня использования магния для этих целей в Северной Америке. В расчет рынка нового предприятия принято потребление этой отраслью России на уровне 4 тыс.т, как минимальное и 7 тыс.т в год, как ожидаемое.

Значительного роста потребления магния для других целей не ожидается и суммарный расход этого металла на остальные виды химического использования оценивается в пределах 3-4 тыс.т, т.е. на уровне потребления 1985-1990 г.г.

Производство алюминиевых сплавов и другое использование магния.

Около 50% магния на Западе расходуется на производство алюминиевых сплавов. Общий расход магния на производство алюминиевых сплавов составил в период 1991-1993 года 398 тыс.т при производстве алюминия 45,1 млн.т, или 8,83 кг/т. Производство алюминия в СССР/СНГ составляет 2,5-3 млн.т год. Исходя из среднего потребления магния на 1 т алюминия на Западе, можно оценить потребление магния на производство алюминиевых сплавов в пределах 26-31 тыс.т, как ожидаемое и на уровне 15 тыс.т, как минимальное. Прочее потребление магния (производство сплавов с другими металлами и др. цели) - в пределах 6 тыс.т в год.

По оценкам специалистов СМЗ, общее потребление магния в период 2000-2005 г.г. должно составить, таблица 4.7.

Таблица 4.7 .

Прогноз потреьления магния по областям

Области применения	Потребление
	минимальное	ожидаемое
Литье и пр. для автомобильной промышленности	10-15	25-30
Модификация чугуна	3-4	6-7
Десульфуризация стали	15	20-25
Литье и пр. использование для авиации	10-15	20-25
Протекторы	4	7
Пр. химическое использование	3-4	3-4
Легирование алюминия и прочее	21	31-36
Итого:	56-78	112-134
Среднее	68	124

Значительный разброс в оценках вызван тем, что хотя потребление магния на внутреннем рынке испытывает рост, однако достаточно сложно определить его направление, и самое главное, его темпы, поскольку только в 1995 году наметились тенденции стабильного увеличения потребления магния. По ряду позиций вероятно покрытие потребностей за счет импорта, а не внутреннего производства.

Суммарная оценка мирового потребления магния к 2001-2005 гг.

Суммируя вышеизложенное, среднегодовое потребление магния в период 2001-2005 г.г. может быть оценено 3-мя возможными вариантами, таблица 4.8.

Таблица 4.8.

Среднегодовое мировое потребление магния в 2000-005 гг.,тыс.т.

Регионы	Потребление
	Минимальное	Среднее	Максимальное
Страны Запада	407-430(2)	482(1)	482(1)
Китай	20(2)	20(2)	30(2)
СНГ	68(2)	68(2)	124(2)
Итого:	495-518(2)	570	631

(1) Данные издательства Роскилл.

(2) Оценка СМЗ.

Данные “Роскилл” скорректированы с учетом отсутствия роста потребления магния на десульфуризацию в Северной Америке (-16 тыс.т), покрытие части потребности в сплавах для литья за счет переработки ломов (-37 тыс.т). Рост потребления магния на легирование алюминия для периода 2001-2005 г.г. по сравнению с периодом 1996-
2000 г.г. принят на уровне 8%, как это имело место в 1991-1995 г.г. к 1986-1990 г.г.

5.3.Краткая характеристика компаний и их потенциальные возможности производства магния на существующих мощностях к 2000 г.

“Доу Кемикал”

Начало производства магния во Фрипорте относится к 1941 году. До 1987 года мощность компании по выпуску первичного магния на 2 заводах оценивалась в 120 тыс.т/год. В 1987 году было объявлено о переоценке суммарных мощностей двух заводов до уровня 91 тыс.т/год, в октябре 1993 года - о снижении выпуска продукции до 80 тыс.т/год, а в 1994 г. - о полном закрытии одного из заводов с уменьшением мощности до 60 тыс.т/год. Планами техперевооружения предусматривается рост выпуска продукции на оставшемся заводе до 75 тыс.т/год. Производство к 2000г. оценивается на уровне 75 тыс.т.

“Магкорп”

Компания основана в 1972 году и располагалась рядом с источником сырья - Большое Соляное Озеро. В результате подъема уровня воды в 1986 г. часть выпарных бассейнов была затоплена. В 1989 году была построена новая система бассейнов в западной части пустыни, которой должно хватить на 10-15 лет. К 2000 году проблема с сырьем может возникнуть вновь. Проектная мощность компании 38 тыс.т, фактическое производство находится на уровне 32 тыс.т. В 1989 году компания была признана самым крупным загрязнителем атмосферы в США. В настоящее время, в результате пуска в работу установок по сжиганию хлора уровень выбросов в атмосферу снизился вначале на 50%, а затем еще на 40%, тем не менее проблемы охраны окружающей среды остаются. Производство магния на период 2001-2005 г.г. принято в количестве 32 тыс.т.

“Норт Вест Аллойз”

Основана в 1976 году. Проектная мощность компании - 40 тыс.т, фактически достигался уровень производства до 36 тыс.т. В марте 1995 года было объявлено об увеличении мощности компании до 49 тыс.т.. К 2001-2005гг принято в расчет производство магния в 49 тыс.т.

“Магкан”

Начало проекта относится к 1986 году. Полная мощность по проекту 62,5 тыс.т. Проект предусматривает 3 стадии: 1-я стадия 12 тыс.т, 2-я и 3-я стадии по 25 тыс.т каждая. Стоимость строительства 1-ой стадии составила 200 млн.долл. (105 млн.долл. по проекту), проектная стоимость каждой следующей очереди по 25 тыс.т оценивается в 270 млн.долл. Первая очередь была введена в эксплуатацию в конце 1990 года, и завод проработал около полугода на 50% мощности. Судьба компании не решена из-за отсутствия дальнейшего финансирования. Производство компании к 2001-2005 году оценивается в объеме 10 тыс.т.

“Тимминко”

Завод введен в эксплуатацию в 1941 г.и был единственной компанией по производству магния в Канаде до 1990 года с производством 7-9 тыс.т/год.В июне 1991 года было объявлено о снижении мощности компании по производству магния до уровня 4 тыс.т в год и о переориентации магниевых печей на производство кальция. Отмечается высокое качество (99.98%) производимого металла, что позволяет применять его в фармацевтике, электронике. Производство к 2001-2005 г.г. принято на уровне 4 тыс.т/год.

“Норск Гидро”

Норвегия

Норвежский завод компании был основан в 1951 году. В 1991 году была закончена модернизация линии по производству магния в количестве 35 тыс.т. Основная часть проекта выполнена на 55 тыс.т. Затраты на модернизацию составили 278 млн. долл. Увеличение производства на норвежском заводе компании не предполагается. В настоящее время заканчивается строительство завода по переработке магниевых ломов в Херойе с производительностью 7-10 тыс.т/год вторичного магния. Затраты на строительство составили 9-10 млн.долл.

Канада

К середине 1989 года было завершено строительство первой очереди нового завода компании в Канаде с проектной мощностью 45 тыс.т/ год из 60 тыс.т/год по проекту. Затраты на строительство составили около 600 млн. канадских долларов (450 млн долл США). Достижение проектной мощности намечается к концу 1995 г. На заводе имеется участок по переработке ломов мощностью 7 тыс.т/год вторичного металла (стоимость участка 7 млн.долл.).

Выпуск первичного магния двумя заводами компании к 2001-2005 г.г. может составить около 100 тыс.т в год.

“Бразмаг”

Введен в эксплуатацию в 1982 году. В1991 году мощности по выпуску магния увеличены с 6 до 12 тыс.т. Стоимость проекта составила 20 млн.долл. Финансирование осуществлялось правительством Бразилии. Единственный производитель магния в Латинской Америке. Фактический уровень производства не превышал 9 тыс.т. Уровень конкурентоспособности компании оценивается западными специалистами, как один из самых низких среди производителей на Западе. Производство ожидается на уровне 10-11 тыс.т.

Япония

Потенциально только единственный производитель магния в Японии, “Убе Индастриз”, с мощностью по производству магния в 9 тыс.т может вернуться к производству магния. Рост себестоимости магния в период 1990 -1995 г.г. не дает основания предполагать, что это произойдет. Цена магния перед закрытием завода была на уровне 5200-5700 долл/т. Производство магния полностью прекращено в сентябре 1994 года. Возврата к производству магния не предполагается.

Индия

Два завода в Индии были закрыты в течение 1993-1994 годов. Основной причиной закрытия является неконкурентоспособность из-за высоких цен на электроэнергию. Цена электроэнергии для завода в Тамил Наду компании “ТИДК”, производившего около 600 т магния в год электролизом, составляла 8 центов/кВтч, для завода в Гоурипатаме компании “СМКЛ”, производившего около 1 тыс.т магния, составляла 7 центов/кВтч. Возобновление производства магния в Индии не ожидается, поскольку были отменены даже импортные пошлины.

“САИМ”

Мощность компании по производству магния составляет 10-12 тыс.т. Кроме того, компания занимается литьем из магниевых сплавов. В зависимости от рыночной ситуации производство магния компанией значительно варьируется. Цены на магний, производимый компанией, находятся на уровне 3600-3700 долл/т. Имеет низкий уровень конкурентоспособности, так же, как и компания “Бразмаг”, использующая тот же процесс. При хорошем рынке быстро разворачивает свое производство. В расчет на 2000 год взята мощность 10 тыс.т - максимальная за последние 15 лет.

“Пешине”

Магниевый завод компании основан в 1963 году. Проектная мощность 17-18 тыс.т/год. Максимальный выпуск продукции за последние 15 лет был равен 15 тыс.т в год. Процесс более конкурентоспособен, чем Больцано Силикотерм (“Бразмаг”, “САИМ”) или Пиджеон Силикотерм (“Тимминко”), но менее конкурентоспособен, чем электролиз, особенно в его последних вариантах “Норск Гидро”. В расчет взята мощность 15 тыс.т.

“Магнохром”

Завод построен в 1979 году специалистами “Пешине” на мощность 9 тыс.т магния в год и работал на уровне 6-8 тыс.т в год до введения эмбарго в связи с войной в Югославии. Около 3 тыс.т магния поставлялось на внутренний рынок, остальное покупалось Западной Европой, в основном Италией. Производство к 2001-2005 гг ожидается на уровне 8 тыс.т.

Калуш

Проектная мощность завода составляет 25 тыс.т, фактическое производство не превышало 22 тыс.т. Начиная с 1993 года, производство сдерживается сырьевой частью, в результате чего производство упало до 15 тыс.т в 1993 г. и до 12-14 тыс.т в 1994 г. Себестоимость производства была самой высокой в бывшем СССР, уровень убыточности достигал 30-40%. Ожидается дальнейшее падение производства, если не будут решены проблемы, связанные с сырьевой частью. Уровень производства к 2001-2005 г.г. оценивается в 15-18 тыс.т.

Китай

Суммарная проектная мощность заводов по производству магния в Китае составляет 20 тыс.т/год, фактический выпуск магния согласно данным журнала “Цветные Металлы” в 1994 году составил около 10 тыс.т, с ростом к предыдущему году на 40%. Спрос на магний в Китае в 1994 году оценивался тем же журналом на уровне в
11 тыс.т с увеличением к уровню 1993 года на 10%. Цены на внутреннем рынке в 1994 г выросли с 30 тыс. юаней за тонну (3750 долл США/т) до 34 тыс. юаней (4250 долл. США/т), или на 13%. По оценкам специалистов СМЗ, производство магния в Китае может достичь уровня 16-20 тыс.т к 2001-2005 году.

“АВИСМА”

Основан в 1944 году. Обладает самой конкурентоспособной технологией из всех заводов СНГ по производству магния и имеет самые большие мощности по его производству. Вторая линия электролиза включает поточную технологию. Себестоимость магния была самой низкой из всех заводов СНГ. Комбинат имеет своего поставщика карналлита - АО “Уралкалий”, Березники. При успешном решении проблем, связанных с утилизацией хлора, возникшей в результате снижения производства титана, выпуск товарного магния может возрасти до 30 тыс.т в год. Производство первичного магния к 2001-2005 г.г. оценивается в объеме 30 тыс.т/год.

“ЗТМК” (Украина)

Основан в 1935 году. Производство магния было убыточным. Предприятие, так же как и УКТМК, не имеет собственной сырьевой базы. Производило не более 1-3 тыс.т товарного магния. Мощности по магнию законсервированы в 1993 году, и оснований предполагать их повторный запуск не имеется.

“уктМК” (казахстан)

Мощность по товарному магнию 8 тыс.т. Из-за отсутствия сырья выпуск металла прекращен в 1993 году. В ближайшее время производство товарного магния не планируется.

“СМЗ”

Основан в 1936 году. Самый старый завод из всех магниевых заводов СНГ. На базе опытного цеха, первого опытного цеха в цветной металлургии, созданного в 1946 году, было отработано большинство применяемых в бывшем СССР технологических процессов, используемых для производства магния. В 1958 году был создан электролизер с верхним вводом анодов на 100 кА. В 1964 году были закончены испытания принципиально нового электролизера бездиафрагменного типа с нижним вводом анодов, что явилось революцией в технологии электролиза магния. В 1970 году произведено первое испытание поточной линии электролиза.

В 1954 году на заводе была отработана технология переплавки магниевых ломов в расплаве солей, и с 1959 года введены в эксплуатацию мощности по их переплавке на 6 тыс.т вторичного металла в год. Завод снабжается карналлитом от АО “Сильвинит”, Соликамск, которое является одновременно одним из крупнейших производителей хлористого калия в мире. В условиях повсеместного снижения производства, завод практически не сократил выпуск магния. Оцениваемое производство магния составляет 17 тыс.т в год и 5-6 тыс.т вторичного магния.

Максимальный уровень производства в период 2001-2005 г.г. на существующих мощностях по производству первичного магния, тыс.т, таблица 4.9.

Таблица 4.9 .

Прогноз производства магния в 2000-005 гг., тыс.т.

Компания	Мощность на начало 1995 г.	Ожидаемое производство в 2001-2005 г.г.
Доу Кемикал	60	75
Магкорп	38	32
Норт Вест Аллойз	40	49
Норск Гидро (Канада+Норвегия)	80	100
Тимминко	4	4
Магкан	12	10
Бразмаг	12	10
Китай	20	20
Пешине	17	15
САИМ (Больцано)	10	10
Магнохром	9	8
Калуш	22	15
АВИСМА	18	30
СМЗ	17	17
Итого:	339	395

Существующие мощности по производству магния не покрывают потребность в нем в минимальном варианте на 105-128 тыс.т, в среднем - на 180-202 тыс.т и в максимальном - на 241-263 тыс.т. Начиная с 1995 г., спрос на магний превышает производство примерно на 5-7%.

4.4. Проекты.

В настоящий момент в мире обсуждаются 4 проекта, краткое описание которых приводится ниже.

“Мертвое море”, Израиль.

Осуществление проекта началось в августе 1992 года. Проектная мощность 50 тыс.т магния в год. Строительство намечается осуществить в 2 стадии по 25 тыс.т каждая. Стоимость первой стадии оценивается в 366 млн. долларов США и включает в себя 100 млн. долларов на строительство теплоэлектростанции мощностью 110 МВатт и 266 млн. долларов на строительство мощностей по магнию на 25 тыс.т/год. Проект предусматривает использование российской технологии электролиза магния из карналлита. Полная стоимость проекта на 50 тыс.т оценена в 500 млн. долларов. Запуск мощностей по магнию был предусмотрен в конце 1995 года. По имеющимся данным осуществление проекта задерживается примерно на 1,5-2 года. Оценка производства на израильском заводе к 2001-2005 г.г. оценивается в 25 тыс.т/год.

“Магнола”.

В конце 1993 года было объявлено о завершении научно-исследовательских работ, продолжавшихся 8 лет, и о начале проектирования завода на 50 тыс.т/год. Окончание проектирования намечалось к 1995 году, строительство завода - в период 1995-1997 гг. Стоимость строительства по проекту - 500 млн. долл. Проект испытывал финансовые затруднения, вызванные, в первую очередь, введением антидемпинговых пошлин на канадский магний в США в 1993 году. Технология проекта базируется на вовлечении в качестве сырья отходов производства асбеста с растворением в соляной кислоте и получением хлористого магния. Электролиз магния предполагается осуществлять на электролизерах разработанных Алканом и Сумитомо. Алкановский электролизер использовался компанией “Осака Тайтэниум” и имел расход электроэнергии
13 тыс. кВтч/т магния, биполярный электролизер новой конструкции на силу тока 100 кА предусматривает расход 11 тыс кВтч/т магния. Компания объявила в 1993 году, что себестоимость магния по проекту будет самой низкой в мире. Сведений о начале реального строительства завода до настоящего времени не поступало.

“Магметал/К-маг”, Австралия.

В 1992 было подписано соглашение между Куисланд Метал Корпорэйшн (КМК), МИМ Холдингс и Убе Индастриз о проведении исследовательских работ по получению магния из высококачественных австралийских магнезитов путем электролиза с использованием Алкановского электролизера со строительством опытного завода на 1 тыс.т/год. Стоимость работ оценена в 50 млн. австралийских долл. (35-40 млн. долл. США). Строительство завода на 60 тыс.т/год оценено в 400-450 млн. долларов. Исследования продолжались в течение 1993-1994 г.г. Сообщения о строительстве опытого завода в Австралии и о начале проектных работ не поступало.

Саудовская Аравия

Для обеспечения потребности в магнии странами Персидского залива в 1993 году обсуждался вопрос строительства завода на 10 тыс.т. Ввиду дешевой электроэнергии себестоимость магния по проекту составляла 2880 долларов/т. Дальнейшего воплощения проект не получил.

Из всех существующих проектов реально реализуется сегодня только один - строительство нового магниевого завода в Израиле на 25 тыс.т.

Заключение.

На основании вышеизложенного материала можно сделать следующие выводы:

Быстрорастущий магниевый рынок к 2001-2005 г.г. не обеспечен мощностями по его производству, как минимум на 100 тыс.т.

Самыми перспективными направлениями использования магния и сплавов на его основе являются :

- литье для автомобильной промышленности;

- десульфуризация стали;

- легирование алюминия.

6. Безопасность и экологичность проекта

6.1. Введение

В условиях научно-технического прогресса охрана труда, составляющая широкую единую систему технических, санитарно-гигиенических, экономических, организационных и правовых мероприятий, строится с учетом внедрения в производство средств комплексной механизации и автоматизации, передовой технологии.

В нашей стране система охраны труда включает в себя службы безопасности и производственной санитарии по отраслям народного хозяйства, функционируют научно-исследовательские и проектно-конструкторские организации, государственные органы технического и санитарного надзора. Определены требования охраны труда применительно к средствам труда.

В настоящее время проблема безопасности жизнедеятельности в промышленности и охраны окружающей среды не теряет своей актуальности, а в связи с постоянным ужесточением санитарных, технических и экологических требований к объектам промышленного производства выходит на один из первых планов в условиях функционирования экономики на современном этапе развития мирохозяйственной системы.

Говоря о российской промышленности, считаю должным отметить, что пик внимания к данной проблеме в кругах общественности миновал, что не означает снижение ее значимости. Это вызвано, главным образом, общим ухудшением экономической ситуации в стране, что в свою очередь является причиной отсутствия у предприятий средств на финансирование мероприятий по охране окружающей среды и улучшению условий труда работников.

В данном разделе дипломной работы вышеуказанные проблемы рассматриваются применительно к Соликамскому магниевому заводу.

Производственные подразделения АО "Соликамский магниевый завод" расположены на двух площадках в 2,5 км южнее г.Соликамска Пермской области и входят в состав Соликамского промышленного узла. Основная площадка завода ограничена с северо-востока промплощадкой калийного комбината, с юго-востока - поселком Калиец, с юго-запада - железнодорожной магистралью Пермь-Соликамск, с севера и северо-запада - речкой Черная. Вторая площадка, на которой размещен цех обжига известняка, расположена в 0,35 км северо-западнее основной площадки и ограничена с северо-восточной стороны территорией городских складов, с восточной стороны - железнодорожным путем МПС, с южной, западной и северной сторон - подъездным железнодорожным путем Соликамского предприятия промышленного железнодорожного транспорта (СППЖТ).

В районе имеется развитая сеть промышленных железнодорожных путей, обслуживаемых СППЖТ. Автомобильная связь осуществляется по городским автодорогам и автомагистрали Соликамск-Березники, которая проходит в непосредственной близости от промплощадки.

Основная площадка имеет форму вытянутого с юго-запада на северо-восток многоугольника и составляет 69,44 га. Площадка характеризуется спокойным рельефом местности с выраженным общим понижением в западном направлении, в сторону речки Черная. Преобладающие по повторяемости ветры - южные и юго-западные, что неблагоприятно сказывается на экологической обстановке г.Соликамска, расположенного по направлению основных ветров .

В геоморфологическом отношении промплощадки завода расположены на надпойменных террасах реки Камы, дополнительно осложненных поймой речки Черной. Основная промплощадка завода расположена на надпойменных террасах. Превышение рельефа здесь над урезом воды в Камском водохранилище составляет от 6 м на севере территории и до 20 м на юго-востоке.

Производственная структура Соликамского магниевого завода состоит из нескольких производств: металлургического, химического, редкоземельного и ряда вспомогательных подразделений. Но основным, конечно, - является металлургическое - электролиз магния-сырца из карналлита и дальнейшее производство товарных магния и магниевых сплавов. Краткая характеристика структуры предприятия и сведения о технологическом процессе были приведены в одном из предыдущих разделов данной дипломной работы.

6.2. Обеспечение безопасности работающих

6.2.1. Оценка санитарно-гигиенических условий труда на участке

электролиза магния

Условия и меры безопасности при ведении технологического процесса производства магния-сырца на участке электролиза связаны с некоторыми особенностями. Данная технология производства магния-сырца и анодного хлоргаза связана с применением электрического тока, выделением хлора, хлористого водорода, получением расплавленных металла и хлористых солей, использованием концентрированной серной кислоты и различных транспортных средств (главным образом, мостовых кранов). Соблюдение всех правил по технике безопасности является законом производства, нарушение которого связано с возможностью получения ожогов, отравлений, поражений электрическим током.

Хлор - газ желтовато-зеленого цвета с резким удушающим запахом - предельно допустимая концентрация в производственных помещениях составляет 1 мг/м³ - получается в процессе производства магния-сырца и может выделяться через неплотности из электролизеров, хлорных компрессоров, хлорных коммуникаций. Согласно ГОСТ 12.1.005-88 хлор относится ко 2-ому классу опасности.

Хлоргаз действует на дыхательные пути, при отравлениях - вызывает сильный кашель, спазмы голосовой щели, чувство сжатия и боли в области грудной клетки, мокроту, одышку, общую слабость, тошноту, рвоту, жжение и царапанье в горле, насморк, чихание, слезоточение, в зависимости от степени поражения - бронхит, отек легких.

Меры предупреждения: систематический контроль концентрации хлора в атмосфере производственного помещения, обеспечение необходимой герметизации оборудования и коммуникаций, обеспечение нормальной работы приточно-вытяжной вентиляции.

Средства защиты: фильтрующий противогаз марки "В", "БКФ", "М".

Первая помощь - немедленное удаление из зараженной атмосферы с освобождением от стесняющей спецодежды. Первая помощь до прибытия врача или обращения в здравпункт - уложить больного в теплое помещение, расстегнуть стесняющую одежду, промыть глаза, рот, нос 2%-ным раствором соды, дать пострадавшему выпить теплого молока, подышать кислородом. При средних и легких отравлениях хлором - искусственное дыхание делать запрещается.

Хлористый водород - бесцветный удушающий газ - предельно допустимая концентрация - 5 мг/м³ - выделяется при гидролизе хлористого магния из карналлита, получается в электролизерах при взаимодействии хлора с влагой, попадает в атмосферу производственного помещения при отсутствии герметичности электролизеров и коммуникаций.

Хлористый водород действует на дыхательные пути, провоцирует появление кашля, чувства стеснения и сжатия в груди, першение в горле, хрипоту, одышку, при длительном воздействии - развитие бронхита и даже отека легких.

Меры предупреждения - средства защиты ( см. выше ).

Первая помощь при отравлении - немедленно вынести пострадавшего на свежий воздух, освободить от стесняющей дыхание одежды и дать кислород, затем - промыть глаза, нос и полость рта 2%-ным раствором соды.

Серная кислота - маслянистая, в чистом виде бесцветная, прозрачная жидкость - предельно допустимая концентрация в воздухе рабочих помещений составляет 1 мг/м³ - применяется как рабочая жидкость хлорных компрессоров.

Кислота смешивается с водой в любых пропорциях с выделением большого количества тепла, при нагревании - образует пары SO₃, которые, в свою очередь, соединяясь с водяными парами воздуха, образуют кислотный туман.

Серная кислота раздражает и прижигает слизистые оболочки носа, при отравлении высокими концентрациями - появляется рвота, кровавая мокрота. Действуя на кожу, кислота вызывает очень сильные ожоги, трудно поддающиеся заживлению.

Меры предупреждения заключаются в следующем: предусмотрены безопасные и надежные устройства для переливания и хранения кислоты, при приготовлении концентрированных растворов кислот строго предписано кислоту вливать в воду, а не наоборот.

Средства защиты: рабочие хлорной компрессорной работают в резиновых сапогах, перчатках, с резиновой маской на лице, кроме суконной спецодежды персонал обеспечивается резиновыми фартуками.

Первая помощь: при попадании кислоты на тело человека необходимо быстро ее смыть сильной струей воды в течение 5-10 минут, а затем нейтрализовать 3% -ным раствором соды и обратиться в здравпункт.

Расплавы безводного карналлита, электролит в электролизерах, жидкий магний имеют температуру не менее 680^оС и при попадании на кожу человека вызывают сильные ожоги, которые длительное время не заживают.

Меры предупреждения от несчастных случаев:

- не допускается погружать в электролит или жидкий магний сырой или холодный, а особенно загрязненный инструмент или другие предметы;

- нельзя допускать слива расплавленного карналлита и отработанного электролита в сырые, грязные, неподогретые или неисправные короба;

- уровень расплавленных магния или расплавов солей в ковше должен быть ниже верхнего края не менее, чем на 20 см, ковш с расплавом следует ставить на обозначенное место платформы электрокара и перевозить плавно, не допуская рывков и резких поворотов;

- запрещается становиться на крышки сборной ячейки, производить ремонты при открытых крышках;

- не допускается загрузка увлажненного кускового сырья и плавикового шпата;

- при подготовке и пуске вакуум-ковша из холодного резерва для удаления взрывоопасной смеси открывается пробка на колене верхнего отвода для вентиляции, под разряжением производится продувка его воздухом;

- не допускается пуск в работу вакуум-ковша при температуре его ниже 680^оС.

Средства защиты: все работы с расплавом производятся в суконной спецодежде, валенках и суконных рукавицах, в головном уборе и очках или маске.

Первая помощь: при ожоге с появлением покраснения необходимо место ожога осторожно смочить спиртом, при более серьезных последствиях от ожога необходимо вызвать скорую помощь.

Выше перечисленные химические вещества сами по себе не будут вредными, если все работающие будут выполнять мероприятия санитарно-гигиенического характера: обязательное применение респираторов и вышеперечисленных типов фильтрующих противогазов, а также - следовать положениям "Технологической инструкции по производству магния-сырца" .

В связи с возможностью поражения рабочих электрическим током значительное внимание на участке уделяется технике электробезопасности. На участке электролиза магния имеются следующие электроустановки:

- электролизные ванны с подведенными шинопроводами,

- электродвигатели,

- электромостовые краны,

- электрокары,

- кнопки управления,

- провода,

- кабели

и т. п.

Работа, связанная с обслуживанием электролизеров и другого оборудования с электрическим приводом, может привести к поражениям электрическим током.

Поражения электрическим током разделяют на электрические удары и электротравмы. Под электрическим ударом подразумевают поражения внутренних органов человеческого организма, под травмами - поражение внешних органов. Наибольшую опасность представляет электрический удар, степень опасности поражения от которого зависит от силы тока, протекающего через тело человека.

Поражение током наступает в случае, если человеческое тело окажется под напряжением, допускающим прохождение через организм человека переменного тока силой более 0,01 А, а для постоянного тока - более 0,06 А. Ток в 0,1 А и выше смертелен для человека.

В металлических патрубках катодного и анодного отсосов в местах соединения с электролизером предусмотрены изоляционные разрывы и обеспечена изоляция от железобетонных плит пола, кожухи электролизеров и шинопроводы должны изолируются от земли не менее, чем двойной изоляцией, требования к которой регламентируются на уровне 500 Ом на один Вольт напряжения серии.

Напряжение на первом и последнем электролизере относительно "земли" должны быть равны. В случае разницы напряжения более, чем на 10% от половины напряжения на серии, принимаются меры по выравниванию напряжения.

Необходимо помнить, что хлористые соли гигроскопичны и в сыром состоянии довольно хорошо проводят ток. Поэтому необходимо следить, чтобы полы, стены цеха, металлоконструкции, шинопровод, электролизеры были чистыми и сухими. Не допускается проникновение подземной и ливневой воды в котлован.

Для защиты людей от поражения электрическим током при случайном прикосновении их к частям токоприемников и при повреждении изоляции все станины и кожухи электрических машин, трансформаторов и других электрических аппаратов заземляются. В качестве защитных заземлений используют естественные заземлители, имеющие надежное соединение с землей, а также устройство искусственных заземлителей путем забивки в землю стальных труб или стержней. При наличии заземления в случае повреждения изоляции величина напряжения по отношению к земле заземленной части установок снижается до безопасного значения.

Под напряжением находится и электролит в электролизерах, следовательно, привод и двигатель изолируются от корпуса насоса.

Все работы на трансформаторах и шинопроводе переменного тока во время сушки электролизера производятся лишь после снятия напряжения.

Особое внимание уделяется состоянию электроизоляции крюка мостового крана, движущегося в непосредственной близости от рабочих отделения, тем самым представляя для них потенциальную опасность. Необходимо избегать соприкосновения с металлическим инструментом, с фермой или тросом крана при нахождении на электролизере или касания шинопровода. Следует избегать замыкания противоположных электролизеров и шинопроводов, особенно опасно замыкание при входе шинопровода и выходе его из здания.

Защитой от поражения током является надежная электроизоляция оборудования, металлических и строительных конструкций от "земли".

Первая помощь при поражении электрическим током - немедленное освобождение пострадавшего от напряжения. В случае отсутствия дыхания у пострадавшего - необходимо делать искусственное дыхание.

Освещенность рабочих мест оказывает большое влияние на производительность и качество труда. От освещенности зависит сохранность зрения рабочего, состояние его нервной системы и безопасность трудовой деятельности. Нормативный коэффициент освещения установлен в СНиП-II-4-79. Освещенность на участке по зрительным условиям недостаточная, практически на всех рабочих местах освещение не соответствует требованиям санитарных норм СНиП-II-4-79. Естественного освещения в цехе недостаточно, искусственное - слабое.

Предельно-допустимый уровень звука - 80 дБА - регламентирован ГОСТ 12.1.003-76 "Шум. Общие требования безопасности." На большинстве рабочих мест уровень шума превышает допустимое значение.

Предельно-допустимая концентрация пыли - 6,0 мг/м³ - регламентирована ГОСТ 12.1.005-88 "Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны." На участке наблюдается превышение ПДК по данному параметру.

Для нормализации воздушной среды в производственном помещении участка используется смешанная система вентиляции. При помощи вентиляции достигается необходимый воздухообмен-перемещение загрязненного воздуха из рабочей зоны помещения наружу и свежего в помещение. Вентиляционные системы должны быть легко управляемы, доступны для обслуживания и не создавать при эксплуатации дополнительных вредностей ( шума, сотрясений и т.п.). Для общеобменной вентиляции применяются центробежные вентиляторы и осевые вентиляторы. Центробежные вентиляторы расположены в приточно-вытяжных камерах, через которые чистый воздух поступает в производственное помещение. Осевые вентиляторы, расположенные в стенах помещения, вытягивают воздух наружу. В цехе ежегодно составляются графики капитальных и текущих ремонтов вентиляционных систем. Контроль за их эксплуатацией осуществляется службами отдела главного механика завода и старшим механиком цеха.

В корпусах металлургического цеха расположены санитарно-бытовые помещения. К санитарно-бытовым помещениям относятся: гардеробные, душевые, уборные, комнаты отдыха, устройства питьевого водоснабжения и другие помещения. Следует отметить, что с точки зрения обеспеченности рабочего персонала цеха санитарно-бытовыми помещениями ситуация выглядит вполне удовлетворительно. Величина площадей вышеуказанных помещений соответствует требуемым нормативам .

Искусственное освещение предназначено для освещения рабочих поверхностей в производственном помещении в темное время суток или при недостаточности естественного освещения. В табл. 7.1 представлены результаты замеров искусственного освещения на пример их соответствия предельно-допустимому уровню.

Таблица 7.1

Результаты замеров искусственного освещения

Участок, где были произведены замеры	Общее количество замеров	Число замеров, не соответствующих ПДУ	% замеров, не соответствующих ПДУ в общем количестве замеров
1	2	3	4
Электролизное отделение металлургического цеха	66	7	10,6

Приведенные данные свидетельствуют, что в данной области охраны труда имеются определенные недостатки, требующие устранения, на что следует обратить внимание руководства данного производства.

Еще одним фактором, влияющим на самочувствие, а, следовательно, и на работоспособность рабочего персонала, является уровень производственного шума в данном помещении. Анализ уровня производственного шума представлен данными табл. 7.2.

Таблица 7.2

Уровень производственного шума

Наименование производственного участка	Источник шума	Допустимый уровень шума, дБА, ГОСТ 12.1.003-76	Фактический уровень производственного шума, дБА
1	2	3	4
Электролизное отделение металлургического цеха	электромостовой кран электрокар	80 80	87 82

Данная таблица свидетельствует, что почти на всех рабочих местах создается постоянный шум, несколько превышающий допустимые параметры ( табл. 7.2 ). В цехе требуется проводить мероприятия по снижению шума, производимого механическим оборудованием электролизного отделения.

Следующий рассматриваемый фактор - состояние микроклимата на производстве. Температура окружающей среды и влажность воздуха в помещении влияют производительность труда и самочувствие рабочего. Благоприятные параметры микроклимата рабочего помещения снижают риск заболеваемости среди рабочих, особенно - простудными заболеваниями, тем самым, снижая затраты предприятия на оплату больничных листов работников предприятия. Данные о параметрах микроклимата в электролизном отделении приведены в табл. 7.3.

Таблица 7.3

Параметры микроклимата рабочего помещения

Наименование профессии	Температура, оС	Относительная влажность, %
	норма	факт	норма	факт
1	2	3	4	5
Электролизник расплавленных солей	20	21	72	73
Крановщик мостового крана	18	17	72	70

микроклимата в рабочем помещении в целом соответствует требованиям охраны труда, но находятся в опасной близости от возможности их превышения, таким образом, не давая оставлять без пристального внимания данную задачу.

7.2.2. Оценка производственного травматизма в металлургическом цехе

Основными показателями, характеризующими уровень производственного травматизма, являются:

1. Коэффициент частоты несчастных случаев:

К_Ч=1000*n/N, ( 7.1 ),

где К_Ч - количество несчастных случаев на 1000 работающих,

n - количество учтенных несчастных случаев, чел,

N - среднесписочная численность трудящихся, чел.

2. Коэффициент тяжести несчастных случаев :

К_Т=Д/n, ( 7.2 ),

где Д - количество дней нетрудоспособности по несчастным случаям.

Показатели производственного травматизма представлены в табл. 7.4.

Таблица 7.4.

Состояние производственного травматизма в электролизном цехе

Наименование показателя	1994 г.	1995 г.
1	2	3
Среднесписочная численность рабочих, чел	454	460
Количество учтенных несчастных случаев	3	2
Количество дней нетрудоспособности	35	29
Коэффициент частоты травматизма (см. форм. 7.1 )	6,6	4,3
Коэффициент тяжести травматизма ( см. форм. 7.2 )	11,7	14,5

Из данных таблицы видно, что коэффициент частоты травматизма снизился по сравнения по сравнению с 1994 годом, но в то же время увеличилось значение коэффициента тяжести травматизма.

Основные причины травматизма в 1994 году:

1) нарушение правил техники безопасности,

2) недостатки в обучении безопасным приемам труда,

Наиболее часто случаи травматизма наблюдаются среди технологов и работников ремонтной службы, так как именно они связаны с работающими машинами и механизмами, технологическими материалами и расплавами. Чаще всего, пострадавшими в результате несчастных случаев являются работающие со стажем работы до 1 года, либо - свыше 10 лет. В первом случае это связано с неопытностью рабочих, во втором случае, травматизм можно объяснить ослаблением внимания, которое происходит либо в связи с возрастом, либо из-за уверенности в своей опытности и квалификации.

Таблица 7.5.

Классификация травм

Показатели	1994 год	1995 год
	количество	доля в общем количестве, %	количество	доля в общем количестве, %
1	2	3	4	5
1.По причинам несчастных случаев: - нарушение правил ТБ - несоблюдение мер личной безопасности - необученность пострадавшего - несоответствие рабочего места правилам ТБ - нарушение правил пользования транспортом	1 1 1 - -	33,3 33,3 33,3 - -	1 - 1 - -	50,0 - 50,0 - -
2.По видам травм: - термический ожог - отравление хлором - ушибы - переломы	2 1 - -	66,6 33,3 - -	1 1 - -	50,0 50,0 - -
3.По профессии пострадавшего - ИТР - технологи - ремонтная служба - прочие	- 2 1 -	- 66,6 33,3 -	- 1 1 -	- 50,0 50,0 -
4.По стажу работы пострадавшего - до 1 года - от 1 до 5 лет - свыше 10 лет	2 - 1	66,6 - 33,3	1 - 1	50,0 - 50,0

В процессе электролиза значительное количество вредных выбросов хлора попадает в рабочую атмосферу производственного помещения, несмотря на наличие вентиляции, средств защиты. Длительное или интенсивное воздействие неблагоприятных факторов на организм человека может привести к профессиональным заболеваниям - заболеваниям органов дыхания. Помимо специфических заболеваний неблагоприятные условия могут способствовать развитию болезней общего характера. Сокращению профзаболеваний в цехе способствует укороченный рабочий день, дополнительные отпуска. Кроме того, рабочие цеха ежегодно проходят профессиональные осмотры, организован обязательный медосмотр работников. Отказ работника от прохождения осмотра без уважительных причин рассматривается как нарушение трудовой дисциплины.

7.2.3. Мероприятия по улучшению условий и безопасности труда в

цехе электролиза магния

Средства, которые выделяются на разработку и проведение мероприятий по охране труда, кроме большого социального эффекта имеют и экономические результаты, выражающиеся в увеличении периода профессиональной активности рабочих, росте производительности труда, уменьшении текучести кадров, сокращении затрат на льготы и компенсации.

Главной целью мероприятий по улучшению условий труда является достижение социального эффекта, заключающегося в укреплении здоровья работающего, развитии его личности, повышении работоспособности.

Финансирование мероприятий по охране труда осуществляется за счет ремонтного фонда, который формируется с целью финансирования затрат на капитальный ремонт.

В цехе в 1995 году проводились следующие мероприятия по охране труда:

1) ремонт санитарно-бытовых помещений и оборудование комнаты

отдыха;

2) замена линии питьевой воды.

7.3. Экологичность проекта

Для предприятий цветной металлургии задачи охраны окружающей Среды являются особо актуальными, так как характер сырья, технология его переработки и высокая материалоемкость производства связаны с использованием только части содержащихся компонентов.

На предприятии разрабатываются мероприятия по охране природы и рациональному, комплексному использованию сырья, которые группируются по следующим направлениям: охрана и рациональное использование водных ресурсов, охрана воздушного бассейна, охрана и рациональное использование минеральных ресурсов, комплексное использование сырья.

В процессе электролиза магния выделившийся на аноде хлоргаз применяется в производстве хлористого кальция в химическом цехе магниевого завода, а также - в сырьевом отделении цеха хлор используется на второй стадии обезвоживания для хлорирования оксида магния.

В процессе производства образуются газы сантехнического отсоса, содержащие хлор и хлористый водород. Они проходят очистку известковым молоком или сжигаются в топках печей, после чего выбрасываются в атмосферу через 120-метровую заводскую трубу.

Других выбросов в атмосферу в данном цехе нет.

Помимо выбросов в атмосферу имеются твердые отходы и сточные воды.

Шлам ручной выборки - твердое вещество серого цвета, около 0,5 т в сутки, - вывозится в отвал.

Сточные воды образуются от растворения возгонов ( пылящийся порошок желтого цвета ) в воде и откачиваются в кислотную канализацию ( Cl - 15 мг/л ).

В 1995 году в цехе производились следующие мероприятия по уменьшению выбросов загрязняющих веществ:

1) модернизация электролизеров, результатом которой стало уменьшение

выбросов хлора;

2) капитальный ремонт хлоропровода, результатом которого также

явилось уменьшение выбросов хлора, а также - снижение уровня

загазованности в производственном помещении.

Таблица 7.6.

Характеристика твердых отходов производства

Наименование отходов	Характеристика	Нормируемое количество	Содержание вредных примесей	Где используется или намечается использовать
			Норма	Факт
1	2	3	4	5	6
Шлам из элект- ролизеров ( ручная выборка )	MgCl2 - 4-6% CaCl2 - 0,5-2% KCl - 50-60% NaCl - 5-11% MgO - 9-15% SiO2 - 1-3% Al2O3 - 1-2% Mg - 2-4% Fe2O3 - 4-7%	не нормируется	-	-	Вывозится в отвал. Намечается хлорирование в хлораторах для получения безводного карналлита
1	2	3	4	5	6
Отработанные анодные блоки	графит	не нормируется	-	-	Вывозятся в отвал

Таблица 6.7.

Характеристика выбросов в атмосферу

Наименование отходов	Характеристика	Нормируемое количество	Содержание вредных примесей	Где используется или намечается использовать
			Норма	Факт
1	2	3	4	5	6
Катодные газы	Возгон, хлор, хлористый водород	50000-60000 нм3/час	Cl2 - 4 г/м3	Cl2 - 1,0 г/м3	Используются на 1-ой стадии обезвожива- ния карнал-лита и после очистки выбрасывает-ся через 120-м трубу
Возгоны	MgCl2 - 48-53% CaCl2 - 0,1-0,5% KCl - 30-33% SiO2 - 1,5-3% Fe2O3 - 5-6% H2O - 8-13%	не нормируются	-	-	Выбрасывают-ся в канализацию

Таблица 7.8.

Характеристика отходов производства

( сточные воды и кислота )

Наименование отходов	Характеристика	Нормируемое количество	Содержание вредных примесей	Где используется или намечается использовать
			Норма	Факт
1	2	3	4	5	6
Отработанная серная кислота	Содержание H2SO4 - 78-81%	250 т/год	-	-	Цех № 7 СМЗ
Сточные воды ( без газоочистки )	Температура 15-25оС	до 10 м3/час

Объем выполняемых работ по контролю состояния воздушной Среды определяется категорией опасности производства ( КОП ), вычисляемой по формуле :

КОП=( М_i/ПДК_i )^ai, ( 7.3 ),

где М_i - количество выбрасываемого в атмосферу i-ого вредного

вещества, т/год,

ПДК_i - предельно-допустимая концентрация i-ого вредного вещества,

мг/м³;

аi - относительный коэффициент опасности, принимается в

зависимости от класса вещества.

Основываясь на исследовательских данных службы охраны окружающей среды по Соликамскому магниевому заводу сделан расчет КОП, который равен приблизительно 2500. При значениях КОП=10³-10⁴ предприятие относят к третьей степени опасности. Следовательно, СМЗ относится к третьей степени опасности.

По характеристике пожарной опасности цех электролиза магния относится к производствам категории "Г" . Для целей пожаротушения предусмотрена стационарная установка пенотушения. Дополнительное пожаротушение обеспечивается от системы противопожарного водоснабжения завода.

7.4. Чрезвычайные ситуации

Чрезвычайная ситуация - обстановка на определенной территории, сложившаяся в результате аварии, опасного природного явления, катастрофы, стихийного или иного бедствия, которые могут повлечь или повлекли за собой человеческие жертвы, ущерб здоровью людей или окружающей природной среде, значительные материальные потери и нарушение условий жизнедеятельности людей, для ликвидации подобных ситуаций требуется принятие комплекса чрезвычайных мер в целях нормализации положения.

Причины чрезвычайных ситуаций делятся на 2 группы:

1) природные, независящие от деятельности человека (землетрясения, наводнения, бури, снежные заносы, пожары);

2) антропогенные, которые можно подразделить на социологические (войны, диверсии) и технологические, связанные с функционированием производств, технологических процессов, транспортных средств, использующих потенциально опасные вещества, материалы, давление и т. п.

Несмотря на то, что предвидеть чрезвычайные ситуации очень трудно, всегда необходимо знать возможные аварии или стихийные бедствия, то есть источники угрозы нормальному ходу событий.

Соликамский магниевый завод может быть подвержен следующим авариям и стихийным бедствиям:

а) аварии на объектах, применяющих в своем производстве СДЯВ;

б) радиоактивное загрязнение местности при аварии;

в) аварийные выбросы хлора;

г) производственные аварии: аварии водопровода, хлоропровода,

размораживание отопительной системы, локальные случаи

загазованности и пожаров;

д) стихийные бедствия: ураганы, обильные снегопады.

С целью предупреждения и снижения потерь при возникновении чрезвычайных ситуаций предусматривается следующий комплекс мероприятий по защите рабочих и служащих:

- поддержание в готовности системы управления связи и оповещения;

- оснащение формирований, рабочих и служащих табельным

имуществом и средствами индивидуальной защиты.

Оповещение рабочих, служащих объекта, руководителей предприятия и населения осуществляется по двум вариантам:

1) при авариях, последствия которых не выходят за пределы объекта, оповещаются дежурные смены аварийных служб (газоспасательной, противопожарной, медицинской), военизированная охрана завода, руководящий состав и штаб ГО предприятия, о случившемся сообщается в штаб ГО города;

2) при авариях, последствия которых выходят за пределы объекта дополнительно оповещаются руководители предприятий, организаций, учреждений ( в первую очередь - детские учреждения) и население, находящиеся вблизи химически опасного объекта, а также штаб ГО города.

7.5. Выводы

Резюмируя вышесказанное, можно отметить, что охрана труда в цехе электролиза магния организована надлежащим образом, призвана обеспечивать наиболее благоприятные условия труда, что предотвращает производственный травматизм, профессиональные заболевания и общую заболеваемость среди персонала цеха, позволяет эффективно использовать труд рабочих и оборудования.

Работа в отделении электролиза магния относится к категории с тяжелыми и вредными условиями труда. Вредность и тяжесть работ учитывается при определении тарифных ставок.

Мероприятия по охране труда, которые проводились в цехе, направлены на снижение утомляемости работника, увеличение периода его максимальной трудоспособности. Все вышеперечисленное ведет к повышению качества, снижению трудоемкости продукции и росту производительности труда. Снижаются потери от брака, затраты на оплату больничных листов, а также снижается количество увольнений по собственному желанию.

В результате проведенных мероприятий по улучшению условий труда сократилось число увольнений по собственному желанию и снизилась общая заболеваемость.

Анализ условий труда показал, что в отделении соблюдаются все утвержденные инструкции по технике безопасности. Анализ также показал, что в производственном помещении цеха недостаточно освещенности и вентиляции, результатом чего является снижение производительности труда работающих на 5-10%. Отмечены превышения требуемого уровня производственного шума, создаваемого движущимися оборудованием и механизмами отделения. Поэтому считаю должным сказать, что в помещении цеха необходимо провести ряд мероприятий по улучшению условий труда за счет совешенствования и улучшения систем искусственного освещения и вентиляции, а также разработать мероприятия по снижению общего уровня производственного шума в рабочем помещении.

Проведение вышеуказанных мероприятий в долгосрочной перспективе позволят повысить производительность труда рабочих и снизить вероятность возникновения как профессиональных заболеваний, так и заболеваний общего характера.

На предприятии надлежащим образом налажена военизированная охрана, что в связи с последними политическими событиями в нашей стране приобретает наиболее важное значение.

По экологическим соображениям на предприятии отказались от обработки слитков товарного магния бихроматом калия, что благоприятно отразилось не только на экологической обстановке в окружающей среде, но и снизило количество вредных веществ, воздействию которых подвергается промышленный персонал.

Специалисты Соликамского магниевого завода постоянно разрабатывают новые мероприятия по совершенствованию технологии и комплексному использованию сырья, что способствует снижению количества отходов, выбрасываемых в окружающую среду.