СОДЕРЖАНИЕ ВВЕДЕНИЕ 1 .Общая часть 1.1 Назначение и условия раб оты за данной детали 1.2 Технические условия на приемку детали 1.3 Материал детали и его характеристика 1.4 Анализ технологичности конструкции детали 2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 2.1 Тип производства и его характеристика 2.2 0пределение такта выпуска деталей 2.3 Выбор метода производства заготовок 2.4 Определение припусков на обработку 2.5 Расчет размеров заготовки и коэффицие нта использования металла 2.6 План операций обработки детали 2.7 Выбор баз 2.8 Разделение операций на установки и переходы 2.9 Подбор о борудования по операциям 2.10 Подбор приспособлений , режущего и изме рительного инструмента по операциям 2.11 Определение промежуточных припусков и размеров 2.12 Расчет режимов резания по нормативам 2.13 Аналитический расчет режимов резания на д ве разнородные операции 2.14 Расчет норм времени на все операц ии , установление разрядов 2.15 “Экономическое обоснование выбранного вар ианта обработки 3.КОНСТРУКТОРСКАЯ Ч АСТЬ 3.1 Проектирование специального режущего инст румента 3.2 Проектирование измерительного инструмента 3.3 Проектирование станочного приспособления для фрезерной операции 4 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ РАСЧЕТЫ И ПЛАНИРОВКА УЧАСТКА 4.1 Расчет количества технологи ческого оборудования и его загрузки 4.2 Выбор потребного количества подъемно-транс портного оборудования 4.3 Расчет количества осно вных и в спомогательных рабочих 4.4 Расчет производственных площадей , описание планировки участка 5 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ 5.1 Организация рабочих мест и системы их обслуживания 5.2 Мероприятия по охране груда и техн ике безопасности 5.3 Мероприятия по экономии металла и энергии 5.4 Определение годовой потребности материало в , инструментов , энергии и воды 6 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАС ТЬ 6.1 Определение стоимости основных фондов 6.2 Определение стоимости материалов 6.З Определение стоимости малоценного ин струмента и приспособлений 6.4 Определение стоимости всех видов энер гии и воды 6.5 Определение фонда заработной платы 6.6 Смета цеховы х расходов 6.7 Расчеты калькуляции цеховой себестоимости единицы продукции 6.8 Расчет экономической эффективности проект а и уровня рентабельности 6.9 Технико-экономические показатели участка Вывод Список литературы Лист замечаний нормоконтролера Графически е материалы Лист 1 ф А 2 "План участка " Лист 2 ф А 2 "Корпус " Лист 3 ф А 2 "Корпус отливка " Лист 4 ф А 1 "Карта наладки " Лист 5 ф А 3 "Метчики ручные для метр ической резьбы " Лист 6 ф А 3 "Пробки резьбовые " Лист 7 ф А 1 "Приспособление фрезерное " Лист 8 ф А 1 "Прис пособление фрезерно е " ВВЕДЕНИЕ В настоящее время Республика Казахстан нуждается в поднят ии и восстановлении пришедшего за последние годы в непригодность оборудования запорной арматуры. В президентской программе "Казахстан -2030" по подняти ю экономики Республики Казахстан большое внимание уделяется поднятию и ра звитию сельского хозяйства , а так как запо рная арматура является неотъемлемой частью об орудования сельского хозяйства , то возникает необходимость создавать специализированные мастерс к ие по ремонту запорной арматуры на местах. В данной дипломной работе предложен п роект специализированной мастерской , которая може т производить текущий и капитальный ремонт запорной арматуры. С созданием этой мастерской создаются новые рабочие места , уменьш аются затрат ы на ремонт и обслуживание оборудования. 1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ 1.1 НАЗНАЧЕНИЕ И УСЛОВИЯ РАБОТЫ ДЕТАЛИ Корпус ГЛ 21003-100АСБ является базовой дета лью вентиля . Вентиль представляет собой клапа н со шпинделем , ввинчиваемым в резьбу непо дви жной ходовой - гайки , расположенной в крышке или бугеле . Применение резьбы , облада ющей свойствами самоторможения , позволит оставлят ь тарелку клапана в любом положении с уверенно стью , что это положение сохранится и не будет самопроизвольно изменяться под д е йствием давления среды. Использование резьбы позволяет применять малые усилия на ма ховике для управления вентиля . Вентиль о тличается простотой конструкции и создает хор ошие усло вия для обеспечения надежной плотно сти при закрытом положении затвора. В силу этих причин вентили полу чили очень широкое применение главным образом в запорной арматуре. Вентили предназначены для работы на т рубопроводах и газопро водах (вода , пар , агресс ивные среды Р у = 6 МПа (60кгс /см 2 )), 1.2 ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ПРИЕМКУ ДЕТАЛИ 1) Допускается наплавка 15х 15 Н 9Г 2С H В =200 ТУ 2 078 I -084-77 2) Для вентилей с электроприводом на плавку производить электродом ЦМ -6Л -5,0-2. 3) Неуказанные литейные радиусы до 6 мм. 4) Неуказанные предельные отклонения размеро в отверстий по H 14 валов по h 14 остальных - по ± ( IT 14 / 2) 5) На торце остатка прибыли наличие с ледов автогенной резки не влияющей на тол щину стенки. 6) Для общепромышленного выпуска торец ос татка прибыли допускается не обрабатывать. 7) Маркировать знак шрифтом № 14 по ГОСТ 4666-75 товарный знак завода изготови теля. 1.3 МАТЕРИАЛ ДЕТАЛИ И ЕГО характеристика. Деталь - корпус ГЛ 21003-100АСВ изготавливается из стали марки 25 JI ГОСТ 977-75 отливки первой группы. Для изготовлен ия отливок приме няют основную или кис лую мартеновскую или электросталь. Химический сос тав должен соответствовать требованиям , указанным в таблице 1. Таблица 1 - Химичес кий состав. Сталь марки : С Mn Si P S Cr Ni Cu 25 Л 1050-74 0,22 -0,30 0,35 - 0,90 0,20 - 0,52 0,06 0,06 0,30 0,30 0,30 1.4 АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ Одним из важнейших факторов , влияющих на характер технологи ческих процессов , является технологичность конструкции. Конструкция корпуса ГЛ 210З -100 АСБ сложно й конфигурации , но эта конструкц ия име ет удобные технологические базы , которые обес печивают требуемую ориентацию и надежное креп ление заготовки на станке при возможности обработки её с нескольких сторон и сво бодного подвода инструмента к обрабатываемым поверхностям . Корпус имеет достато ч ну ю жесткость , при которой исключена воз можност ь вибрации в процессе обработки или недоп устимых дефор маций от сил резания и закр епления. 2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 2.1 ТИП ПРОИЗВОДСТВА И ЕГО ХАРАКТЕРИСТИКА Годовая программа выписка ве нтиля ГЛ 21003 - 100 АСБ условно принято 35000 штук, Учитывая массу детали и годовую прогр амму , тип производства определяется по коэффи циенту К З.О. = Q / P M = 8 / 7 = 1,14 ; где Q - число различных операций ; Р M - число рабочих мест , на кото рых выпол няются данные операции, Производство к рупносерийное. В крупносерийном производстве за каждым рабочим местом закреплена одна операция , которая выполняется длительное время без пере наладки оборудования на другие операции с использовани ем специальной оснастк и. Специальная осна стка широко автоматизирует и механизирует тех нологические процессы , поточные методы работы . Такая организация труда обеспечивает высокую производительность и сравнительно низкую себ естоимость продукции. 2.2 0ПРЕДЕЛЕНИЕ ТАКТА ВЫПУСКА ДЕТАЛЕЙ Величина такта рассчитывается на основани я принятого в проекте двухсменного режима работы оборудования. Такт - это интервал времени , через кото рый периодически про изводится выпуск изделий определенного наименования и типораз мера. Такт определяе тся по формуле [7]: t = , где : t - такт выпуска в минутах ; Fy - действительный годовой фонд времени р аботы оборудования в час .; N - годовая программа выпуска изд елия. t = = 6,88 мин 2.3 ВЫБОР МЕТОДА ПРОИЗВОДСТВА ЗАГ ОТОВОК Руководствуясь конструкцией детали , материало м , техническими требованиями , - масштабом производс тва и задачами , в целях экономии металла принимаем метод изготовления заготовки - лить ё в песчаные формы . Этот метод приме няется для сложных фасонных заготовок. В современном производстве и разработанно м технологическом процессе , опоки с полуформа ми , изготовленными на формовочных машинах , пос тупают для сборки на столы . Одновременно к онвейером подаются стержни со стержнев ого участка . Собранные формы заливаются с тра нспортера . Металл поступает от печей с пом ощью подвесных ковшей . Далее конвейером залит ые формы транспортируют в камеру охлаж дения и к выбивной решетке , где происходит отделение отливки от опок и формовочной с м еси. Точность размеров отливок соответствует I классу. Отливка требует применения стержневой фор мовки для образова ния внутренних полостей [3]. 2.4.ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРИПУСКОВ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ Припуском называется слой металла , подлеж ащий удалению с по верхности заготовки в процессе ее обработки. Назначаем припуски на механическую обрабо тку детали корпус ГЛ 21003 - 100 АСБ Масса m = 27,4 Наибольший размер детали 350 Расчетные размеры для заготовки : Др = Дном .+2 Z о , Та блица 3.6 [4] где : Др -расчетный диаметр заготовки ; Дном -номинальный диаметр обрабатываемой детали ; Z 0 - общий припуск на обработку на одну сторон у . При обработке линейных размеров Нр = Нном . + Zo , Таблица 3.7 [4] где : Нр - рас четный размер плоских поверхно стей ; Нном . - номинальн ый размер обработки плоской поверхности . 230+ 2х 4 =238 мм 115 - 2х 4 = 107 мм 100 - 2х 4 = 92 мм l 20 +4 = 24 мм l 19 +4 = 23 мм l 350+4 x 2 == 358мм Допуски , т.е . отклонения на размеры заготовок по ГОСТ I 855-55 и AINO 2009-55: 238+ 2= 240 мм l 358 мм + 2 = 360 мм 107 - 2 == 105 мм 92-2 =90 мм l 24 мм +1 =25мм l 23 мм + 1 =24 мм 2. 5 РАСЧЕТ РАЗМЕРОВ ЗАГОТОВКИ И КОЭФФИЦИЕНТА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МЕТАЛЛА Форма заготовки - фигура сложной , конфигурации. Объем заготовки определяем по плюсовым допускам , для чего фигуру разбиваем на 8 элементар ных геометрических тел : F 1 = ( Р 2 - r 2 ) =(107,5 2 -57 2 ) = 25 918,14; V 1 = F· h = 25 918,14 · 25 =669 657,3 ; F 2 = ( Р 2 - r 2 ) = (120 2 - 50 2 ) = 37 384 ,95; V 2 = F· h = 37 384,95x 22 =. 834 383,2; F 3 = ( P 2 - г 2 ) = ( 8I 2 - 50 2 ) = 12 758; V 3 = F· h = 12 758 x 8 = I23 432,1; F 4 = ( P 2 - г 2 ) = (65^ 45^) = 6 911,5; V 4 = F · h == 6 911,5 x 23 .=168 964,5 ; F 5 = ( P 2 -г 2 ) = ( 87,5 2 - 52,5 2 ) = 15393 ,82; \ / 5 = F · h = 15 393,82 x 40 = 636 753,3 ; _ F 6 = ( P 2 -г 2 ) =(60 2 - 50 2 ) x 0,7854 = 3455,76; V 6 = F· h = 3455,76 x 110 = 401 345 ,2 ; F 7 = ( P 2 - г 2 ) = 0,7854 (I30 2 - 120 2 ) = 1963,5 x. 4 = 7854; V 7 = F· h = 7854 x 120 = 973 860; F 8 = ( P 2 -г 2 ) = ( 75 2 .- 50 2 ) = 9 817,47; V 8 = F · h = 9817,47 x 20 = 196 349,4; V общ - 669 657,2 + 834 383,1 + 123 432,1 + 168 964,5 + 636 753,5 + 401 345,2+ + 973 860,3 + 196 349,4= 4 004745,3 G = Y · V 3 = 0,00785 x 4 004 745,3 = 31,450 кг Так как при подсчёте объёма заготовки невозможно учесть все литейные р адиусы , уклоны , округления , то принимаем их равными 20% от общего веса заготовки C з = + 31,450 = 37,74 кг Коэффициент использо вания мат ериалов будет равен [4]: К и.м. = С у :С з ; К и.м. = 27,4 : 37,74 = 0,73. 2.6 ПЛАН ОПЕРАЦИЙ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ 05 Операция заготовительная - формовочные маши ны 10 Операция фрезерная - ГФ 14 00 15 Операция токарная - МК 112 20 Операция а втоматная - I Б 284 25 Операция наплавка - ВКСМ - 1000 РБ - 301 30 Операция автоматная - 1Б 284 35 Операция агрегатная - 1 AMI 443 40 Операция слесарная 45 Операция контрольная 2.7 РАЗДЕЛЕНИЕ ОПЕРАЦИЙ НА УСТАНО ВКИ И ПЕРЕХОДЫ 05 Опе рация заготовительная - отливка 10 Операция фрезерная - станок ГФ 1400 Соблюдать инст рукцию по ТБ. 1.Установить .снять деталь. 2.Фрезеровать литейные прибыли, 15 Операция тока рная - станок ГФ 1400 Соблюдать инс трукций по ТБ . 1.Установить , снять деталь , 2 .Точить одновременно два фланца 230 мм и торцева ть l 350мм с дву х сторон. 20 Операция авто матная - станок 1Б 284 Соблюдать - инст рукцию по Т Б. 1.Установить , снять деталь. 2.Подрезать торец 215 мм. 3.Точить 115 мм . t = Змм в упор. 4.Точить 124 мм в упор. 5 .Снять фаску на поверхности 215 мм. 6.Подрезать торец 215 мм , точить 135 мм в упор. 25 Наплавка - ВКСМ - 1000 РБ - 301 Соблюдать инст рукцию по ТБ . 1.Установить , снять деталь . 2 Наплавить поверхность 124мм h = б мм. 30 Операция авто матная - станок 1Б 284 Соблюдать инст рукции по ТБ . 1.Установить , снять деталь. 2.Точить повер хность 124мм, 3.Точить канавку 113 мм t = 4 мм 4 .Точить 120мм. 5.Точить 100 мм. 6.Точить 120мм. 35 Операция агре гатная - станок 1 AMO 443 Соблюдать инст рукцию по ТБ. 1.Установить , снять деталь. 2.Сверлить 8 отверстий Х 4мм. 3.Сверяить 8 отверстий 23мм. Зенковать 8 отверстий 18мм. Сверлить 8 отверстий 23мм . 4.Нарезать резьбу MI 6 шаг 2 в 8 отверстиях. 40 Операция слесарная - верстак Соблюдать инст рукцию по ТБ . 1.Зачистить за усенца после сверловки. 2.8 ВЫБОР БАЗ Базой называют поверхность , заменяющую ее совокупность поверхностей , ось , точку детали или сборочной единицы , по отношению к которым орие нтируются другие детали из делия иди поверхности детали , обрабатываемые или собираемые на данной операции, Группу конструкторских баз составляют осн овные и вспомога тельные базы , учет которых при конструировании (выборе форм поверхностей , их относительного положения , простановки размеров , разработке норм точности и т.п .) имеет существенное значение . Основная база определяет положение самой детали или сбороч ной единицы в изделии , а вспомогательная б аза - положе ние присоединяемой детали или сбор очной единицы о тносительно данной д етали. Технологической базой называют поверхность , определяющую положение детали или сборочной единицы в процессе их изготов ления . Станок продольно-фрезерный ГФ I 400. Базирование обраб атываемого изделия производится по фланцам 240мм и фла нцу 215мм . (Призма ) Станок МК 112. Базирование производится по отверстиям 100мм .(Кулачки ) Станок 1Б 284. Базирование производится по двум фланцам 230мм и фланцу 215мм . (Кулачки ) Станок 1АМО 443 Базирование - по двум фланцам 230мм . (Призм а ) 2.9 ПОДБОР ОБОР УДОВАНИЯ ПО ОПЕРАЦИЯМ 10 Операция фрезерная На фрезерную операцию предлагаем взять продольно-фрезерный специальный станок модели ГФ 1400 C 16 H 8. Станок предназначен для фрезерования прибылей одновременно с трех сторон в детали ГЛ 21003 - 100 АСБ. Материал детали сталь 251-11 ГОСТ 977-75. Основные д анные станка ГФ 1400: Размеры рабочей поверхности стола по ГОСТ 6955-70: ширина 500мм длина 1250мм Наибольшее пер емещение стола 1250мм Количество подач стола 18 П ределы подач стола 20-1000 мм /м ин Скорость быстрого перемещения стола 4500м м /мин Количество горизонтальных шпинделей 2 Количество вертикальных шпинделей 1 Наибольшее перемещение гильз шпинделей : 1 шпиндель 200мм 2 шпиндель 200мм 3 шпиндель 200мм Расстояние от поверхности стола до торца вертикального шпинделя 30-550 мм Количество скоростей вращения шпинделей : 1 шпиндель 19 2 шпиндель 19 3 шпиндель 19 Пределы частот ы вращения шпинделей : 1 шпиндель 25-1600 об /мин 2шпиндель 25-- I 600 об /мин 3 шпиндель 25-1600 об /мин Габаритные раз меры станка : длина 4290мм ширина 3425мм высота 2900мм Мощность главн ого привода 7,5х 3 КВт Масса станка 13100 кг Цена 186710 тенге 15 Операция ав томатная , токарная На токарную операцию предлагаем взять специальный фланце -токарный станок МК 112. Основные данны е станка : Наибольший д иаметр обрабатываемой дет али над станиной -40вмм , Расстояние между це нтрами 710мм Длина обработки одним суппортом 640мм Частота вращения шпинделя 12,5-2000вб /мин Пределы рабочих подач : продольных 0,0 7-4,16 мм /об поперечных 0,04-2,08мм /об Габариты станк а : ширина 2010мм длина 2522мм высота 1324мм Масса станка 2178кг Мощность главного привода 7,5кВт 20 Операция автоматная На токарную операцию предлагаем взять токарный шести шпиндельный вертикальный полуавтомат модели 1Б 284. Основные данные станка : Наибольший диа метр устанавливаемого изделия проходящий над направляющими при повороте стола З 6Омм Наибольший диаметр устанавливаемого изделия над круглой нижней частью колонны 548м м Диаметр шпинделя 470мм Количество шпинделей 6 Наибольший вертикальный ход суппорта 200мм Габариты станка : длина 3285мм ширина 2987мм высота 4040мм Масса станка 15000кг Цена 115430 тенге Суппорты ; Наибольшее количество суппортов на станке 5 Количество суппортов различных видов : простой вертик альный суппорт 1 суппорт последовательного дей ствия по наладке универсальный суппорт суппорт сверлильной головки Количество ступеней подач 22 Число оборотов в минуту 20-224 Подачи на оборот шпинделя 0,08-5,00мм Длитель ность поворота стола 3,4 се к Мощность ЗО кВт 25 Операция наплавка BKCM - IOOO Р Б -301 30 Операция автоматная 1Б 284 35 Операция агрегатная На агрегатную операцию предлагаем взять горизонтальный трехсторонний сверлильно-резьбонарезной 40-шпиндельный с четырех позиционным поворотным столом ст анок модели IAM 0443. Выполняемые операции : сверление , зенкование , резьбонарезание. Основные данные станка : Габариты станка : длина 6350мм ширина 4860мм высота 2500мм Масса станка 23000кг Цена 150798 тенге Мощность электродвигателя главного движения 30кВт 1. Стол силовой УМ 2464-011 со шпиндельной к оробкой расположение горизонтальное ход подвижных частей агрегата 500мм шпиндельная коробка : габарит 800х 720мм количество шпинделей 8 мощность электродвигателя главного движения 5,5к B т 2. Стол сил овой УМ 2474-012 со шпиндельной коробкой расположение горизонтальное ход подвиж ных частей агрегата 800мм шпиндельная коробка : габарит 1200х 720мм количество шпинделей 24 мощность э лектродвигателя главного движения 17,0кВт 3. Стол сил овой 5У 4651С со шпиндельной коробкой расположение горизонтальное ход подвижных частей агр егата 400мм шпиндельная коробка : габарит 800х 720мм количество шпинделей 8 мощность электродвигателя главного движения 7,5кВт 2.10 ПОДБОР ПРИСПОСОБЛЕНИИ . РЕЖУЩЕГО И ИЗМЕ РИТ ЕЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА ПО ОПЕРАЦИЯМ 10 Операция фрезерная станок ГФ 1400 Для закрепления обрабатываемой детали ГЛ 21003-100АСБ "Корпус вентилей " предназначено одноместное пневматическое приспособление. Обрабатываемая деталь устанавливается на жестки е опоры призмы и наклонные плос кости планок . Зажим детали осуществля ется пов оротом рукоятки пневматического крана в полож ение ''зажать " через систему рычагов самоустана вливающимся прихва том, Готовая детал ь снимается с приспособления. Инструмент реж ущий : Торцовая фреза 160мм ГО СТ Торцовая фреза 250мм ГОСТ Инструмент изме рительный : Штангенциркуль 11-250-01 ГОСТ 166-80 15 Операция токарная станок МК 112 Приспособление : патрон ПРК 320 И нструмент режущий : Резец 2102-0059 T 5 K 10 ГОСТ 18877-73 Резец УК 2 I 30-40 I 5 Измерительный инструмент : Штангенциркуль 11-250-01 ГОСТ 166-80 Скоба 230мм п 14 СТП 1742 163-83 Скоба 230мм УК 8 II 3-4003/2 20 Операция автоматная 1Б 284 Приспособление : патрон модели 425П Режущий инструмент : 1.Резец 10 C 2573 (20х 32х 100) 2.Резец 1032100-0226- IOO Т 5К 10 СТП 21004-74 3.Резец 1032101-0894-65Т 5К 10 СТП 21013-74 4.Резец 12 C - C 2573 (16х 16х 65) 5.Рез ец 11-С 2573 (16х 16х 75) 6.Резец 2102-0060 ГОСТ 18877-73 7.Резец 10-С 2573 (20х 32х 100) 8.Резец 1032100-0226-100 T5K10 СТП 21004-74 Измерительный инструмент : Штангенциркуль ШЦ -11-250-0,1 ГОСТ 166-80 Штангенциркуль ШЦ -1-125-0.1 ГОСТ 166-80 Пробка 115мм Н 14ПР СТП 0742.172-83 Пробка 115мм Н 14НЕ СТП 0742.173-83 Пробка 94мм Н 14ПР СТП 0742.172-83 Пробка 94мм Н 14 НЕ СТП 0742.173-83 25 Опе рация наплавка BK С M - 1000 РБ -301 30 Операция автоматная 1Б 284 Приспособление : патрон модели 425П Режущий инструмент : 1.Резец УК 2102-4010 (16х 16х 70) 2.Резец УК 2102-4010 0(16х 16х 70) 3.Резец УК 2102-4011 (16х 16х 75) 4.Резец УК 2102-4009 (16х 16х 70) 5.Резец 5С 2808 (16х 16х 70) 6.Резец 13 C 2573 (16х 16х 85) 7.3енкер УК 2329 4005-01 Измерительный инструмент : Штангенциркуль ШЦ -11-250-0.1 ГОСТ 166-80 Пробка 140мм Н 12ПР СТП 0742-172-83 Пробка 140мм Н 12НЕ СТП 0742-173-83 Штангенциркуль ШЦ -1-125-01 ГОСТ 166-80 Пробка 0 100мм Н 14ПР СТП 0742-172-83 Пробка 0 100мм H 14 HE СТП 0742-173-83 Шаблон УК 8424-4199 Шаблон УК 8424-4200-01 35 Операция станок 1АМ 0443 Приспособление при станке IAM 0443 -050 Режущий инструмент : Сверло 14мм 2301-3439 ГОСТ 12121-77 Сверло 23мм 2301-0079 ГОСТ 10903-77 Метчик М 1б 2620-1619Н 2 ГОСТ 3266-71 Измерительный инструмент : Пробка 14мм HI 2 СТП 0742.169-83 Пробка 23мм HI 5 СТП 0742.169-3 Пробка 8221-0068 7Н ГОСТ 17756-72 Пробка 822 I -1068-7 H ГОСТ 17757-72 40 Операция слесарная Машина шлифовальная ИП 2013 Круг шлифовальный ПП 60х 25 х 20 ГОСТ 2424-75 Напильник 2822-0024 ГОСТ 71465-69 2.11 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОМЕЖУТОЧНЫХ ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ Расчет припуска на обработку внутренней поверхности 140 +0,4 0 У = 0,7+1мкм / мм загот .= У xL = 0,7 x 350 = 245 мкм после черновой обработки = 245 x 0,06 = 14,7мкм после чистовой обработки = 14,7 x 0,05 = 0,74мкм Из -за малой величины после чистовой обработки упускаем, К у = 0,06 К у = 0,05 у = б + З б = 0 у 1 = 140 у 2 = 140 х 0,06 = 8,4 после чистовой = 8,4 x 0,05 = 0,42 Допуски : 400 - общий допуск по чертежу 460 - приложение 3 2000 - таблица 3.3 Расчетные пр ипуски Z imin по чист. = 2 (R· Z i-1 + T i-1 + 2 i-1 + 2 у ) Z imin = 2 ( 100 + 100 + ) = 429; Z imin по черн. = 2 ( 250 + 250 + = = 2 ( 500 + ) = 1490; Расчетный разм ер после черновой обработки и максимальный предельный размер Расчетный номинальный плюс минимальный пр ипуск 140 + 0,429 = 140,429 Расчетный размер посл е чистовой обработки Расчетный разм ер после черновой минус расчетный припуск : 139,57 - 1,49 = 138,08 Минимальный пр едельный размер Предельный максимальный размер минус допу ск : после чистовой 140 - 0,4 = 139,6 после черновой 139,57 - 0,46 = 139,11 заготовк и 138,08 - 2,0 = 136,08 Максимальный припуск после чернов ой обработки Минимальный предельный размер после чисто вой обработки минус предельный размер после черновой : 139,6 - 139,11 = 0,49 мм = 490 мкм 139,11 - 136,08 = 3,030мм = 3030 мкм Минимальные припус ки Максимальный п редельный размер после чистовой обработки мин ус максимальный предельный размер после черно вой : 140 - 139,57 = 0,43 мм = 430 мкм 139,57 -138,08 = 1,49 мм = 1490 мкм Проверка : 1 - 2 = 2000 - 460 = 1540; Z imin - Z imax = 3030 - 1490 = 1540; 1540 = 1540. Линейный размер 20 -0,84 и теже д анные Z imin после чистовой = R · Z i -1 + T i -1 + i -1 + Э у = =100 + 100 + 14,7 = 214,7 Z imin после черновой = 250 + 250 + 245 + 8,4 = 753,4 Расчетный размер и предельный минимальный размер после чистовой 20 - 0,84 = 19,16 после черновой 19,6 + 0,21 = 19,37 заготовки 19,37 + 0,75 = 20,12 Предельный макси мальн ый размер Расчетный размер плюс допуск : 19,16 + 0,4 = 19,56 19,37 + 0,46 = 19,83 20,12 + 2,0 = 22,12 Максимальный припуск Максимальный п редельный размер заготовки минус максимальный предельный размер после черновой обработки : 22,12 - 19,83 = 2,29 Максималь н ый предельный размер после черновой минус максимальный предельный размер после чистовой : 19,83 - 19,56 = 0,27 Минимальный припуск Минимальный пр едельный размер заготовки минус минималь ный предельный размер после черновой обработки : 20,12 - 19,37 = 0,75 19,37 - 19,16 = 0,21 Проверка : 1 - 2 = 2000 - 460 = 1540; Z imin - Z imax = 3030 - 1490 = 1540; 1540 = 1540. Таблица 2.- расчет припусков , допусков и межоперационных ра змеров по технологическим переходам. Аналитический метод расчета. Технологические опе рации и переходы обработки отдельных поверхно стей Элементы припуска , мкм Расчетный припуск Z , мкм Р асчетный размер Допуски в мкм Предельные размеры Предель ные припуски R zi-1 T i-1 i-1 у max min Z imax Z imin Внутренняя поверхность 140 0 +0,4 За готовка , отливка 250 250 245 200 - 138,08 2000 138,08 136,08 То чен ие черновое 100 100 14,7 12 1490 139,57 460 139,57 139,11 1490 3030 Чистовое точение 25 25 - - 430 140 400 140 139,6 430 490 Линейный размер 20 -0,84 Заготовка , отливка 250 250 245 140 20,12 2000 22,12 20,12 Расточка черновая 100 100 14,7 8,4 753,4 19,37 360 19,83 19,37 2290 750 Расточка чистовая 25 25 - - 214,7 19,16 840 19,56 19,16 270 210 2.12 РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПО НОРМАТИВАМ 10 Операция фрезерная Определение длины рабочего хода на ка ждый переход 1. Фрезе ро вать литейные прибыли [8] L р.х . = l + l 1 = 160 + 70 = 230 мм 2. Фрезеровать л итейные прибыли L р.х . = l + l 1 = 215 + 130 = 345мм 3. Фрезеровать л итейные прибыли L р.х . = l + l 1 = 160 + 70 = 230мм Глубина резан ия t 1 = Змм t 2 = Змм t 3 = Змм Назначаем подачи для каждого перехода [8] . S 1 = 0,24 S 2 = 0,24 S 3 = 0,24 В качестве р асчетной величины берем на каждый переход S минутное по справочнику [8] S M 1 = 160 мм /мин S M 2 = 160 мм /мин S M 3 = 160 мм /мин Назначаем скорос ти [8] V 1 = 80 м /мин V 2 = 125 м /мин V 3 = 80 м /мин Находим частоту вращения каждого шпинделя n 1 = 1000 * V / D = 1000*80 / 3,14*160 = 160 об /мин n 2 = 1000 * V / D = 1000*125 / 3,14*215 = 160 об /мин n 3 = 1000 * V / D = 1000*80 / 3,14*160 = 160 об /мин Мощность резания [8] N 1резания = 5,6 N 2резания = 6,4 N 3резания = 5,6 Коэффициент .испо льзования мощности станка KN = N рас / N ст = 17,6 : 22,5 = 0,78 N рас = N рез / = 17,6 : 0,8 = 22 15 Операция токарная МК 112 Определение длины рабочего хода [4] 1. L р.х . = 162 - 100 / 2 =31 мм l 1 = 6 мм ; L р.х . = 31мм + 6мм = 37 мм 2. L р.х . = 22мм + 6мм = 28 мм 3. L р.х . = 31мм + 6мм = 37 мм 4. L р.х . = 22мм + 6мм = 28 мм Глубина резания t 1 = 5мм t 2 = 5мм t 3 = 5мм t 4 = 5мм Назначаем подачи для каждого перехода S 1 = 0,23 S 2 = 0,23 S 3 = 0,23 S 4 = 0,23 Назначаем скорос ть [8] V = 148 Скорость резания назначаем с поправочными коэффициентами К nv - поп раво чный коэффициент на состояние обрабат ываемой поверхности К nv - поп равочный коэффициент на материал режущего инс трумента К nv = 0,5 К nv = 0,6 V = 148 х 0,5 х 0,6 = 44 м /мин Находим частоту вращения шпинделя n = 1000* V / D = 86 об /мин корректируем по паспорту : n = 90 об /мин Назначаем скорость по лимитирующей длине обработки V = D n / 1000 = 3,14*160*90 / 1000 = 45 м /мин. Определение мощности для резца [8] резец N 1 - табл . = 1,0 квт . пр и t =5 мм S = 0,3 мм /об резец N 2 - табл . = 1,0 квт . при t =5 мм S = 0,3 мм / об резец N 3 - табл . = 1,0 квт . при t =5 мм S = 0,3 мм / об резец N 4 - табл . = 1,0 квт . при t =5 мм S = 0,3 мм / об Суммарная мощность N рез = N 1 + N 2 + N 3 + N 4 = 4 квт Определение достаточности мощности станка N рез N ш n , N ш n = N ст · , где : = 0,8 ; N ст =7,5квт N ш n = 7,5 квт • 0,8 = 6 квт . < 7,5 квт 4 квт. < 6 квт . Коэффициент испо льзования мощности станка К N = N рас / N ст = 5 : 7,5 = 0,65 N рас = N рез / = 4 : 0,8 = 5 20 Операция автоматная 1Б 284 Определение длины рабочего хода Подр езать торец L р.х = 215 - 105 / 2 = 55мм l 1 = 5мм L р.х = 55 + 5 = 60мм 1. Точить 125 L р.х = 10 + 2 = 12мм 2. Точить поверхность 94 L р.х = 25мм 3. Точить поверхность 125 L р.х = 25мм 4. Снять фазку L р.х = 5мм 5. Обточить поверхность 215 L р.х = 55мм Глубина резания 1. t = 3мм 2. t = 4мм 3. t = 6мм 4. t = 2мм 5. t = 2мм Назначаем подачи для каждого перехода [8] S 1 = 0,28 мм /об S 2 = 0,2 мм /об S 3 = 0,2 мм /об S 4 = 0,2 мм /об S 5 = 0,28 мм /об Назначаем скорость [8] V = 148 мм /мин Скорость резания назначаем с поправочными коэффициентами К nv - поправочный коэф фициент на состояние обрабатываемой поверхности , К nv = 0,5; К nv - поправочный коэф фициент на материал режущего инструмента , К nv = 0,6. V = 148 х 0,5 х 0,6 = 44 м /мин Находим частоту вращения шпинделя n 1 = 1000 * V / D = 1000*44 / 3,14*215 = 65,8 об /мин Корректируем по паспорту 63 о б /мин 1. V факт = D n / 1000 = 3,14*215*63 / 1000 = 42,5 м /мин. 2. V 2 = D n / 1000 = 3,14*115*63 / 1000 = 22,7 м /мин. 3. V 3 = D n / 1000 = 3,14*124*63 / 10 00 = 24,5 м /мин. 4. V 4 = D n / 1000 = 3,14*124*63 / 1000 = 24,5 м /мин. 5. V 5 = D n / 1000 = 3,14*215*63 / 1000 = 42,5 м /мин. Определение сумм арной мощности резания [8] резец N 1 - табл . = 2,0 квт . при t =3 мм S = 0,28 мм / об резец N 2 - табл . = 2,0 квт . при t =4 мм S = 0,2 мм / об резец N 3 - табл . = 2,0 квт . при t =6 мм S = 0,2 мм / об резец N 4 - табл . = 2,0 квт . при t =2 мм S = 0,2 мм /об резец N 5 - табл . = 2,0 квт . при t =2 мм S = 0,28 мм /об Определение мощн ости для резца [8] N рез N ш n , N ш n = N ст · , где : = 0 ,8 ; N ст =30квт N ш n = 30 квт • 0,8 = 24 квт . < 30 квт 10 квт. < 24 квт . Коэффициент испо льзования мощности станка К N = N рас / N ст = 12,5 : 30 = 0,41 N рас = N рез / = 10 : 0,8 = 12,5 30 Операция автоматная 1Б 284 О пределяем длины рабочего хода на каждый переход [8] c 4 1. l = 22мм l 1 = 6мм L р.х = 22 + 6 = 28мм 2. L р.х = 4мм 3. L р.х = 14мм 4. L р.х = 25мм 5. L р.х = 25мм Глубина резания 1. t = 3мм 2. t = 4мм 3. t = 10мм 4. t = 3мм 5. t = 2мм Назначаем подачи для каждого перехо да [8] S 1 = 0,2 мм /об S 2 = 0,1 мм /об S 3 = 0,1 мм /об S 4 = 0,2 мм /об S 5 = 0,14 мм /об Назначаем скорость [8] V = 148 мм /мин Скорость резания назначаем с поправочными коэффициентами К nv - поп равочный коэффициент на состояние обрабатываемой пове рхности К uv - поп равочный коэффициент на материал режущего инс трумента , К 0 v - поправочный коэффициент на обрабатываемый материал К nv = 0,5 К uv = 0,6 К 0 v = 0,8 V = 148 х 0,5 х 0,6 x 0,8 = 35,52 м /мин Режимы резания назначаем по лимитирующему переходу S лим - S 6 l лим - l 6 n = 1000 * V / D = 1000*35 / 3,14*100 = 113,1 об /мин Корректируем по паспорту п = 90 об /мин V 1факт = D n / 1000 = 3,14*124*90 / 1000 = 31,1 м /мин. V 2 = D n / 1000 = 3,14*113*80 / 1000 = 28,4 м /мин. V 3 = D n / 1000 = 3,14*120*80 / 1000 = 30,1 м /мин. V 4 = D n / 1000 = 3,14*100*80 / 1000 = 25,12 м /мин. V 5 = D n / 1000 = 3,14*215*63 / 1000 = 30,1 м /мин. Определение суммарной мощности по всем инструментам [8] N 1 = 2,0 квт . при t = 3 мм S = 0,2 мм / об N 2 = 2,0 квт . при t = 4 мм S = 0,1 мм / об N 3 = 2,0 квт . при t = 10 мм S = 0,1 мм /об N 4 = 2,0 квт . при t =3 мм S = 0,2 мм /об резец N 5 = 2,0 квт . при t =2 мм S = 0,28 мм / об Суммарная мощность N рез = N 1 + N 2 + N 3 + N 4 = 4 квт Определение достаточности мощности станка N рез N ш n , N ш n = N ст · , где : = 0,8 ; N ст =7,5квт N ш n = 7,5 квт • 0,8 = 6 квт . < 7,5 квт 4 квт. < 6 квт . Коэффициент испо льзования мощности станка К N = N рас / N ст = 5 : 7,5 = 0,65 N рас = N рез / = 4 : 0,8 = 5 35 Операция агрегатная Определение длины рабочего хода на ка ждый переход I. /рх . =^ ^-^ L р.х = l + l 1 = 28мм l = 20 мм l 1 = 6мм L р.х = 20мм + 6мм = 26мм 2. L р.х = 31мм 3. L р.х = 2мм 4. L р.х = 31мм 5. L р.х = 26мм Глубина резания 1. t = 7 мм 2. t = 11,5 мм 3. t = 9 мм 4. t = 11,5 мм 5. t = 2 мм Назначаем подачи для каждого перехода [8] S 1 = 0,14 мм /об S 2 = 0,23 мм /об S 3 = 0,25 мм /об S 4 = 0,23 мм /об S 5 = 0,2 мм /об Назначаем скорос ти V 1 = 24 м /мин V 2 = 32 м /мин V 3 = 32 м /мин V 4 = 32 м /мин V 5 = 6 м /мин Скорость резания берем с поправочным коэффициентом К nv - поп равочный коэффициент на состояние обрабатываемой поверхности К nv = 0,6 24*0,6 = 14,4м /мин n 1 = 1000 * V / D = 1000*14,4 / 3,14*14 = 327,6 об /мин корректируем по паспорту 275 об /мин V 1 = D n / 1000 = 3,14*14*275 / 1000 = 12 м /мин n 2 = 1000 * V / D = 1000*14,4 / 3,14*23 = 194 об / мин корректируем по паспорту 180 об /мин V 2 = D n / 1000 = 3,14*23*180 / 1000 = 12,1 м /мин для зенковки n 3 = 1000 * V / D = 1000*14,4 / 3,14*18 = 254,8 об /мин кор ректируем по паспорту 200 об /мин V 3 = D n / 1000 = 3,14*14*200 / 1000 = 11,3 м /мин n 4 = 1000 * V / D = 1000*14,4 / 3,14*23 = 194 об /мин корректируем по паспорту 180 об /мин V 4 = D n / 1000 = 3,14*23*180 / 1000 = 12,1 м /мин n 5 = 1000*6 / 3,14*16 = 120 об /мин Определение суммарной мощности резания п о всем инструментам [8] Сверло N 1 = 0,28 квт . при t = 7 мм S = 0,23 Сверло N 2 = 0,28 квт . п ри t = 7 мм S = 0,23 Сверло N 3 = 0,28 квт . при t = 7 мм S = 0,23 Сверло N 4 = 0,28 квт . при t = 7 мм S = 0,23 Сверло N 5 = 0,28 квт . при t = 7 мм S = 0,23 Сверло N 6 = 0,28 квт . при t = 7 мм S = 0,23 Сверло N 7 = 0,28 квт . при t = 7 мм S = 0,23 Сверло N 8 = 0,28 квт . при t = 7 мм S = 0,23 Суммарная мощность N рез = N 1 + N 2 + N 3 + N 4 + N 5 + N 6 + N 7 + N 8 = 2,24 квт Определение достаточности мощности станка N р ез N ш n , N ш n = N ст · , где = 0,8 ; N ст =5,5квт N ш n = 5,5 квт • 0,8 = 4,4 квт . < 5,5 квт 4,4 квт. < 5,5 квт . Коэффициент испо льзования мощности станка N рас = N рез / = 2,24 : 0,8 = 2,8 N = N рас / N ст = 2,8 : 5,5 = 0,5 Определение суммарной мощности по всем инструментам Сверло N 1 = 0,378 квт . при t = 11,5 мм S = 0,23 Сверл 16 шт. Суммарная мощность N рез = N 1 + N 2 + N 3 + … + N 16 = 6,048 квт Определение достаточности мощности станка N рез N ш n , N ш n = N ст · , где = 0,8 ; N ст = 17квт N ш n = 17 квт • 0,8 = 13,6 квт . < 17 квт 6,048 квт. < 13,6 квт N рас = N рез / = 6,048 : 0,8 = 7,56 N = N рас / N ст = 7,56 : 17 = 0,44 5 Частота вращения шпинделя станка n = 1000 * V / D = 1000*14,4 / 3,14*23 = 194 об /мин Корректируем по паспорту 180 об /мин. 10 Операция фрезерная ГФ 1400 материал - сталь 25Л II - ГОСТ 977-75 Выбираем режущ ий инструмент - торцовая фреза 250мм с пятиг ранными сменными пластинками из твердого сплава . Назначаем режимы резания : 1. Глубина резания t = 3 мм. 2. Назначаем подачу S = 0,24 м на 1 зуб. 3. Назначаем период стойкости инструмента таблица 38 [13] Т = 180 мин 4. Определяем скорость резания в м /мин допускаемыми режущими свойствами ф резы V = ( C V * D q / T m * t x * S z yv * B uv * Z pv ) * K nv = = (332*250 0,2 / 180 0,2 * 3 0,5 * 0,24 0,4 * 230 0,2 * 12 0 ) * 0,8 = 96,3 n = 1000 * V / D = 1000*148,8 / 3,14*250 = 122,7 об /мин Ко рректируем по паспорту 160 об /мин. 2.13 АНАЛИТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ НА ДВЕ РАЗНОРОДНЫЕ ОПЕРАЦИИ 35 Операция агрегатная станок 1АМО 443 материал - сталь 25Л II - ГОСТ 977-75 Выбираем режущий инструмент сверло Р 18 - 23мм . Назначаем режимы рез ания : 1. Глубина рез ания t = 11,5 мм 2. Назначаем подачу S = 0,23 3. Назначаем период стойкости таблица 92 Т = 50мин 4. Определяем скорость резания в м /ми н допускаемыми режущими свойствами сверла V = (C V *D q / T m * S y ) * K v C V - пост оянная для данн ых условий резания ; D - диаметр св ерла , мм ; Т - период стойкости , мин ; К - поправочный коэффициент на скорость резания. x , q , m , y - показатели степени Для заданных условий обработки находим табл . 28 [13] C V = 7 ; q = 0,40 ; m = 0,20 ; y = 0,50 ; K v = 0,584 V = (7 * 3,62 / 2,19 * 0,479) * 0,584 = 14 м /мин 2.15. РАСЧЁТ НОРМ ВРЕМЕНИ НА ВСЕ ОПЕРАЦ ИИ . УСТАНОВЛЕНИЕ РАЗРЯДОВ 10 Операция фрезерная Установить загот овку , закрепить . Снять. Т В = 1,8 [9] Определение машинного времени Т 1 = Lpx / S мин = 230 / 160 = 1,43 (мин ); Т 2 = 345 / 160 = 2,15 (мин ); Т 3 = 230 / 160 = 1,43 (мин ); Т 2 = 2,15 (мин ) - л имитирующее ; Т шт = (Т 0 + Т В К ) * (1 + (а обс + а отл ) / 100) где : К - у ниверсальное оборудование и полуавтоматы (1.1) а обс .- время , на обслуживание рабоч его места а обс . = 4% от о перативного времени а отл . - время на отдых , и личные надобности а отл . = 4% от о перативного времени [9] Т шт = (2,15 +1,8*1,1) + ( I + (4+4)/100 ) = 4,56 мин . Т шк = Т шт * 0,8 = 4,56 * 0,8 = 0,36 м ин . Т шк = Т шт + Т пз = 4,56 + 0,36 = 4,92 мин Назначаем IV разряд работ. 15 Операция токарная Установить заготовку , закрепить . Снять. Т В = 1,8 [9] Определение машинного времени Т 1 = Lpx / S мин = 67 / 20,7 = 1,78 (мин ); Т 2 = 28 / 20,7 = 1,35 (мин ); Т 3 = 37 / 20,7 = 1,78 (мин ); Т 4 = 28 / 20,7 = 1,35 (мин ); Т 2 = 1,35 (мин ) - л имитирующее ; Т шт = (Т 0 + Т В К ) * (1 + (а обс + а отл ) / 100) где : К = 1,1 -универсальное оборудование и полуавтоматы а обс .- время , на обслуживание рабочего места а обс . = 6,5% от опер ативного времени а отл . - время на отдых , и личные надобности а отл . = 4% от оперативного времен и Т шт = 3,79 мин. Т шк = 0,3 мин . Т шк = 4,09 мин Назначаем IV разряд работ. 20 Операция автоматная 1Б 284 Установить заготовку , закрепить . Снять . [9] Т В = 1,2 [9] Определение машинного времени Т 1 = Lpx / S мин = 67 / 17,64 = 3,4 (мин ); Т 2 = 25 / 12,6 = 1,98 (мин ); Т 3 = 25 / 12,6 = 1,98 (мин ); Т 4 = 5 / 12,6 = 0,39 (мин ); Т 5 = 55 / 14,49 = 3,11 (мин ); Т 1 = 3,4 (мин ) - л имитирующее ; Т шт = (Т 0 + Т В К ) * (1 + (а обс + а отл ) / 100) где : К = 1,1 -универсальное оборудование и полуавтоматы а обс .- время , на обслуживание рабочего места а обс . = 6,5% от оперативного времени а отл . - время на отдых , и личные надобности а отл . = 4% от оперативного времен и Т шт = 5,21 м ин. Т шк = 0,41 мин . Т шк = 5,62 мин Назначаем IV разряд работ. 30 Операция автоматная 1Б 284 Установить заготовку , закрепить . Снять . [9] Т В = 1,2 [9] Определение машинного времени Т 1 = Lpx / S мин = 28 / 16 = 1,75 (мин ); Т 2 = 4 / 8 = 0,5 (мин ); Т 3 = 10 / 8 = 1,25 (мин ); Т 4 = 25 / 16 = 1,56 (мин ); Т 5 = 35 / 11,2 = 3,12 (мин ); Т 5 = 3,12 (мин ) - л имитирующее ; Т шт = (Т 0 + Т В К ) * (1 + (а обс + а отл ) / 100) где : К = 1,1 -универсальное оборудование и полуавтоматы а обс .- время , на обслуживание рабоче го места а обс . = 6,5% от оперативного времени а отл . - время на отдых , и личные надобности а отл . = 4% от оперативного времен и Т шт = 4,9 мин. Т шк = 0,39 мин . Т шк = 5,29 мин Назначаем IV разряд работ. 35 Операция агрегатная 1.АМО 443 Установить за готовку , закрепить . Снять . [9] Т В = 1,8 [9] Определение машинного времени Т 1 = Lpx / S мин = 26 / 38,5 = 0,67 (мин ); Т 2 = 60 / 41,4 = 1,45 (мин ); Т 3 = 2 / 62,5 = 0,03 (мин ); Т 4 = 31 / 41,4 = 0,75 (мин ); Т 5 = 26 / 240 = 0,11 (мин ); Т 5 = 1,45 (мин ) - лимитирующее ; Т шт = (Т 0 + Т В К ) * (1 + (а обс + а отл ) / 100) где : К = 1,1 -универсальное оборудование и полуавтоматы а обс .- время , на обслуживание рабочего места а обс . = 6,5% от оперативного времени а отл . - время на отдых , и личные надобности а отл . = 4% от оперативного времен и Т шт = 3,79 мин. Т шк = 0,39мин . Т шк = 4,09 мин Назначаем IV разряд работ. 40 Операция слесарная Установить деталь . Снять . [9] Т в =0,52 Т шк = 3,48 (мин ) Т 0 = 2,96 Назначаем IV разряд работ. 2.16 ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ВЫБРАННОГО ВАРИАНТА ОБРАБОТКИ В дипломном проекте на токарной операции деталь обра ба тывается на станке 1Б 284, в заводском вари анте - на 4-х станках 1512. [15] Сравниваем п оказатели : 1512 1Б 284 Ст оимость станка в руб .; 370000тенге (4шт ) 23086 Мощность эл.двигателя , квт ; 880.квт (4шт ) 30 Штучное время , час ; 0,86 0,993 Машинное время , час ; 0,67 0,081 Стоимость минуты эксплу атации инструментам . 0,111 0,42 3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 3.1.ПРОЕКТИРОВАНИЕ СПЕЦИАЛЬНОГО РЕЖУЩЕГО ИНСТ РУМЕНТА Основными конструктивными элементами метчика являются режущая л калибрующая части , чис ло ; профиль и направление канавок , углы резания , утонение калибрующей части , эле менты резьбы , комплектность [11,12] В соответствии с ГОСТ определяем номинальные размеры ре зьбового соединения : Д , Д 1 , Д 2 , Р , Н , Н 1 , R . Наружный диаметр Д = 16мм Внутренний диаметр Д 1 = 13,835 0,3 мм Средний диаметр Д 2 = 14,701 0,132 мм Шаг Р = 2 0,03 мм Н = 0,87 Р =1,74 мм Н 1 = 0,54 Р =1,08 мм R = 0,14 Р = 0,28 мм Предельные размеры диаметров гайки Д 2 max = Д 2 + ES , где Е S - верхнее отклонение Д 1max = Д 1 + ES, Д 2max = 14,701 + 0,132 = 14,833 мм Д 1max = 13,835 + 0,3 = 14,135 мм Диаметр метчика по переднему торцу d T = Д 1 - (0,1 : 0,35) =13,835 - 0,1 = 13,735мм Длина режущей части метчика l p 1 , = 6 Р = 12мм Диаметры для метчика d = Д = 16 мм d 2 = Д 2 = 14,701мм d 2 = Д 1 + 0,055 Р = 13,835 + 0,055 * 2 = 13,945мм Задний угол = 10 0 Величина затылования К = tg ( D / n ) = 10* 3,14 * 16 / 3 = 2,95 tg x ( K n / D ) = 295 * 3 / 3,14 * 16 tg N = tg x * sin 30 0 = 0,088; tg N3 = tg x * sin 90 0 - 5,4 = 0,175; По результатам расчетов уг лов по указанным зависимо стям строят графики их изменения . Хорошее качество резьбы полу чается при условии оптим альных режимов резания , геометрии метчика , сос тава СОЖ и способа крепления метчика. На станке пр именяют два способа нарезки резьбы метчиками : са мозатягивание без принудительной по дачи и подача по копи ру. 3.2 Проектирование измерительного ин струмента Произведем рас чет исполнительных размеров калибров - пробок М 16 - 7Н СТП 0742-192-84 для отверстия М 16 -2-Н 7 [6] 1) Определяем наибольшее значение средн его диаметра отверстия , так как оно совпад ает с номинальным , то по таблице находим Д 2 =14,701мм По таблице 5 для шага 2 и 16мм находим принятый номер строки - 26. По таблице 6 находим для строки номер 26 верх нее отклонение нового калибра р авно + 23мкм. Нижнее отклонение нового калибра равно + 9мкм ; предельное отклонение изношенного калибра равно - 5мкм. Размер нового калибра пробки по средн ему диаметру равен 14,701 + 0,023 = 14,724 мм Допуск равен (+23) - ( +0,9) = 14мкм Следовательно , исполнительный размер пробки ПР по сред нему диаметру равен 14,724 - 0,014 Размер предельного изношенного калибра ра вен 14,701 - 0,005 = 14,696 мм. 2) Определить ис полнительный размер пробки ПР по наружному диаметру ; нужно знат ь наибольшее предел ьное от клонение внутреннего диаметра отверстия Д . Оно совпадает с номинальным , то Д = 16мм. Потом по таблице II для . строки 26 находим верхнее отклоне ние калибра , оно равно + 30м км. Нижнее отклоне ние калибра по наружному = +2мкм. Предельное отклонение изношенного калибра = - 5мкм. Допуск равен (+30) - ( +2 ) = 28мкм Следовательно , исполнительный размер ПР п о наружному диаметру равен 16,030 - 0,028мкм. Размер предельного изношенного калибра п о наружному диаметру 16,0 - 0,005 = 15,995мм. 3) Для определения исполнительного размера ПР по внут реннему диаметру необходимо знат ь значение предельного внут реннего наименьшего диаметра отверстия Д 1 = 13,835 По табл .15 Верхнее отклонение нового калибра равно 0, ни жнее отклонение нового калибра ра вно -26 мкм. Допуск равен -26мкм , исполнительный размер пробки ПР по внутреннему диаметру равен 13,835 - 0,026 (мм ) Проходными резьбовыми пробками при полном их свинчивании с деталями устанавливают , что погрешности /2 и Pn скомп енсированы погрешностью среднего диаметра , а также то , что размер Д не менее устано вленного предельного размера . Проходными пробками , таким образом , проверяют резьбу ком пле ксно. Непроходными пробками проверяет средние д иаметры отверстий ! и устанавливают , что размер Д Z не больше установленных предельных размеров. Находим наибольш ее значение среднего диаметра отверстия т.к . оно совпадает с номинальным , то по таблице находим Д 2 =14,966мм , по таблице 5 для шага 2 и диаметра 16 находим номер строки , он равен 26. По [6] находим для строки 26 верхнее откло нение нового калибра равно + 14мкм. Нижнее отклонение пробки не равно 0, пр едельное откло нение изношенного к алибра равно - 8мкм. Размер исполнительного нового калибра про бка по среднее диаметру равен 14,966 + 0,014 = 14,980мм Размер предельно-изношенного калибра равен 14,980 - 0,008 = 14,973 4) Определить исполнительный размер пробки не по наружному диаметру . Нужно наибо льшее предельное отклоне ние внутреннего диаметра отверстия Д = 15,387. По таблице II номер строки 26 находим верхнее отклонение калибра , оно равно + 21мкм . Размер предельно-изношенного U = 7мкм Допуск равен (+21мкм ) - (+ 7мкм ) = 28мкм С ледовательно , исполнительный размер по наружному диаметру равен 15,387 - 0,028 = 15,359мм 5) Для определения исполнительного размера ПР по внутреннему диаметру необходимо знат ь значение наименьшего диаметра отверстия Дт = 13,835 По таблице 15 нижнее от клонение рав но 7мкм , исполнительный размер пробки 13,835 - 0,007 = 13,828мм 3.3 ПРОЕКТИРОВАНИЕ СТАНОЧНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ФРЕЗЕРНОЙ ОПЕРАЦИИ Разрабатываем одноместное приспособление с пневмоприводом для зажима детали и для фрезерования литейных прибыл ей с фланцев. Выбрав способ установки (базирования ) дета ли и разместив установочные элементы в пр испособлении , определяем величину , место приложени я и направление сил для зажима. Определяем сил у резания при фрезеровании по формуле [18] P Z = [(10*С P * t x * S y z * В и * Z ) / Д q * n w ] * К мр , [13] где : С p - постоянная для данных условий резания ; t - глубина фр езерования , мм ; S - подача на зуб фрезы , мм ; В - ширина фре зерования , мм ; Z - число зубь ев фрезы ; К - поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала n - частота вр ащения шпинделя , об /мин. t x = 3 0,85 = 2,54; С P = 12,5; S y z = 0,24 0,75 = 0,342; В и = 150; Д q = 160 0,78 = 40,64; n w = 160 -0,13 = 0,516; К мр = 1,12; Z = 10. P Z 1 = 8699кг Определяем силу резания для обработки торца 215 от литейных прибылей : t x = 3 0,85 = 2,54; С P = 12,5; S y z = 0,24 0,75 = 0,342; В и = 215; Д q = 250 0,73 = 56,29; n w = 160 -0,13 = 0,516. P Z 2 = 10,802кг Определяем P Z 3 t x = 3 0,85 = 2,54; С P = 12,5; S y z = 0,24 0,75 = 0,342; В и = 150; Д q = 160 0,78 = 40,64; n w = 160 -0,13 = 0,516; Z = 10. P Z3 = 8699 кг P Z 1 и P Z 3 - равнодействующие силы . Определяем крутящий момент для P Z 3 по формуле [13] KM = W f 1 r + W f 2 r [1 / sin( /2)] где : W - сила резания f 1 и f 2 - коэффициенты си лы трения - угол уст ановки призм КМ = 10802*0,16*107,5 + I 0802*0, I 6* I 07,5 [1 / sin (90/2)] = 545426,56 Определяем силу зажима по формуле W = KM / ( f 1 r + f 2 r sin( /2) ) = 545426,56 * 56 / 17 + 17,2* sin( /2) Для цилиндра двустороннего действ ия при давлении в бесштоковой полости [18] W = 0,785 * Д 2 Р , где : Д - диаметр цилиндра , мм Р - давление сжатого воздуха , в кгс /см 2 = 0,85 0,90 КПД цил индра Из формулы можно определить диаметр цилиндра , если изв естны W и Р W = 17896н ; Р == 0,4 МПа Из формулы W = 0,785 * Д 2 Р , можн о оп ределить диаметр цилиндра идя упрощения расче та и создания запаса усилия из формулы исключают КПД , но зато увиденную расчетом потребную силу на штоке W увеличивают в 1,5 раза и диаметр цилиндра двухстороннего действия находят из уравнения 1,5 W = 0,785 Д 2 Р, откуда Д = = 292,4мм Выбираем пневмоцилиндр по справочнику цилиндра = 300 мм штока = 65 мм Определяем дейст вительную силу зажима W = 0,785 Д 2 Р / 1,5 = 18840 H Определяем время срабатывания пневмоцилиндра по формуле : Т c = (Д ц * l x ) / ( d 2 0 * V c ), где : l x - длина ходы поршня по конструкции приспособле ния d 0 - диаметр воздухопривода V c - скорость перемещения сжатого воздуха Т с = ( 300 * 60) / (8 2 -180) = 1,5 сек 4 ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ РАСЧЕТ И ПЛА НИРОВКА УЧАСТКА 4.1 РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУД ОВАНИЯ И ЕГО ЗАГРУЗКА. Такт выпуска - 6,88мин. Программа выпуска 35000шт В серийном производстве расчетное количес тво оборудования определяют по формуле [7] С р = Т шт * N / 60 Г д , где : Т шт - суммарное время обработки детали N - программа выпуска деталей Г д - эффективный годовой ф онд производственного времени (4015час ). Считаем по операциям : 10 Операция фрезерная С р = 4,92*35000 / 60*4015 = 0,71, при нимаем один станок. Определяем коэффициент загрузки К = 71%. 15 Операция токарная С р = 4,09*35000 / 60*4015 = 0,59, принимаем один ст анок . Коэффициент загр узки К = 59%. 20 Операция автоматная С р = 5,62*35000 / 60*4015 = 0,81, при нимаем один станок. Коэффициент загрузки К =81%. 30 Операция автоматная С р = 5,29*35000 / 60*4015 = 0,76, принимаем один ст анок. Коэффициент загр узки К = 76%. 35 Операция агрегатная С р = 4,09*35000 / 60*4015 = 0,59, при нимаем один станок. Коэффициент загрузки К = 59%. 40 Операция слесарная С р = 3,48*35000 / 60*4015 = 0,5 , бер ем одну шлифмашину. Коэффициент загрузки К = 50%. Средний % загрузки оборудования - 69 %. Все расчетные данные сведем в таблицу. Таблица 3-Расчетные данные. Наименование операц ии Время обработки детали Количество станков Коэффициент загрузк и , % Ра счетное Принимаемое 10 фрезерная 4,92 0,71 1 71 15 токарная 4,09 0,59 1 59 20 автоматна я 5,62 0,81 1 81 30 автоматная 5,29 0,76 1 76 35 агрегатная 4,09 0,59 1 59 40 слесарная 3,48 0,5 1 50 Средний коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле К ср = (С рас / С прин им )* 100% = 69%. 4.2 ВЫБОР ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ПОДЪЁМНО-ТРА НСПОРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ В цехах крупносерийного и массового п роизводства широко применяются электрические под ъемные кранбалки , управляемые кнопочным пультом с пола цеха , краны мостовые. Для механизации технологических процессов используют ропьфганги и кон вейеры , для внутрицеховых и межцеховых пере возок детале й или заготовок применяют транспортно-самоходные тележки-электрокары. Для проектируемого участка берем механизи рованный грузо подъемник КШ -63, в количестве 4 шту к , механизированную тележ ку на рельсах , грузоподъемностью 1,5т и кран мостовой грузопод ъемностью 5т. 4.3 РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ОСНОВНЫХ И ВСПОМОГА ТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ , ИТР И СЛУЖАЩИХ Расчет численности рабочих по категории . Для этого следует определить режим (Т ) на каждой операций по формуле : [7] T = T пер *С пр * К зг , где Т - пери од обслуживания рабочих мест (8,2 часа ) С пр - принятое количество рабо чих мест К зг - коэффициен т загрузки рабочих мест по данной опе рац ии. Т 1 = 8,2*1*0,71 = 5,82 Т 2 = 8,2*1*0,59 = 4,83 Т 3 = 8,2*1*0,81 = 6,64 Т 4 = 8,2*1*0 ,76 = 6,23 Т 5 = 8,2*1*0,59 = 4,83 Т 6 = 8,2*1*0,5 = 4,2 Количество произ водственных рабочих определяем по формуле : Р ст = Т шк * N / 60* Г др , где Р ст - количество рабочих данной профессии и разряда Т шк - штучно-калькуляционное время на операцию ; Г др - эффектив ный годовой фонд рабочего времени ста ночника Г др = [(365-104-8)*8,2 - 6,1] * К н , где 365 - количеств о календарных дней в году ; 104 - количество выходных дней в году при 5-ти дневной рабочей неделе ; 8 - количество праздничных дней ; 8,2 - продолжительност ь рабочего дня ; 6 - количество предпраздничных дней с сокращением на 1час рабочих дней К н -коэффициент , учитывающий использование номинального фонда времени из-за неявки на работу . К н = (100 - С н ) / 100, где С н - потери из-за невыхода на работу , отпуск 15 дн ей К н = (100 - 18 ) / 100 = 0,82 Г = (365 - 104 -8 )*8,2*6,1* 0,82 = 1930 (час ) Считаем по операциям : 10 Операция фрезерная Р ст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,48 ,пр инимаем два фрезеровщика 15 Операция токарная Р ст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,23, пр ин имаем два токаря 20 Операция автоматная Р ст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,7 , пр инимаем два токаря. 30 Операция автоматная Р ст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,6 , пр инимаем два токарям 35 Операция агрегатная Р ст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,23 , пр инимаем два сверло вщика. 40 Операция слесарная Р ст = 4,02*35000 / 80*1930 = 1,05, ст аночники выполняют слесарную работу Основных рабоч их принимаем 8. Наладчик - 1 человек - 5 разряд ; Транспортный рабочий -1человек - 3разряд ; Контролера -1 человек - 3 разряд. Всего приняты х : 8 + 3 = 11 человек. При многостаночной работе расчет производ ственных рабо чий производят с учетом заданно го числа станков , на которых может работат ь один рабочий данной профессии . [1, 15] Р ст = F д С п К з / Г др С м , где F д - эффективный годовой фонд пр оизводственного времени работы станка С п - принятое количество станков К з - коэффициент загрузки ста нков Г др - эффективный годовой фонд времени работы станочника С м - число с танков , на которых может работать одновременн о один рабочий Количество станко в , которые может обслуживать один рабочий равно С м = t ма + t вп / t вн + t вп + t пер , где t ма - непрерывное машинно - автоматическое время , в течение которого станок может работать без участия рабочего t вн - вспомогательное непере крывающееся время t вп - вспомогательное п ерекрывающееся время на одном станке t пер - время на переход рабочего от одног о станка к другому. С м = 3,4+0,95 / 0,95+0,42+0,5 =2,15 Принимаем 2 станка Тогда Р ст = F д С п К з / Г др С м , Р ст = 4015*2*0,59*0,81 / 1930*2 = 1,02 , п ринимаем 1 человека. На операцию - 15 автоматная - станок МК 112 и на операцию - 20 автоматная - станок 1Б 284 берём одного рабочего станочника , на операцию - 30 автоматная - станок 1Б 284, на операцию - 35 агрегатная - станок .1АМ 0443 С м = 3,12+0,95 / 0,95+0,42+0,5 = 2,13 принимаем 2 станка. Р ст = 4015*2*0,59*0,76 / 1930*2 =1,01 п ринимаем одного рабочего станочника. Всего основных рабочих на все операци и принимаем 8, вспомогательных - 3, всего принятых 8+3=11человек. 4.4 РАСЧЁТ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПЛ ОЩАДЕЙ , ОПИСАНИЕ ПЛАНИРОВКИ УЧАСТКА. Общая площадь участка ( Р об ) состоит из производст венной (Р пр ) и вспомогател ьной (Р всп ) площади. Р об = Р пр + Р всп , Производственная площадь занята основными рабочими местами , проходами , проездами. Она определяет ся Р пр = ( Р 1 + Р 2 ) * С пр , где Р 1 - удельная площадь на единицу оборудования , м 2 Р 2 - удельная площадь на пр оходы и проезды ; Р 2 = 6 м 2 + 8 м 2 ; С пр - число однотипных станков ; n - число наим енований . Вспомогательная площадь , занята под складские поме щения , определяется Р всп = Р скл + Р контр + Р быт. , где Р скл - площадь под загото вки , 15% от производственной Р контр - площадь контрольного пункта , 6% от производственной Р быт . - площадь бытовых , конт орских помещений П лощадь контрольного пункта и пло щадь бытовых , конторских помещений предусмотрена на площади цеха. Р = 14,69 + 6 + 5,29 + 6 + 9,81 + 6+30,86+6 = 100м 2 Площадь склада заготовок Р ск . заг. = Q * N * T з / Т р * q * K где Q -вес заготовки , кг N - количество издели й , шт ; Т з -количество запаса (6дней ), Т p -коли чество рабочих дней ( 253), q - допустимая грузоподъемность (допустимая нагрузка на 1 м 2 - 1,5 т ); Р ск . заг. = 37,7*35000*6 / 253*1,5*0,4 = 47 м 2 Р ск . дет. = 27,4*35000*6 / 253*1,5*0,4 = 35м 2 Общая площадь уча стка Р об . = 100 + 47 + 35 = 182 V уч = 182*6 = 1092 м 3 5 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ 5.1 Организация рабочих мест и система их обслуживания. Для каждого работающего должно быть о беспечено удобное место , не стесняющее его действия во время работ ы . Рабочее м есто должно быть обеспечено площадью для размещения оснаст ки , заготовок. Стеллажи для хранения заготовок и дет алей должны быть такой высоты , чтобы рабоч ему было удобно и безопасно укла дывать з аготовки и детали . Запрещается хранение инстр умен та в станинах станка. Тумбочки для инструмента и оснастки д олжны соответ ствовать количеству рабочих мест и форме предметов для хра нения которых они предназначены. Уборка стружки со станков и автоматич еских линий долж на быть максимально механизи рована. В технологическом процессе и карте на ладке и т.п . должны быть указаны приспособ ления , режущий инструмент и мерительный , защит ные устройства , транспортные , грузоподъем ные сред ства и способы , обеспечивающие безопасное вед ение работ. 5.2 М ероприятия по охра не труда и технике безопасности Под охраной труда следует понимать комплекс технических , санитарно-гигиенических и правовых мероприятий , на правленных на создание безопасных и здоровых условий труда. Техника безопасности промышленная санитария определяют т акие условия в производс твенной обстановке , которые не могут прямо или косвенно привести к несчастным случаям , профессиональным заболеваниям . Поэтому рабочие обязаны строго выполнять все требования те хники безопасности и промышленной санитарии. При разрабо тке и внедрении мер по созданию безопасных и здоровых условий труда важно соблюдать последовательность и комплексность . Сначала необходимо устранить факторы , вредно воздействующие на организм че ловека - шум , неблагоприятный микроклимат , загрязне нность воз д уха в производственных помещениях и т.п ., а затем приступать к эстетизации производственной среды. Для соблюдения допустимых микроклиамтических условий в рабочей зоне помещения необход имо : летом - естественное проветривание , кондициони рование воздуха ; зимо й - тепловые воздушные завесы и шлюзы в проемах дверей прои зводственных помещений . Для чистоты воздуха н а участке должна применяться приточно-вытяжная вентиляция. Мероприятия по борьбе с шумом и в ибрацией - применение звукоизолирующих материалов для облицо вки стен , применение индивидуал ьных средств защиты и т.д. Во избежание травматизма при работе н а металлорежущих станках должны строго соблюд аться правила ТБ . Движущиеся и вращающиеся части станков должны быть закрыты надежным и ограждениями . Предусматриваю т защитные средства (экраны из оргстекла , очки ) от выл етающей стружки . Заготовка и инструмент должн ы быть надежно закреплены. Организационные мероприятия : качественное и своевременное проведение инструктажей по ТБ , организация общественной инспекции труда, усиление наглядной агитации , вывешивание плакат ов по ТБ , создание уголка ТБ , назначение дежурных (поочередно ) по технике безопасности в каждой смене. 5.3 Мероприятия по противопожа рной защите По пожарной опасности цех относится к категории "Д " - обработ ка негорючих вещ еств и материалов в холодном состоянии. Во избежание пожаров следует соблюдать правила пожарной безопасности . На территории цеха проходы , проезды , люки колодцев должны быть свободными и не загромождаться мате риалами , заготовками , деталями и отходами производства . Промасленная ветошь должна собира ться в определенном месте постоянно убираться из цеха. Обязательно должен быть план эвакуации при пожаре , ящик с песком , пожарный инве нтарь на щитах в нужном количестве и быть легко доступным . Необхо димо иметь запасный выход на случай пожара . Также должна быть блокировка электрооборудования. 5.4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ Г ОДОВОЙ ПОТРЕБНОСТИ МАТЕРИАЛОВ , ИНСТРУМЕНТОВ , ЭНЕРГ ИИ И ВОДЫ Планирование и учет расхода э нергии производятся балансовые методом . Энергетич ески е балансы завода подразделяются по харак теру и назначению (плановые , отчетные ), по видам энергии и по объектам . Балансы разрабатываются на основе соответствующих рас ходных норм. Годовой расход электроэнергии в квт.ч определяется по формуле : Э р = (М уст * F д *С * * К вр ) / К пс К м = 120*4015*2*0,5 / 0,96*0,85 = 59044 квт /ч где : М уст - установленная мощность электродвигателей парка о борудования , квт ; F д - действительный фонд времени работы об орудования в смену в ч ; С - чи сло смен работы оборудования в сутки ; - коэффициент загрузки оборудования 0,75; К вр - коэффиц иент одновременной работы оборудования (0,4 - 0,6); К п.с. - коэффицие нт , учитывающий потери в сети (0,95 - 0,97); К м - коэффициен т полезного действия мотора (0,8 - 0,85). Потребность пр едприятия в материалах определяется в годовом , квартальном и мечаном разрезах и рассчит ывается на основе заданной производственной п рограммы (с учетом сроков запаса изделий в производство ) и прогресс ивных норм р асхода материалов. Величина поставк и (завоза ) каждого вида материалов опреде ляет ся в годовом разрезе по формуле З = П о + П в + О к - О н , где : П о - потребность цехов основного производства в материале данного вида и размера в т ; П в - потреб ность вспомогат ельных цехов в материале данного вида и размера в т ; О к - остаток материала данного вида на конец планового периода в т ; О н - остаток материалов данного вида на начало плановог о периода в т ; определяется о н прибавлением к . фактичес кому наличию на момент составления плана ожидаемого поступ ления материалов до конца отчетного периода , пред шествующего плановому ; из этой суммы вычитывается плановый р асход материала за тот же период ; разность принимается равной ожидаемому ос татку на начало п ланового периода. При расчете годовой потребности предприятия в инструменте применяют один из трех методов , а именн о : а ) по нормам расхода инструмента ; б )по коэффициентам средней оснащенности рабочих мест ; в )по отчетно-статическим данным. При определении потребности в инстр ументе по нормам рас хода необходимо предвари тельно определить срок службы данного инструм ента в часах Т ср по следующей формуле : Т ср = ( L / l +1)* T cm (1- ), где : L - величина допустимого смачивания режущей ч асти инструмента , в мм ; l - величина слоя , снимаемого за одну переточку , в мм ; T cm - стойкой инструме нта , т.е . время работы его между двумя переточками в ч ; - коэффициент случайной убыли инструмен та ( = 0,05 0,10). Т ср = (15/3+1)*0,5(1 - 0,05) = 2,85 (час ) Количество режущего инструмента необходимого для выполнения годовой программы п - опре деляется по формуле n = ( N * t м / Т ср *60) , где : К д - ч исло наименований деталей , обрабатываемых данным инструментом ; N - количество деталей определенного наим енования , подле жащих обработке данным инструменто м по годовой произ водственной программе в шт .; t м - машинное время обработки определенно го наименования , для обработки которой примен яется данный инструмент в мин .; Т ср - срок службы инструмента до полною износа в ч. Сверла 23 n = (35000*1,45 / 2,85*60) = 296 шт Сверла 14 n = (35000*0,68 / 2,85*60) = 137 шт Резец n = (35000*0,5 / 2,85*60) = 102 шт Метчика n = (35000*0,11 / 2,85*60) = 23 шт Фрезы n = (35000*1,43 / 2,85*60) = 292 шт 6. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 6.1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОИМОСТИ ОСНОВНЫХ ФОНДОВ Стоимость здания определяем по форму ле Р зд = F о * 1,1 Н С, где : F o - общая внутренняя площадь участка [2] Р зд = 180 1,1 6 35 = 41580 (руб .) / 2079000 тенге Расчет стоимости производственного обор удования (берем из сводной ведомости оборудов ания ) 113499 руб . / 5674950 тенге Расчет стоимости подъёмно-транспортных средст в (берем из сводной ведомо сти оборудов ания ) 9410 руб ./ 470500 тенге Стоимость бы стро изнашивающего инструмента и приспособле ний принимаем по нормам расхода на один станок . В смету берем 50% на его износ. На станок ГФ 1400 560 50/100 = 280 руб . МК 112 350 50/100= 175 руб . 1Б 284 350 50/100 = 175 руб . 1АМ 0443 230 50/100 = 115руб Суммарная стоимость : 280+175+175+175+115 = 920руб /46000 тенге Стоимость пр оизводственного инвентаря . Бере м 20руб на одного работающего 20 * 8 = 160 руб ./8000 тенге Стоимость хозяйственного инвентаря 20 * 8=160 руб ./8000 тенге Таблица 4 - Свод ная ведомость основных фондов Наименование основных фондов Стоимость основных фондов, Руб /Тенге Норма амортизации, % Амортизацион-ные отчисления, Руб /Тенге Здание Основное оборудование Подъёмно-транспортное оборудование Инструмент и приспособления Производственный инвентарь Хозяйственный инвентарь Дорогостоящий инструмент 41580/2079000 383419/19170950 9410/470500 920/46000 160/8000 160/8000 1500/75000 3,0 14 16 20 12 12 50 1247/62350 54828/2741400 1562/78100 184/9200 20/1000 20/1000 750/37500 Итого :437149 руб ./23657450 тенге 58612/2930600 тенге 6.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОИМОСТИ МАТЕРИАЛА Данный расче т выполнен на основе норм расхода материа ла на одну деталь с учетом стоимости возвратных отходов , цены траспортно-заготовительных расходов и программы. Определяем затраты на основной материал на годов ую [2]; M = ( Q м * P м * К тз – q 0 * P 0 )* N , где : Q м - норма расхода материала на заготовку , кг ; P м - оптовая цена за 1кг мате риала , руб / тенге ; К тз - коэффициент транспортно-заготовительных расходов ; q 0 - масса возв ратных отходов на деталь , кг ; P 0 - ц ена за 1кг возвратных отходов , кг ; N - годовая программа , шт ; М =(37,7 * 0,47 * 1,05 – 10 * 0,024) * 39 000 = 659572,79руб / 32978600 тенге 6.3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОИМОСТИ МАЛОЦЕННОГО ИНСТРУМ ЕНТА И ПРИСПОСОБЛЕНИЙ Расходы , связанные с износом и ремонтом малоценного и быстроизнашивающегося инструмента и приспо соблений состав ляют 40 руб на 1 станок. Определяем расходы на 5 станков : 40 х 5 = 200 руб ./ 10000 тенге 6.4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ СТОИМОСТИ ВСЕХ ВИДОВ ЭНЕРГИИ И ВОДЫ Затраты на силовую электроэнергию : 3 c = C l N у * F д * К з * К / с * Т g где : С 1 - стоимость 1квт /час ( 0,0051 руб / 0,255тенге ); F д - суммарная мощность дви г ателей на оборудовании , квт ; F д -эффективный фонд времени работы оборудования , час ; К з -средний коэффициент загрузки оборудования (0,88); К - коэффициент одновременной работы о борудования (0,7 0,75); с - коэффициент полезного действия станков (средний КПД электрооборудования (0,85); Т g - коэффициент потерь в сети (0,95); 3 c = 0,0051 * 120 * 4015 * 0,88 * 0,7/0,85 * 0,95 = 1874,45 ру б / 93722,5 тенге. Затраты на сжатый воздух [3]; С сж = Ц сж * Q cж , где : Ц сж - стоимость 1м 3 сжатого воз духа ( 0,002 руб /0,1тенге ); Q сж - годовой расход сжатог о воздуха , м 3 ; Q сж = F д * К з * С об * q ’ , где : С об = 5 с применением обдувки ; q =1 м 3 /час - расход сжатого воздуха на 1 ста нок. Q сж = 4015 * 0,88 * 5 * 1 = 17 766 м 3 ; С сж = 0,002 * 17 766 = 35,33 руб ./1248,21тенге Расход н а энергию и топливо для хозяйственных нуж д. Стоимость электроэнергии для освещения [2] С эо = С 1 * W , где : С 1 - стоимость 1квт /час (0,0051р уб /0,26тенге ); W -годовая п отребность электроэнергии , квт [2]; W = d cp * F * T/1000? где : d cp - c редний расход электроэнергии для освещения 1м 2 ; F - площадь участка (182 м 2 ); Т - длительность освещения в год при двухсменной работе ( 2630 час ); 1,05- к оэффициент учитывающий 5 % потери н а дневное освещение W = 25 * 1.05 * 182 * 2630/1000 = 11966.5 квт С эо = 0,0051 * 11 * 966,5 = 61,02 руб ./3051тенге Расходы на пар для отопления [2]; S п = Сп * W п , где : С п - стоимость 1т пара ( 4,66руб /23 3тенге ); W п - годовая потребно сть пара на станок ; W п = q n * V * T от / * 1000, где : q n - расход топли ва на 1 м 3 здания (25 35 ккал /час ); \ / - внутренний объем здания ; Т от - длит ельность отопительного сезона (4320час ); - теп ло испарений (540 ккал /час ). W п = 25 *1092 * 4320/540 * 1000 = 218 т пара S п = 4,66 * 218 = 1016 руб /50800 тенге. Расход воды для хозяйственных нужд : S в хоз. = С в. * Q хоз , где : С в. - стоимость 1 м 2 воды (10 коп ); Q хоз - годовая потребность воды на бытовые и хозяйственные нужды ; Q хоз = q в * Т в * К р /1000, где : q в -норма расхода воды на одного работающего (75 л ); Т в - количество рабочих дней 1 рабочего (2 53 дня ); К р - колич ество работающих на участке (10). Q хоз = 75 * 253 * 10/1000 = 189,75 м 3; S в . хоз = 0,1 * 189,75 = 18,97 руб / 948,5 тенге. Расход воды для производственных нужд : С в. = Ц в * Q в * К з * Z , где : Ц - с тоимость 1 м 3 водопроводной воды (0,10 руб /5тенге ); Q в -годовой расход воды на 1 станок ( 25 м 3 ); Z - число смен ; К з - коэффициент загрузк и оборудования С в. = 0,10 * 25 * 5 * 0,85 * 2 = 21,25 руб /1062,5тенге. 6.5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ФОНДА ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ Определение фонда заработной платы в сех категорий работающих : 1. Расчет фонда заработной платы основных рабочих [2] Р сд = Т ст * t шк * N /60, где : t шк - штучно-калькуляционное вр емя Т - тарифная ставка согласно разряда Станочники работают в бригаде и выпол няют сл есарную ра боту . Всего станочников 8 человек , они подменяют друг друга при двусменной работе , в первую смену 4 человека и во вторую смену 4 человека. Определяя фонд заработной , платы , учитывае м многостаноч ное обслуживание : Произведем расчет по операциям : 10 операция Фрезерная Т ст = 0,67 руб . Р сд = 0,67 * 4,92 * 35000/60 = 1992,9 руб /99645тенге. t шк = 4.92 мин 1. Расчет премии из фонда заработной платы ЗП пр = ЗП ст * 30/100 = 1992,9 * 30/100 = 597,87 ру б /29893тенге 2. Основной фонд з /п с учетом в ыплат премии 1992,9 + 597,87 = 2590,77 руб /129538,5тенге 3. Дополнительный фонд ЗП к =10% ЗП доп = 2590,77 * 10/100 = 259,07 руб /12953,5тенге 4. Основной фонд плюс дополнительный фонд ЗП осн = 2590,77 + 259,07 = 2849,84 руб /142492тенг е 5. Поясной коэффициент 15% К п = 2849,84 * 15/100 = 427,476 руб /21374тенге 6. Суммарный фонд заработной платы за год ЗП год = 2849,84 + 427,476 = 3277,31 руб /163865,5 тенге 40 операция слесарная Т ст = 0,67 руб t ш к = 3,48 мин Р сд = о ,67 х – 3,48 * 35000/60 = 2030 руб /101500 тенге I. Расчет премии из фонда заработной платы ЗП пр = 2030 * 30/100 = 609 руб /30450 тенге 2.Основной фонд заработной платы с у четом выплат премии 2030 + 609 = 2639 руб /131950 тенг е 3. Дополнительный фонд К = 10% ЗП доп = 2639 * 10/100 = 263 руб /13150 тенге 4. Дополнительный фонд плюс основной фонд 2639 + 263 = 2902 руб /145100 тенге 5. Поясной ко эффициент 15 % К п = 2902 * 15/100 = 435,30 руб / 21765 тенге Сумм арный фонд заработной платы за год ЗП год = 2902,15 + 435,30 = 3337,45 руб /166872,5 тенге Расчет фонда основных рабочих при многостаночном обслу жи вании. Операции 15 ток арная и 20 автоматная выполняет один ра бочий в первую смену , 4 разряда , и станочн и к 4 разряда во вторую смену . Для расчета заработно й платы применяем коэффициент 0,7 для многостаночного обслуживания . 15 операция токарная 20 операция автоматная Т от = 0,67 руб /33,5тенге Т от = 0,67 руб /33,5 тенге Р сд = 0,67*4,09*35000/60 = 1598,5 руб /79925 тенге ; Р сд = 0,67*5,62*35000/60 = 2196,48 руб /109824 тенге ; Р сд = (1598,5 + 2196,48) * 70/100 = 2655,08 руб /132754 тенге 1.Расчет п ремии из фонда заработной платы ЗП пр = 2655,08 * 30/100 = 796,52 руб /39826 тен ге ; 2. Основной фонд з /п с учетом выплат премии ЗП 0 = 2655,08 + 796,52 = 3451,6 ру б /172580 тенге ; 3. Дополнительный фонд ЗП к = 10% ЗП доп. = 345,16 * 10/100 = 345,16 руб /17258 те нге 4. Основной фонд плюс дополнительный фонд ЗП = 3451,6 + 345,16 = 3796,76 руб /189838 тенге 5. Поясной коэффициент 15% К п = 3796,76 * 15/100 = 569,51 руб /28475,5 тенге 6. Суммарный фонд заработной платы за год ЗП год = 3736,76 + 569,51 = 4366,27 руб /218313,5 тенг е 30 операция а втоматная и 35 операция агрегатная Т от = 0,67 руб /33,5 тенге Т от = 0,67 руб /33,5 тенге шк = 5,29 мин шк = 4,09 мин Р сд = 2067,5 ру б /103375 тенге Р сд = 1598,5 руб /79925 тенге Р сд = (2067,5 + 1598,5) * 70/100 = 2566,2 руб /128310 тенге 1. Расчет премии из фонда ЗП Зп пр = 2566,2 * 30/100 = 769,86 руб /38493 тенге 2. Основной фонд с учетом выплат премии 2566,2 + 769,86 = 3336,06 руб /166 803 тенге 3. Дополнитель ный фонд ЗП к =10% ЗП доп . = 3336,06 * 10/100 = 333,6 руб /16680 тенге 4. Дополнительный фонд плюс основной фонд 3336,06 + 333,6 = 3669,66 руб /183483 тенге 5.Поясной коэффициент 15 % К п = 3669*15/100 = 550, 44 руб /27522 т енге 6. Суммарной фонд заработной платы за год ЗП год = 3669,66 + 550,44 = 4220,10 руб /211005 тенге Суммарный фонд заработной платы по вс ем операциям : ЗП = 3277,31 + 3337,45 + 4366,27 + 4220,10 = 15201,13 руб /760056,5 тенге ЗП одного станочника среднемесячная ЗП мест.ст . = 15201,13 : 8 : 12 = 158,34 руб /7917 тенге Расчет фонда заработной платы вспомогател ьных рабочих : I. Расчет премии из общего фонда зара ботной платы ЗП пр = 1287*30/100 = 389,36 руб /19468 тенге для н аладчика ЗП пр = 1041,21*30/100= 312,36 руб /15618 тенге для контролера и транспортного рабочего. 2.0сновной фонд заработной платы с учетом выплаты пр емий 1287 + 389,36 = 1676,36 руб /83818 тенге для наладчика . 1041,21 + 312,36 =135 3,57 руб /67678 тенге для контролера и транспортного рабочего. З . Дополнитель ный фонд ЗП к =10% 1676,36*10/100=167,63 руб /8381,5 тенге для наладчика. 1353,57*10/100=135,35 руб /6767,5 тенге для контролера и транспортного рабочего. 4.Осно вн ой фонд плюс дополнительный фонд 1676,36 + 167,63 =1843,99 руб ./92199,5 тенге для наладчика 1353,57 + 135,35 =1488,92 руб ./74446 тенге для контролера и транспортного рабочего. 5. Поясной коэффициент 15% 1843,997*15/100= 276, 59 руб ./13829,5 тенге для наладчика . 100 1488,92*15/100 = 223,33 руб ./11166,5 тенге для контролера и транспортного рабочего. 6. Суммарный фонд заработной платы за год 1843,99 + 276,59 = 2120,59 руб ./106029 тенге для наладчика. 14 88,92 + 223,33 = 1712,25 руб ./85612,5 тенге для контролер а и транспортного рабочего . 7 .Среднемеся чная заработная плата : одного рабочего 2120,59:12 =176,71 руб . / 8835 тенге наладчика . 1712,25: 12 = 142,68 руб ./7134 тенге контролера и транспорт ного рабочего. Годовой фонд заработной платы по участку Зп год =ЗП осн . раб. + ЗП всп. , ЗП год = 15201,13 +2120,59 +2 ' 1712,25 = 20746,22 руб /1037311 тенге. 6.6. Смета цеховых расходов Наименован ие статей расходов Сумма , тенге. 1. Ос новна я заработная плата А ) вспомогат ельные рабочие 2. Отчисление на социальное страхование 14 % от всей заработной платы 3. Расходы на содержание зданий , сооружений А ) электроэнергия для освещения Б ) пар для отопления В ) вода для хозяйст венно-бытовых нужд 4. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования А ) силовая электроэнергия Б ) сжатый воздух 5. Амортизация обо рудования , транспортных средств и дорогостоящей оснастки 6. Затраты на текущий ремонт и обслуживание оборуд овани я 7. Затраты на износ и содержание малоценного инструмента и инвентаря 8. Затраты на вспомогательные материалы 9. Амортизация про изводственных площадей (3%) 10. Затраты по охране труда и технике безопасности 11. Затраты на изобретательство и ра ционализацию 277254,5 145223,5 3051 50800 948,5 93722,5 1766,5 765900 397250 212500 20000 58830 16500 11000 Итого : 2053246тенге 6.7. РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕ К ТИВНОСТИ ПРОЕКТА И УРОВНЯ РЕНТАБЕЛЬНОСТИ Цеховая себестоимость составила (на г одовую программу ): 659572+56266+2128=717794,21 руб ./35889710,5 тенге Общезаводские расходы составляют 80% от заработной платы ос новных рабочих 15201,13*80/100 = 12160,90 руб ./608045 тенге Производственна я себестоимость состоит из суммы себе стоимос ти детали и общезаводских расходов С пр = 729955,11 руб /36497755,5 тенге. Внепроизводстве нные затраты составляют 5% от производст венной себестоимости - 36497,75руб /1824887,5 тенге. Полная себе стоимость состоит из суммы производственной с ебестоимости и внепроизводственных затрат С п = 766452,86 руб /38322643 тенге. Прибыль пред приятия составляет 15% от полной себесто имости П =114967,92руб /57 48396. тенге Оптовая цена предприятия состоит из суммы полной себе сто имости и прибыли предприятия Ц опт. = 881420,78руб /44071000 тенге . Уровень рентабельности : П / п = 114967,92/766452,86*100 = 15 % Выпуск продукции в рублях 881420,78 руб /44071000 те нге . Фондоотдача = ТП /Стоим . осн.ф =881420,78/437149 = 2,01 Фондовооруженность = стоим.осн.ф ./число раб . в наиб . см .=437149/7 = = 62450 руб /3122500 тенге Коэффициент сме нности =число раб . на уч ./число раб . в наиб . см. К см = 11/7 = 1,6 Выработка на 1 работающего = ТП /К раб = 881420,78/11 = = 80129 руб /4006450 тенге. 6.8.ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ УЧАСТКА Наименование пока зателей Единица измерения По казатели Годовая программа выпуска изде лия То же Общее количество работающих , в том чис ле : в основном рабочих вспомогательных рабочих Средний тарифный разряд основных рабочих Фонд заработной платы по участку Количество оборудования Общая стоимость оборуд ования Суммарная мощность оборудования Средняя загрузка оборудования Производственная площадь участка Себестоимость единицы изготовляемого изделия Прибыль Уровень рентабельности Фондоотдача Фондовооруженнсоть Шт. Руб. Чел Чел Чел - руб. Шт. руб. квт % м 2 р уб. руб. % руб. 35000 881420,78 11 8 3 4 20746,22 5 383419 120 69 182 20,50 114967,92 15 2,01 62450 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 1. Боголюбов O . K .,Воино в А.В . Черчение М .: Машиностроение , 1984,304с. 2. Воскресенский Б.В , Паламарчук А.С . Спра воч ник Экономиста машиностроительного предпр иятия . М..Машиностроение ,1971. З.Горбацевич А.Ф ., Шкред В.А.,Курсовое про ектирование по технологии машиностроения . М .: В ысшая школа ,1983. .. 4.Добрьщнев И.С . Курсовое проектирование по предмету "Технол огия машиностроения "..:Машиностроение ,1985,184с . 5.Медовой И.А ., Дроздова Ю.И ., Городецкая И.И . Калибры резьбовые цилиндрические . М .:Маш иностроение ,1984. 6.Нефедов Н.А . Дипломное проектирование в машиностроитель ных техникумах . М .: Высшая шк ол а ,1976. 7.0бщемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ н а металлорежущих станках . М .:Машиностроение ,1967,ч .1. 8.0бщемашиностроигепьные нормативы времени вспомогательно го на обслуживание рабочего места и по дготовительно-заключи тельного для те хнического нормирования станочных работ . М .:Ма шиностроение ,1974. 9.Поливанов П.И . Таблицы для подсчета массы деталей и материалов.М .:Машиностроение ,1975. 10.Руководство по курсовому проектированию металлорежущ их инструментов.М .:Машиностроение ,1986. 11.Семенченко И.И . Матюшин В.М 7,Сахаров Г.Н . Проектирование металлорежущих инструментов . М .'Машгиз ,1962. 12.Справочник технолога-машиностроителя в 2-х томах /Под ред . А.Г . Косимовой М . Машино строение ,1985 ,496с. 13.Справочник технолога-машиностроителя /Под ред . А.Н . Малова . Изд. 3-е,пере раб . М .: Машино строение , т .2,1972, 720с. 14. Гамрат-Курек Л.И . Экономическое обосновани е диплом ных проектов . М .: Высшая школа ,1974,19Сс. 15.Шатин В.П . Шат ин Ю.В . Справочни к конструктора-инстру-ментапьщика.М .:Машиностроение ,1975.456с. 16.Экономика , организация и планирование машинострои тельного производства . М .: Высшая шко ла ,1973. 17. М.А . Ансеров Приспособления для метал лорежущих станков Машин остроение , 1966 г.