Функционально-стоймостной анализ технологического процесса производства детали ГТД

5. Экономическая ча сть 5.1Исходные данн ые по технологии Технологич еский процесс производства лопатки третьей ст упени компрессора. План обработки. Операция 001 Заг отовка штамповка. Операция 005 Фрезерная (фрезерование торца б обышки ). Операция 010 Горизонтально-протяжная (протягивание хвостовика ). Операция 015 Фрезерная. Операция 020 Центровальная (подготовка базы ) . Операция 025 Фрезерная. Операция 030 Фрезерная (фрезерование профиля ). Операция 035 Фрезерная. Операция 040 Фрезерная (фрезерование профиля окончательное ). Операция 045 Фрезерная (фрезерование заплечников ). О перация 050 Фрезерная (фрезерование кан авки ). Операция 055 Фрезерная. Операция 060 Слесарная. Операция 065 Клеймение. Операция 070 Контрольная. Операция 075 Шлифовальная Операция 080 Шлифовальная Операция 085 Шлифование . Операция 090 Шлифование . Операция 095 Моечная . Операция 100 Слесарная. Операция 105 Виброполировальная. Операция 110 Фрезерная Операция 115 Скругление . Операция 120 Отрезная (отрезка бобышки ). Операция 125 Слесарная Операция 130 Моечная. Операция 135 Травление Операция 140 Контрольная (ЛЮМ ). Операция 145 Полирование. Операция 135 Контрольная Операция 140 Ионная имплантация Операция 145 Отжиг Операция 150 Контрольная Операция 155 Сдача на сборку 5.2 Исходные данные по цеху Расшифровка фак тических цеховых расходов цеха за период с апреля по декабрь 1999 года сведена в табл .5.1, нормативная смета цеховых расходов в табл . 5.2. 5.3 Цеховые расходы . Динамика изменения цеховых расходов по статьям представлена на графиках на рис . 5.1 - 5.4. Статьи расходов : · Вспомогательные матери алы · Заработная п лата · Отчисления · Прочие денеж ные расходы · Услуги · Электроэнергия · Тепло · Горячая вода · Воздух · Вода ТЭЦ Превышение п о некоторым статьям расходов от среднего значения объясняется следующими причинами . Увелич ение уровня з аработной платы с сентяб ря повлекло за собой увеличение отчислений в этом же месяце. Увеличение расходов по вспомогательным материалам связано с получением новых зака зов и увеличением объёма выпуска продукции. Увеличение расходов электроэнергии , воздуха , воды объясняется изменением номенклатуры , партии выпуска изделий , получением новых заказов , применением новой оснастки . Превышение по амортизационным отчислениям в летние месяцы объясняется тем , что ле том простои оборудования больше , так как б ольшинство производственных рабочих находятся в отпусках. Более детальный анализ динамики цеховых расходов невозможен в связи с тем , чт о нам известны только итоговые значения р асходов , но неизвестно какая их часть изра сходована на непосредственно на обработку дет али , а какая на другие нужды . 5.3 Переоценка о борудования и расчет амортизационных отчислений Переоценка осн овных фондов предприятия - определение их полн ой восстановительной стоимости - периодически осущ ествлялась в СССР и России . До 1991 г . Пер еоц енка основных фондов в бывшем СССР осуществлялась примерно раз в десять лет . После 1991 г . В связи с интенсивными инф ляционными процессами переоценку основных фондов стали проводить каждый год : в 1992 г . - на 1 июля 1992 г .; в 1993 г . - на 1января 1994 г. ; в 1994 г . - на 1 января 1995 г .; в 1995 г . - н а 1 января 1996 г . Характерная особенность переоцен ки основных фондов 1993г .(на 1 января 1994г .) с остояла в том , что впервые этот процесс осуществили индексным методом в сочетании с рыночным подходом. 5.3.1 И ндексны й подход к переоценке основных фондов Положением “О порядке переоценки основных фондов (средств ) предприятий и организаций” , утвержденный пос тановлением Правительства РФ № 1233 от 25 ноября 1993 г ., введен единый порядок переоценки основ ных фондо в (средств ) предприятий и орг анизаций для создания экономически обоснованных условий формирования ресурсов денежных средс тв на воспроизводство основных фондов . Этот порядок с некоторыми корректировками действует по настоящее время. Переоценке подлежат здан ия , сооружени я , передаточные устройства , машины , оборудование , транспортные средства и другие виды основн ых средств независимо от технического состоян ия (степени износа ), как действующие , так и находящиеся на консервации , в резерве , за пасе или незавершенн о м строительстве , а также объекты , сданные в аренду , по д залог или во временное пользование. Исходными данными для переоценки являются полная балансовая стоимость основных фондов , определенная по результатам инвентаризации на 1 января следующего после отчет ного года ; индексы (коэффициенты ) пересчета балансовой стоимости основных фондов для определения их восстановительной стоимости , ежегодно утверж даемые соответствующими постановлениями Правительств а РФ. Переоценка основных фондов осуществляется умножением б алансовой стоимости основных фондов на соответствующий индекс (коэффициент ). Переоценка основных фондов предполагает т акже индексацию амортизационных отчислений , предн азначенных на полное восстановление основных фондов . Обычно изменение величины амортизаци онных отчислений производиться по тем же индексам , что и для переоценки основ ных фондов . Однако в практике функционировани я предприятий известны случаи , когда принимаю тся индексы пересчета амортизационных отчислений , отличные от обычных . Действующими норм а тивами предусмотрены три таких с лучая , которым соответствуют следующие три ви да индексации амортизационных отчислений : n индексация ам ортизационных отчислений , вызванная ухудшением фи нансово-экономических показателей деятельности предпр иятия ; n индексаци я амортизации в связи с необходимостью ин вестирования в производство ; n индексация ам ортизации , вызванная высокими темпами инфляции в период между двумя переоценками основных фондов. Для предприятий и организаций , финансово-экономические показатели которы х после переоценки фондов и роста амортизации (износа ) существенн о ухудшаются , применяются понижающие коэффициенты индексации амортизации (первый вид индексаци и амортизации ). С уч етом того , что оборудование многих предприяти й было введено в эксплуатацию е ще до девальвации рубля , была произведена пере оценка оборудования участка по изготовлению д етали "Лопатка 3-ей ступени компрессора " с у четом инфляции и деноминации 1998 года . Переоцене нная стоимость и сравнение ее с заводским и данными представлена в таб л . 5.3. Расчет амортизационных отчислений и остаточной стоимости оборудования на 01.01.2000 г . был произведен с помощью системы Excel , результаты сведены в табл . 5.4. 5.4 Ф ункционально-стоимостной анализ Изменения в техническом уровне и упра влении произв одством необходимые для перехода на интенсив ный путь развития экономики , невозможны без активизации работ в области использования последних достижений науки и техники . Круг проблем , подлежащих решению охватывает самые различные сторо н ы производства . Определяющим ф актором научно-технического прогресса является не прерывное обновление технических средств и те хнологии производства , иначе говоря создание , разработ ка , освоение и введение в эксплуатацию нов ой техники. Учет всего комплекса организационных , эк ономических , социальных факторов , необходимость ул учшения организации производства становятся обяз ательными аргументами при выборе вариантов м ашин и приборов , передачи в серийное произ водство. Многое в этом плане сделано в области теории и практики технико-экономичес кого анализа , своеобразной разновидностью которог о можно считать функционально-стоимостной анализ (ФСА ). Под ФСА понимается метод системного исследования функций объекта (изделия , процесса, структуры ) , направленной на минимизацию затрат в сферах проектирования , производства и эксплуатации объекта при сохранении (повыше нии ) его качества и полезности. Основной целью ФСА является : · на стадии научно-исс ледовательских и опытно-конструкторских работ предупрежд ение возникновения излишний затрат при обязат ельном соблюдении параметров , обеспечивающих реал изацию функционального назначения объекта ; на стадиях производства и применения ( эксплуатаци и ) объекта сокращение (исключение ) неоправданных затрат и потерь при сохранении или улучшении потребительских свойств объекта. ФСА предусматривает функциональный подход , сущность которого заключается в рассмотрении объекта не в его конкретной форме, а как совокупности функций , которые он должен выполнять. Для проведения комплексного анализа тех нических систем и исследования функций в соответствии с требования ми и принципами ФСА используют упрощенное представление объект а анализа его модели , получаемые с помощью разли чных методов описания. В ходе ФСА используют следующие опис ания технических систем : структурные , функциональн ые , функционально-структурные. Каждое из них порождает соответствующие виды моделей : структурную , функциональную и функционально-структурную. Осно вными задачами , решаемыми с помощью ФСА дл я таких объектов как технологические процессы и системы можно считать : · устранение узких ме ст и диспропорций в выполнении технологически х процессов ; · сокращение или ликвидация драка и технологических потерь , повышение уровня воспроизводимости процесса ; · повышение производитель ности труда при сохранении качества изготовле ния ; · снижение материалоёмкос ти , энергоёмкости , фондоёмкости процесса при с охранении уровн я качества изготовления ; · минимизация технологи ческой себестоимости продукции при повышении качества исполнения функций технологического про цесса ; · замена дефицитных и дорогостоящих материалов на более доступные и дешевые при сохранении качества и сни жении затрат на изготовление ; · улучшение условий в ыполнения процесса и повышение его безопаснос ти при сохранении (уменьшении затрат ); · повышение уровня по лучаемых свойств при сохранении ( или уменьшен ии ) затрат. В ходе ФСА ранее освоенных технологич еск их процессов производится функционально - экономич еская диагностика , выявляются ненужные функции и элементы , негативно влияющие на уровень качества процесса и вызывающие повышение з атрат. Функция ТП заключается в том , чтобы способствовать созданию (или сохранению ) определенных свойств , заданных системой высшег о порядка ) требование к изделию , детали и т.д. Свойства изделий и их составных част ей создаются путём использования естественных свойств материалов ; с помощью искусственного создания свойств матери алов (усилением , уменьшением , замещением и т.д .) в определенных количественных соотношениях ; формой поверхностей и их комбинациями ; размерами поверхностей и их комбинациями , связями между ними и т.д. Реализуются функции ТП за счёт дейст вий . В которых учас твуют системные ком поненты : предметы труда (с естественными или искусственными свойствами ), орудия и средства труда (оснастка , инструмент , оборудование , площад и ), исполнители (кадры ). Степень участия и ур овень использования системных компонентов в п роцесс е реализации функций технологичес кого процесса определяют его организационно-техни ческий уровень. ФСА технологического процесса изготовления изделий (сборочных единиц , деталей ) осуществля ется с учётом следующей системы взаимосвязей : потребности общества - ц ели создания изделия - функции изделия - функции конструктивных составляющих - материальные носители функций - тр ебуемые свойства носителей - функции процесса изготовления - функции структурных составляющих пр оцесса - материальные системные компоненты составл яющ и х процесса - функции организации и управления системными компонентами процесса. При выборе объекта анализа приоритет получают следующие процессы : имеющие высокую долю затрат ( трудовых , материальных и др .) в общих затратах на изготовление ; приводящ ие к во зникновению брака ; служащие для создания деталей изделия , имеющих наиболее длительный производственный цикл (т.е . вовлекающ ие большие объёмы оборотных средств ); обеспечи вающие большой выпуск , но приводящие к ни зкому коэффициенту использования материала ; создающие угрозу рабочим ; имеющие повышен ный расход инструмента и т . д .; обладающие большой повторяемостью , но слишком трудоёмки е и имеющие низкий уровень механизации. Для выявления конкретной области функци онально-стоимостного анализа (процесса , операции и т . д .) и установления его рацио нальных границ следует провести предварительный укрупнённый выбор зоны анализа путём рас пределения процессов (операций ) по общим затра там , трудоёмкости и уровню качества исполнени я. В ходе проведения структурного , а за те м и функционального анализа ТП запо лняются карты анализа процессов , операций , пер еходов (в зависимости от структурного уровня объекта ). В карте анализа ТП отражаются также его связи с предшествующими последующими процессами , состав входов (материалы и де тали , подлежащие обработке , потребляемая э нергия ) и выходов (обработанные детали или готовое изделие , отходы материалов и др .). При выделении структурных компонентов Т П руководствуются следующими требованиями к элементам : относительная самостоятельность ; су щественность для процесса в целом ; устойчивая различимость ; наличие характерных признаков для выявления границ. Полученные результаты используют при по строении СМ . На верхнем уровне СМ представ ляют объект ФСА-ТП в целом , а на послед ующих - его структу рные составляющие в соответствии с выбранным признаком структуриза ции (например , процесс операции переходы приёмы движения ). Связи меж ду структурными составляющими соседних уровней представляются в виде дуг графа , а сами составляющие объекта ФСА ТП - в виде у злов графа. Далее формируются функции ТП с учёто м общеизвестных правил , которые могут быть представлены либо в специальной табл иц е , либо в карте анализа . Затем после пр оведения классификации и группировки функций по уровням иерархии их представляют в вид е графической функциональной модели. Первоначально выделяют внешние функции ТП (главные и второстепенные ), а затем уста навливают состав внутренних функций (основны х и вспомогательных ), выполняемых структурными компонентами (СК ) процесса . Основой для опре деления главных и второстепенных функций ТП служат свойства изделия , формируемые анализи руемым ТП , которые оперделяются исходя из требований ТУ или требований посл едующих технологических процессов. При описании функций операций , переходов наряду с полезными указываются и вредные , и бесполезные действия с помощью постано вки следующих вопросов : n необходима ли данная функция в реали зации соответс твующей основной ; n можно ли о бойтись без данной функции ; Далее все элементы ФМ подвергаются соответствующей оценк е . Определение значимости функций выполняется в целях установления допустимых затрат на функции ; сравнения затрат на функции с их значимостью для выявления имеющихся рассогласований ; сопоставления роли функции и качества их исполнения. Для решения этих задач первоначально находят коэффициенты весомости свойств , отражаю щие степени их важности сточки зрения пот ребительских свойс тв изделия . Они устанав ливаются по ГОСТ 235.54.0-79, ГОСТ 235.54.1-79. Полученные коэфф ициенты служат для установления предельного у ровня затрат на каждую функцию. Фактически уровень затрат на функцию определяется путём следующих действий. Определяется степень участия каждой структурного компонента ТП в реализации да нной функции , строится функционально-структурная м одель. Результаты функционально-стоимостной диагностики служат исходным материалом при формировании набора идей по совершенствованию ТП , лик видации вредных и бесполезных операций и их компонентов. Все полученные идеи группируют по фу нкциям , оценивают на практическую реализуемость и фиксируют для создания базы данных . Анализ достоинств и недостатков каждой идеи позволяет сузить поле поиска решений и получить подмножества , из которых осуществляется формирование вариантов выполнения ТП с помощью комбинации морфологической карты разновидностей реализации заданных свойств и функций. С учётом результатов стоимости оценки усовершенствованных вари антов ТП выбирают наилучшие из них . Для целей непосредственного первоочередного вн едрения на предприятии оставляют те , которые не требуют существенной перестройки производ ства . Для перспективных целей выбирают вариан ты , удовлетворяющие заданным критерия м , но требующие дополнительных вложений и серьёзных изменений в производственном проц ессе , они составляют основу перспективного пл ана внедрения . Критерием отбора служит миниму м показателя приведенных затрат , а дополнител ьным - удельные затраты на условну ю единицу качества . По мере развития промышленного производства и роста у ровня специализации , усложнения функциональной ор ганизации труда и управления растет количеств о участников разработки и изготовления новых изделий . Вместе с тем сходные по назн а чению изделия зачастую отличаются как по размерам затрат , так и по уровню качества . В значительной мере это обуславлива ется различной степенью интенсивности работ о тдельных исполнителей , трудностями их координации , разными возможностями творческого потенц и ала проектных и производственных организаций . Но основными причинами качественно разных результатов являются стихийный характ ер поиска технических решений , отсутствие алг оритмов формирования и обоснованных методов в ыбора идей и выявление лучших вариантов в условиях многообразия требований , подлежащих удовлетворению . Традиционные методы работы и ранее выработанные стереотипы в этой области вступили в противоречие с новым уровнем развития техники и производств а. Имеются и другие факторы , торм озящие получен ие наиболее эффективных рез ультатов : отсутствие координации интересов и деятельности подразделений связанных с проблемам и снижения затрат на изготовление изделий , с одной стороны , и повышения их качеств а – с другой ; нечеткое представление о сосредоточении ресурсов и функциях . Свести к минимуму воздействие этих и друг их подобных факторов на эффективность научно- технической и хозяйственной деятельности позволя ет метод ФСА. Долгое время экономическое обосно вание затрат носило стихийный , случайный хара ктер . Одн ако постепенно , по мере появл ения трудностей , связанных с вовлечение в производство все новых и новых ресурсов , с тал складываться системный подход к проведен ию специальных технико-экономических исследований . Так , в последние годы родилось самостоятель ное направление технико-экономического ана лиза , получившее впоследствии название “функциона льно-стоимостной анализ” . Известно , что основные затраты в технологии и организации процесс ов изготовления изделия обуславливает его кон струкция . Поэтому возможности п о вышен ия рентабельности продукции зависят от рацион ализации конструкторских решений . Исследования в этой области начались одновременно в соц иологических и капиталистических странах . В настоящее время большая часть фирм любого ранга использует ФСА для решен ия текущих и перспективных проблем . Он считается общей , универсальной методологией как для совершенствования технических систем (изделий , оборудования и т.д .), так и обеспеч ивающих средств (ведения документации , организации , управления и др .). В настоящее время под ФС А понимается метод системного исследования фу нкций объекта (изделия , процесса , структуры ), на правленный на минимизацию затрат в сферах проектирования , производства и эксплуатации объ екта при сохранении (повышении ) его качества и полезности. По сравнению с методами современной теории оптим изации , предполагающей нахождение оптимального зн ачения целевой функции с помощью сложных алгоритмов и машинных программ , ФСА не нац елен на получение абсолютного оптимума . Он ориентирует на приближенную оптимиз а цию с использованием доступных и отно сительно простых алгоритмов , предусматривающих ко мплексную поэтапную технико-экономическую оценку решений с учетом внутренних и внешних хар актеристик объекта , а также обязательным учет ом выработанных практикой правил и процедур , которые не всегда могут быть представлены в виде формализованных математи ческих зависимостей. Большие возможности при проведени и ФСА дает Функциональная модель (ФМ ). Это логико-графическое изображение состава и вза имосвязей функций изделия , полу чаемое пут ем их формулировки и установления порядка подчинения (рис .1).Каждая функция имеет в ней свой индекс , отражающий принадлежность к определенному уровню ФМ и порядковый ном ер. Для того чтобы ФМ достаточно полно и правильно отражала сущность изделия, ее формирование осуществляется на основе о пределенных принципов и правил . Главными прин ципами можно считать следующие : соответствие выделяемой функции как частным целям данной составляющей изделия , так и общим целям , ради которых создается изделие ; целев о й принцип – четкая определеннос ть специфики действий , обуславливающих содержание выделяемой функции ; соблюдение строгой согла сованности целей и задач , определивших выделе ние данной функции , с действиями , составляющим и ее содержание . Следовательно при форм и ровании ФМ необходимо проверить , чтобы каждая выделяемая функция обладала конк ретной целенаправленностью и определенностью сод ержания ; учитывались бы внутрисистемные отношения каждой составляющей изделия ; в содержании (формулировке ) функций находили бы от р ажения характерные особенности , свойственные изделию и использующей его системе , т.е . формулировка должна содержать субъективную и объективную характеристики , например : “преобразуе т напряжение” , “падает усилие” , “фиксирует дав ление”. В зависимости от харак тера задач , решаемых с помощью ФСА , при построении ФМ могут использоваться два подхода. Первый приемлем при функциональном анализ е ранее созданных изделий , когда в наличии имеется поэлементная структурная модель (СМ ) объекта . Второй используется при проект ировании новых изделий . Рис .1 Функциональная модель . Рассмотрим особенн ости первого подход а . Исходной информацией в этом случае служ ат : состав сборочных единиц и деталей (т.е . структурная модель изделия ), принципиальная с хема работы изделия . Первоначально формируются внешние функции изделия в целом (главные и второстепенные ) ; они составляют первый уровень модели . Затем выделяют самос тоятельные рабочие части (чаще всего реализуе мые сборочными единицами ) и формулируются их функции исходя из назначения изделия и принципа его построения . Перечень функций , х арактеризующих последо в ательность преобр азований , происходящих в изделии и соответств ующих принципу действия , определяет как прави ло , состав основных функций (ввода , преобразова ния , вывода ). Эти функции составляют второй уровень ФМ . Далее определяются сборочных единиц и деталей. Результаты функционального описания представляют в таблице. Таблица 5.1. Выяв ление функций элементов. Наименование МН S МН Наименование фун кций Индекс функций по ФМ Вклад МН в получение функций 1 2 3 4 5 Среди функций каждой детал и следу ет выделить те , которые являются для нее главными (определяющими ее основное назначен ие , если ее рассматривать как подсистему в системе “сборочная единица” ), второстепенными и связующими с системами более высокого уровня. При анализе каждого элемент а ране е созданного изделия с точки зрения его функциональной нагрузки следует последовательно рассмотреть назначение каждой составляющей и ее действительную роль , полезность в реал изации целей создания изделия . Результаты так ого анализа фиксируются в таб л ице , а затем используются при построении посл едующих уровней ФМ. Дублирование формулировок функций элементов (например , деталей ) между собой или с функциями элементов высшего уровня (сборочных единиц ) свидетельствует о том , что эти эле менты работают на од ну и ту же должны быть затем увязаны общей для ни х функцией ФМ. После проверке правильности определения ф ункций и их важнейших связей между функци ями разных уровней. Функции , представляющие собой дифференциацию основных , располагаются на третьем и посл едую щих уровнях , если разнообразие и к оличество энергетических преобразований в издели и велико . Дробление выше стоящих основных функций (макрофункций ) на подчиненные (микрофункции ) происходит до тех пор , пока они могут быть описаны простейшей триадой (ввод , п р еобразование , выдача ). На последних уровнях ФМ располагают вспомогательные функции , не связанные с энергетическими преобразоват елями , а лишь создающие условия для их выполнения (крепление , направление , фиксацию ). При распределении функций по уровням иерарх ии модели следует иметь ввиду , ч то невозможность дальнейшей дифференциации функц ий без перехода от функций к предметной форме их исполнения является сигналом к завершению построения ФМ. 5.5 ФСА технологического процесса изготовлени я детали лопатка 3-ей ст упени компресс ора. Технологический процесс делится на механические операции и немеханические . К механическим операциям отн осятся те операции , функция которых непосредс твенно производить формообразование детали - (протя жные , фрезерные , сверлильные , шлифов альные , полировальные ), к немеханическим относятся слесар ные , моечные , контрольные , клеймение и ХТО. Функциональная модель данного техпроцесса представлена на рисунке 3. Приняты следующие обозначения : Ф 1-Формообразование детали ; Ф 2- Достижение заданной шероховатости ; Ф 3- Очищение поверхности ; Ф 4-Контроль ; Ф 5-Повышение эксплуатационных свойств поверхности ; F 1-Обеспечение задан ного контура ; F 2-Подготовка баз ; F 3-Чистовая обработка ; F 4-Окончательная обраб отка ; F 5-Очищение от загрязнений ; F 6-Устранение мелких дефектов ; F 7-Окончательный контроль ; F 8-Промежуточный контроль ; F 9-Клеймение ; F 10-Создание упроченного слоя ; На основании проведенных расчетов можно сделать выводы о том , что наибольшие затраты уходят на формообразование детали , что связано с тем , что деталь изготовле на из титанового сплава и имеет сложную форму . Необходимо применение специального обору дования , невозможно использование стандартных инс трументов , что влечёт за собой дополнительные затрат ы на их проектирование . Табли ца 5.5 Корректировка значимости функций № Функция Количество баллов Разряд работ Стоимость функции Нормирующее з начение 1 обеспечение заданного контура детали 0,10 4 0,4 0,09 2 подготовка базо вых поверхностей 0,10 4 0,4 0,09 3 чи стовая обработка поверхностей 0,10 5 0,5 0,12 4 ок ончательная обработка поверхностей 0,10 5 0,5 0,12 5 удаление загрязнений 0,10 4 0,4 0,09 6 устранение мелких дефектов 0,10 3 0,3 0,07 7 окончательный контроль 0,10 4 0,4 0,09 8 промежуточный контроль 0,10 5 0,5 0,12 9 Клеймение 0,10 4 0,4 0,09 10 со здание упрочнённого поверхностного слоя 0,10 5 0,5 0,12 Итого 4,3 1,00 Табли ца 5.6 Стоимость баллов № Функция Стоимость 1 балла по 1-му в арианту Стоимост ь 1 балла по 2-му в арианту Затраты по операциям 1 Обеспечение контура детали 1163,09 1250,32 116,31 2 Подготовка базовых поверхностей 324,00 348,30 32,40 3 Чистовая обработка поверхности 1053,83 906,29 105,38 4 Окончательная обработка поверхнос ти 312,18 268,47 31,22 5 Очищение от загрязнений 169,91 182,66 16,99 6 Устранение мелких дефектов 362,02 518,89 36,20 7 Окончательный контроль 334,48 359,56 33,45 8 Промежуточный контроль 858,27 738,11 85,83 9 Клеймение 96,33 103,55 9,63 10 Со здание упр очняющего слоя 557,69 479,61 55,77 Ра счет текущих затрат по операциям Номер операции Наименование Тшт Разряд Затраты на заработную плату Затраты 5 Фрезерование торц а 0,51 4 2,74 6,11 10 Протягивание 1,66 4 8,96 19,98 15 Фрезе ров ание 1,74 4 9,39 20,94 20 Cверлильная 4,69 4 2,83 6,31 25 Фрезерная 0,58 4 6,25 13,94 30 Фрезерная 0,64 4 3,45 7,69 35 Фрезерная 0,65 4 3,51 7,83 40 Фрезерная 1,42 4 7,67 17,10 45 Фрезерная 1,00 4 5,40 12,04 50 Фрезерная 0,84 4 4,53 10,10 55 Фре зерна я 0,20 4 1,08 2,41 60 Слесарная 1,32 3 3,86 8,61 65 Клеймение 0,90 3 4,32 9,63 70 Контроль 12,00 6 21,48 47,90 75 Шлифование 2,50 5 15,38 34,30 80 Шлифование 2,50 5 15,38 34,30 85 Шлифование 1,32 5 8,25 18,40 90 Шлифование 1,34 5 8,25 18,40 95 Промывка 3,00 3 3,57 7,96 100 Слесарная 7,90 5 10,67 23,78 105 Полирование 0,60 5 4,67 10,41 110 Фрезерование 0,95 4 5,31 11,84 115 Полирование 0,76 5 5,94 13,25 120 Отрезная 0,40 3 1,92 4,28 125 Слесарная 0,25 4 1,71 3,81 130 Промывка 3,00 4 4,05 9,03 135 Полировальная 1,00 4 4,02 8,96 140 Контроль 13,10 5 17,01 37,93 145 Имплантация 60,00 5 13,00 28,99 150 Отжиг 15,00 5 12,01 26,78 155 Контрольная 18,01 5 15,00 33,45 160 Сдача на сборку 0,00 0 0,00 0,00 Таблица 5.2.9 Расшифровка фактических цеховых расходов июнь 1 тыс.руб. %, от суммы 2 Вспомогательные мат ериалы 13,56 2,65 3 Заработная плата 117,94 23,08 4 Отчисления 88,79 17,37 5 Амортизаци я 182,81 35,77 6 Прочие денежные расходы 7 Услуги 24,18 4,73 8 Электроэне ргия 31,2 6,10 9 Тепло 0,00 10 Воздух 45,28 8,86 11 Город.вода 4,99 0,98 12 Вода ТЭЦ 2,31 0,45 13 Га з 14 ИТОГО : 511,06 Таблица 5.2.8 Расшифровка фактических цеховых расходов июль 1 тыс.руб. %, от суммы 2 Вспомогательные мат ериалы 27,05 6,47 3 Заработная плата 86,5 20,68 4 Отчисления 85,72 20,49 5 Амортизация 120,77 28,87 6 Прочие денежные расходы 0,00 7 Услуги 14,003 3,35 8 Электроэнергия 32,24 7,71 9 Тепло 10 Воздух 45,28 10,82 11 Горячая вода 4,87 1,16 12 В ода ТЭЦ 2,89 0,69 13 Газ 14 ИТОГО : 419,323 Таблица 5.2.7 Расшифровка фактических цеховых расходов август 1 тыс.руб. %, от суммы 2 Вспомогательные мат ериалы 98,27 12,18 3 Заработная плата 179,2 22,20 4 Отчисления 126,4 15,66 5 Амортизация 77,8 9,64 6 Прочие денежные расходы 0,8 0,10 7 Услуги 26,81 3,32 8 Электроэнергия 39,1 4,84 9 Тепло 208,79 25,87 10 Воздух 45 5,58 11 Горячая вода 6,6 0,82 12 Вода ТЭЦ 2,6 0,32 13 Га з 14 ИТОГО : 811,37 Таблица 5.2.6 Расшифровка фак тических цеховых расходов сентябрь 1 тыс.руб. %, от суммы 2 Вспомогательные мат ериалы 10,06 1,86 3 Заработная плата 168,9 31,18 4 Отчисления 127,44 23,53 5 Амортизаци я 77,64 14,33 6 Прочие денежные расходы 0,94 0,17 7 Услуги 37,25 6,88 8 Электроэ нергия 47,71 8,81 9 Тепло 10 Воздух 61,68 11,39 11 Горячая вода 6,36 1,17 12 Вода ТЭЦ 3,66 0,68 13 Га з 14 ИТОГО : 541,64 Таблица 5.2.5 Расшифровка фактических цеховых расходов октябрь 1 тыс.руб. %, от суммы 2 Вспомогательные мат ериалы 47,53 8,07 3 Заработная плата 170,15 28,91 4 Отчисления 110,5 18,77 5 Амортизаци я 40,45 6,87 6 Прочие денежные расходы 0,67 0,11 7 Услуги 43,72 7,43 8 Электроэне ргия 61,92 10,52 9 Тепло 43,27 7,35 10 Воздух 65,92 11,20 11 Город.во да 8,33 1,42 12 Вода ТЭЦ 3,16 0,54 13 Га з 14 ИТОГО : 595,62 Таблица 5.2.4 Расшифровка фактических цеховых расходов ноябрь 1 тыс.руб. %, от суммы 2 Вспомогательные мат ериалы 100,77 13,00 3 Заработная плата 232,24 29,95 4 Отчисления 142,06 18,32 5 Амортизация 3,38 0,44 6 Прочие денежные расходы 0,68 0,09 7 Услуги 42 5,42 8 Электроэнергия 42 5,42 9 Тепло 136,04 17,54 10 Воздух 65,09 8,39 11 Горячая вода 7,9 1,02 12 Вода ТЭЦ 2,95 0,38 13 Газ 14 ИТОГО : 775,11 Таблица 5.2.3 Расшифровкавка фактических цеховых расхо дов декабрь 1 тыс.руб. %, от суммы 2 Вспомогательные мат ериалы 55,28 5,65 3 Заработная плата 240,91 24,64 4 Отчисления 140,12 14,33 5 Амортизация 7,26 0,74 6 Прочие денежные расходы 0,84 0,09 7 Услуги 42,64 4,36 8 Электроэнергия 66,76 6,83 9 Тепло 326,28 33,37 10 Воздух 83,14 8,50 11 Горячая вода 9,83 1,01 12 Вода ТЭЦ 4,56 0,47 13 Газ 14 ИТОГО : 977,62 Амо ртизация № Наименование оборудования Модель Дата вв ода Шифр амортизации Норма амортизации ,% Суммарн . начислен износ на 01.2000 Оста точ-ная стоимость Год Заводские данные 1 Токарный станок с ЧПУ АТ -320 дек .88 41001 10 10513 0 1998 10513 2 Токарно-винторезный 1341 окт .87 41000 6,5 33289,62 6106,38 33289,62 3 Вертикально-сверлильный 2Н 118 май .84 41000 6,5 523 0 1999 523 4 Фрезерный станок с ЧПУ 6Б 75ВФ 1 с ен .84 41001 10 40974 0 1994 40974 5 Обрабатывающий центр МС 032 июн .88 41001 10 193782 0 1998 193782 6 Токарный 16К 20 май .87 41000 6,5 53880,58 9883,42 53880,58 Пер еоценка основных фондов № Наименование оборудования Модель Да та ввода Первоначальная стоимость (руб ) Коэффициенты пересчета 1992 1994 1995 1996 1997 1 Токарный станок с ЧПУ АТ -320 дек .88 10513 11879,69 308871,94 1297262,1 4799870 5615847,84 2 Токарно-винторезный 1341 окт .87 39396 55154,4 1434014,4 6022860,5 19273154 26211488,8 3 Вертикально-сверлиль ный 2Н 118 май .84 523 732,2 19037,2 55207,88 176665,2 240264,694 4 Фрезерный станок с ЧПУ 6Б 75ВФ 1 сен .84 40974 46300,62 1203816,1 5 Обрабатывающий центр МС 032 июн .88 193782 218973,7 5693315,2 23911924 88474118 103514718 6 То карный 16К 20 май .87 63764 89269,6 2321009,6 9748240,3 31194369 42424341,9