Метрология, стандартизация и сертификация

Вопрос 1. Нове йшие достижения и перспективы развития стандартизации в РФ. Объектом ст андартизации является все, что имеет перспективу многократного примен ения, используется в науке, технике, промышленности и сельском хозяйстве , строительстве, культуре, здравоохранении, на транспорте и в других сфер ах народного хозяйства, а также в международной торговле. Стандартизация основывается на последних достижениях науки, техники и практического опыта, она не только определяет уровень развития произво дства, но и стимулирует прогресс науки и техники. Стандартизация становится одним из важнейших средств улучшения органи зации общественного производства, осуществления экономической и техни ческой политики государства, ускорения научно-технического прогресса, эффективного управления факторами интенсификации экономики. Используя последние достижения науки и техники, стандартизация опреде ляет прогрессивные и экономически оптимальные решения многих народнох озяйственных, отраслевых и внутрипроизводственных задач. Органически объединяя фундаментальные и прикладные науки, она способствует их целе направленности и быстрейшему внедрению научных достижений в практичес кую деятельность. Тенденции и осно вные направления развития стандартизации определяются четырьмя обсто ятельствами: необходимостью использования опыта реформирования в Евро пейском сообществе, в частности принципов «нового подхода», который реа лизован в 23 Европейских директивах; планом основных мероприятий Госстан дарта России по реализации положений ФЗ «О техническом регулировании»; необходимостью актуализации действующего фонда национальных стандар тов; необходимостью финансирования работ по государственной стандарти зации не только за счет государственного бюджета, но и за счет внебюджет ных источников. Основные принципы нового подхода : - в директивах на продукцию задаются обязательные для вы полнения существенные требования безопасности; - задача установления конкретных характеристик возлагается на европей ские стандарты; - стандарты сохраняют свой добровольный статус; - продукция выпущенная в соответствии со стандартами, гармонизированны ми с директивой, рассматривается как соответствующая ее существенным т ребованиям; - факт соответствия гармонизированным стандартам, подтвержденный опре деленным способом, является реализацией принципа презумпции соответст вия; - если изготовитель не желает воспользоваться гармонизированным станд артом, то он должен доказать соответствие продукции существенным требо ваниям директивы, как правило, с помощью третьей стороны. План по реализации нового Федерального закона, подготовленный согласн о поручению Правительства РФ, базируется на трех принципах: - Госстандарт России определен федеральным органом по техническому рег улированию; - построен по статьям принятого Закона; - направлен на раз работку указанных в Законе документов. В 2006 году была разработана Концепция развития националь ной системы стандартизации. Настоящая Концепция п редставляет собой систему взглядов на проблемы развития национальной системы стандартизации в Российской Федерации до 2010 года и содержит обос нованные цели, задачи и направления развития национальной системы стан дартизации. Концепция подготовлена в соответствии с Конституц ией Российской Федерации, федеральными законами, иными нормативными пр авовыми актами Российской Федерации и с учетом международных норматив ных документов в области стандартизации. Сформированная на протяжении многих десятилетий с истема государственной стандартизации в ходе реформы технического рег улирования должна быть заменена на национальную систему стандартизаци и, которая в условиях глобализации экономических отношений призвана об еспечить баланс интересов государства, хозяйствующих субъектов, общес твенных организаций и потребителей, повысить конкурентоспособность ро ссийской экономики, создать условия для развития предпринимательства на основе повышения качества товаров, работ и услуг. Вопрос 2. Научно-методический подход стандартизации в моделировании функциональных структур. Состав материальных комплексов. Состав инфор мационных комплексов. моделирования функциональных структур. Нормативный охват подходов к стан дартизации функциональных структур обширный, сводится к моделированию их по функциональным свойствам, образованию комплекса изделия, исследо ванию параметров и точности этого комплекса с ориентацией на производс тво и эксплуатацию. Различают следующие функциональные свойства: - механические, - метрические, - кинематические, - динамические, - энергетические. Функциональные структуры состоят из комплексов с двумя составами комп лекса: материальным и информационным. Состав материал ьных комплексов. Изделия состоят из большого числа входящих в них функци ональных элементов, которые в условиях кооперации и специализации совр еменного производства изготовляются на различных предприятиях. Вся совокупность функциональных элементов и наличие связи между ними образует материальный комплекс изделий (КИ). В зависимости от конкретных целей в КИ выделяют только те элементы и связи, которые опред еляют его функционирование. Глубина членения материального комплекса зависит от цели исследования. Анализ состава КИ является необходимой пр едпосылкой его математического моделирования. Состав информационных комплексов. Информационные комплексы изделий об ладают различными функциональными свойствами и состоят из элементов. В состав информационного комплекса входят два вида элементов: пассивные, накапливающие и рассеивающие энергию, и активные в виде источников энер гии. К элементам обоих видов относят: - в электрических цепях – пассивные элементы (сопротивление, емкость, ин дуктивность), активные элементы (источники тока и напряжения); - в механических комплексах – пассивные элементы (сопротивление, масса, упругость элементов комплексов с поступательным и вращательным движен иями), активные элементы (источники силы и скорости). Форма моделирования функциональных структур. В модели ровании структур комплексов изделий одной из форм записи комплекса явл яется граф. Он характеризируется наличием двух частей – отношением пре образования и отношением связей. Использование графа позволяет решать задачу разбиения комплексов изделий на конструктивно законченные част и, что упрощает управление материальными и информационными комплексам и изделий. Структурно комплекс изделия при разбивании на части должен со держать максимальное количество объектов в каждой части разбивания, ма ксимальное число выходов объекта, минимум типов частей разбивания, мини мум связей между частями разбивания, равномерное распределение соедин ительных связей между частями. Существую три вида графа: ориетированные, неориентированные и смешанны е, каждый из которых имеет несколько способов задания – рисунком, матри цей. По характеру решаемых задач моделирования структур различают: граф мно гоуровневой иерархической функциональной структуры изделий; модифика ции графа – структурная схема, цепь. Между двумя уровнями записи – граф ом и структурной схемой, имеется аналогия, где блоки соответствуют верши нам графа. Вопрос 3. Комплексные системы общетехнических стандартов. В общем объе ме национальных стандартов (ГОСТ и ГОСТ Р) особое место занимают комплек сы стандартов общетехнических систем (ССБТ, ЕСЗКС, СРПП, ЕСКД, ГСИ и др.). Создание взаимоувязанных систем нормативных док ументов на основе комплексного подхода к проблемам в свое время стало од ним из важных достижений советской и российской стандартизации. Указан ные системы и требования их стандартов являются структурообразующими во всем ком плексе национальных стандартов. В составе мн огих систем сформированы блоки, распространяющиеся на группы однородн ой продукции или сформированные по другим признакам. В рамках указанных блоков с учетом требований общих технических регламентов могут при нео бходимости разрабатываться специальные технические регламенты. В общем случ ае общетехническая система может включать в себя общие технические рег ламенты, специальные технические регламенты и гармонизированные с тех ническими регламентами национальные стандарты. Приведем несколько примеров комплексных систем общете хнических стандартов: 1. Система ст андартов безопасности труда (ССБТ) В настоящее время действуют следующие нормативно - правовые акты Российской Федераци и в области безопасн ости труда: - Трудовой кодекс Российско й Федер ации; - Федеральный закон "Об основах охраны труда в Росси йской Федерации" от 17 июля 1999 г . № 181 - ФЗ с изменениями от 20 мая 2002 г. № 53-ФЗ; - постановление Правительства Российской Федерац ии от 23 мая 2000 г. № 399 "О нормативных прав овых актах, содержащих государственные нормат ивные тр ебования охраны труда"; - национальные стандарты Системы стандартов безоп асности труда (ГОСТ Р ССБТ), которые в соответствии с упомянутым постанов лением Правительства РФ отнесены к нормативным правовым актам, содержа щим государственные нормативные требования охраны труда. Государствен ные нормативные требования охраны труда в соответствии со ст. 3 Федераль ного закона "Об основах охраны труда в Российской Федерации" обязательны для исполнения юридическими и физичес кими лицами. Система стандартов безопасности труда охватывает все аспекты обеспечения безопасности труда и состоит из пяти подсистем (групп) стандартов: - нулевая группа стандартов организационно - методи ческих основ построения ССБТ устанавливает цели, задачи и структуру сис темы, терминологию в области безопасности труда, классификацию опасных и вредных производственных факторов, общие положения по организации об учения работающих безопасности труда, требования к системам управлени я охраной труда в организации, а также метрологическое обеспечение в обл асти безопасности труда; - первая группа стандартов по видам опасных и вредн ых производственных факторов устанавливает требования по видам опасны х и вредных производственных факторов, предельно допустимые значения и х параметров и характеристик, обеспечивающих безопасность труда; метод ы контроля параметров и характеристик опасных и вредных производствен ных факторов, а также методы защиты работающих от опасных и вредных прои зводственных факторов; - вторая группа стандартов требований безопасност и производственного оборудования устанавливает требования безопасно сти к производственному оборудованию и его отдельным элементам, в том чи сле к органам управления, средствам контроля, сигнализации, защитным уст ройствам; эргономические требования к производственному оборудованию и рабочему месту, а также методам контроля выполнения требований безопа сности . В эту группу входят стандар ты, регламентирующие требования безопасности к отдельным видам оборуд ования (деревообрабатывающее оборудование, оборудование технологичес кое для текстильной и легкой промышленности, машины строительные и доро жные, тракторы и машины самоходные сель скохозяйственн ые и ряд других); - третья группа стандартов требований безопасност и производственных процессов устанавливает требования безопасности к производственным процессам, к отдельным видам технологических процесс ов, а также методы контроля выпо лнения требований безоп асности; - четвертая группа стандартов требований к средств ам защиты работников устанавливает требования к отдельным классам, вид ам и типам средств защиты, методы их испытаний и оценки, а также классификацию средств защиты. Наиболее общие требования безопасности труда рег ламентированы в нулевой и первой группах стандартов, на базе которых цел есообразно разработать общие технические регламенты по безопасности ( охране) труда. Они будут обязательными общими требованиями не только для безопасности труда, но и для любой промышленной продукции. 2. Единая система защиты материалов и изделий от ко ррозии, старения и биоповреждений (ЕСЗКС) Требования стандартов ЕСЗКС обеспечивают "защиту имущества физических или юридических лиц, государственного или муници пального имущества" от таких разрушительных процессов, как коррозия мет аллических изделий. В основу стандартов ЕСЗКС положены результаты бол ее 2 тыс. НИР и ОКР, проводимых у нас в стране по координационным планам. Рос сия ведет ИСО/ТК156 "Коррозия металлов и сплавов", тем самым обеспечивая тес ную увязку национальн ых и международных стандартов. Структура ЕСЗКС включает группы взаимоувязанных национальных стандартов, объединенных по вида м защиты изделий и материалов: - общие вопросы и организационно -ме тодические правила и нормы; - конструктивная приспособле ннос ть изделий к защите; - покрытия металлические и н еметал лические неорганические; - органические покрытия; - времен ная противокоррозионная з ащита; - электрохимическая защита; - защита полимерных ма териалов и из делий от старении - защита материалов и изделий от возд ействия биологических факторов; - стандарты, р азработанные в развит ие ЕСЗКС. Разработка стандартов по всем группам ЕСЗКС осуще ствлялась на основе анализа и использования международных стандартов ИСО и МЭК, а также национальных стандартов США (ASTM, MIL, NACE), Великобритании (BS), Фра нции (AFNOR), Германии (DIN), Японии (JIS). 3. Единая система конструкторской документации (ЕС КД ) Стандарты эт ой системы распространяются на все виды изделий и конструкторских доку ментов машиностроения и приборостроения гражданского, военного и двой ного назначения, на учетно-регистрационную, нормативную, технологическ ую, программную и другие виды документации, а также на научно-тех ническую и учебную литературу. ЕСКД - система нормативных и технических требовани й, обеспечивающих единство и сопоставимость информации, взаимообмен до кументацией без ее переоформления, расширение унификации и стандартиз ации изделий, упрощение форм документов и сокращение их номенклатуры, а также графических изображений, механизированное и автоматизированное создание изделий и, самое главное, готовность промышленности к организа ции производства и применения любого изделия на любом предприятии в наи более короткие с роки с минимальными затратами. В настоящее время ЕСКД включает 158 межгосударствен ных и государственных (национальных) стандартов и 6 рекомендаций, которы е в основном гармонизированы (либо не противоречат) с соответствующими с тандартами ИСО и МЭК, и, следовательно, конструкторская документация, вы полненная по стандартам ЕСКД, соответствует требова ни ям международных стандартов. 4. Государственная система обеспечения единства и змерений (ГСИ). Основная цель ГСИ как системы нормативных докумен тов, по существу, - регламентация метрологических правил подготовки и вы полнения измерений, обработки и представления их результатов. Полное и п овсеместное выполнение этих правил позволяет правильно оценивать погр ешности получаемых и используемых результатов измерений. Сегодня нормативную базу ГСИ составляет более 2,8 ты с. нормативных документов (НД) по обеспечению единства измерений. В их чис ле 380 государственных и межгосударственных стандартов, около 30 правил, бо лее 2100 методических инструкций. Основными объектами регламентации в обл асти обеспечения единства измерений являются общие, основополагающие метрологические нормы и правила, государственные поверочные схемы (ГПС ), методики поверки средств измерений (МП) и методики выполнения измерени й (МВИ). Основополагающие НД ГСИ охватывают всю сферу метрологической де ятельности и устанавливают: совокупность узаконенных единиц величин и шкал измерений; терминологию в области метрологии; требования к воспрои зведению и передаче размеров единиц величин и шкал измерений; способы и формы представления результатов измерений и характеристик их погрешно сти; методы оценивания погрешности и неопределенности измерений; требо вания к МВИ, порядку их разработки и аттестации; комплексы нормируемых м етрологических характеристик средств измерений; методы установления и корректировки межповерочных (рекомендуемых межкалибровочных) интерва лов; правила проведения испытаний в целях утверждения типа средств изме рений, порядок их сертификации; правила проведения поверки и калибровки средств измерений; правила осуществления метрологического контроля и надзора; порядок лицензирования деятельности юридических и физических лиц по изготовлению, ремонту, продаже и прокату средств измерений; типов ые задачи, правила и обязанности метрологических служб федеральных орг анов исполнительной власти и юридических лиц; порядок аккредитации мет рологических служб по различным направлениям метрологической деятель ности; порядок аккредитации поверочных, калибровочных, измерительных, и спытательных и аналитических лабораторий, лабораторий неразрушающего и радиационного контроля; термины и определения по вида м измерений. Вопрос 4. Пневматические измерительные приборы. Пневматиче ский измерительный прибор - в маши ностроении, средство измерения линейных размеров деталей машин и механ измов по расходу воздуха, выходящего под давлением из сопла. Деталь, лине йный размер которой надо измерить, располагают перед торцом сопла на опр еделённом расстоянии. В зависимости от размера детали изменяется зазор ( расстояние между деталью и торцом сопла), благодаря чему изменяется расх од воздуха (объём воздуха, проходящего в единицу времени через калиброва нное отверстие — сопло). Обычно прибор настраивают по размеру образцово й детали или концевым мерам длины. Пневматический измерительный прибор имеет: узел подготовки воздуха, в к отором осуществляется его очистка и стабилизация давления; отсчётное, и ли командное, устройство, преобразующее изменение расхода или связанно го с ним давления в воздухопроводе в значение определяемого размера; изм ерительную оснастку с одним или несколькими соплами (диаметр отверстия 1 — 2 мм), из которых воздух вытекает на деталь. По ви дам отс чётных устройств пневматические приборы разделя ют на ротаметрическ ие и манометрические. В пневматичес ком приборе ротаме трического тип а сжатый воздух под постоянным давлением поступае т в нижнюю часть расширяющейся конической прозрачной (обычно стеклянно й) трубки, в которой находится поплавок. Из верхней части трубки воздух по дводится к измерительному соплу и через зазор выходит в атмосферу. В соответствии со скоростью воздуха поплавок устанавлива ется на определённое расстояние от нулевой отметки шкалы, которая отградуирована в единицах длины. В приборах манометрического типа сжатый воздух под постоянным давлением поступает в рабочую камеру, в кот орой находится входное сопло, далее в измерительное сопло и через зазор — в атмосферу. Давлени е в камере, зависящее от зазора , измеряется манометром, шкала которого отградуиро вана в единицах длины. Применяются приборы манометрического типа высок ого (30— 40 кн/м2) и низкого (5— 10 кн/м2) давления. Пневматические измерительные приборы используются в системах активно го контроля и в контрольных автоматах. В качестве чувствительного элеме нта используются упругие элементы (трубчатые пружины, сильфоны, мембран ные коробки, упругие и вялые мембраны) или жидкостные Дифманометр ы (U - образные и чашечные) . Пневматические измерительные приборы разделяются на бесконтактные (воздух из измерительного сопл а обдувает непосредственно деталь) и контактные (воздух из измерительно го сопла направлен на торец измерительного стержня или одно из плеч рыча га, второй конец которого входит в контакт с деталью). Преимущества пневматического измерительного прибора : относительная простота конструкции, возможность бесконтактных измерений при очистке измеряемой поверхности струей воз духа, большое увеличение при измерении (до 10 тыс. раз) и, как следствие, высо кая точность, возможность определения размеров, погрешностей формы, сум мирования и вычитания измеряемых величин, получение непрерывной инфор мации и дистанционные и змерения. К недостаткам относятся: необходимость иметь очищенный воздух со стаби лизированным давлением; инерционность пневматической системы; колебан ие температуры в зоне измерения. Перспективными являются созданные конструкции, в которых сочетаются п реимущества пневматического метода с использованием индуктивных или д р. преобразователей. Вопрос 5. Методологические основы упра вления качеством. В современно й теории и практике управления качеством выделяют следующие пять основ ных этапа: 1. Принятие решений “что производить?” и подготовка технических условий. Например. При выпуске автомобиля той или иной марки важно решить: "для ког о автомобиль" (для узкого круга весьма состоятельных людей или для массо вого потребителя). 2. Проверка готовности производства и распределение организационной от ветственности. 3. Процесс изготовления продукции или предоставления услуг. 4. Устранение дефектов и обеспечение информацией обратной связи в целях внесения в процесс производства и контроля изменений, позволяющих избе гать выявленных дефектов в будущем. 5. Разработка долгосрочных планов по качеству. Осуществление перечисленных этапов невозможно без взаимодействия все х отделов, органов управления фирмой. Такое взаимодействие называют еди ной системой управления качеством. Это обеспечивает системный подход к управлению качеством. Основой организации деятельности фирмы является ориентация на конечно го пользователя и создание для него максимально выгодных условий при по купке, эксплуатации и ремонте оборудования. Система управления качеством продукции опирается на следующие взаимос вязанные категории управления: объект, цели, факторы, субъект, методы, фун кции, средства, принцип , вид, тип критериев и др. Под управлением качеством продукции понимают постоянный, планомерный, целеустремленный процесс воздействия на всех уровнях на факторы и усло вия, обеспечивающий создание продукции оптимального качества и полноц енное ее использование. Сущность управления заключается в выработке управляющ их решений и последующей реализации предусмотренных этими решениями у правляющих воздействий на определенный объект управления. Контроль качества независимо от совершенства прим еняемых для этого методик предполагает прежде всего отделение хороших изделий от плохих. Естественно, что качество изделия не повышается за сч ет выбраковки некачественных. Отметим, что на предприятиях электронной промышленности из-за миниатюрных размеров изделий часто брак исправит ь вообще невозможно. Поэтому современные фирмы сосредотачивают вниман ие не на выявлении брака, а на его предупреждении, на тщательном контроли ровании производственного процесса и осуществляют свою деятельность в соответствии с конце пцией “регулирование качества”. Большую роль в обеспечении качества продукции играют статистические м етоды. Целью методов статистического контроля является исключение случайных изменений качества продукции. Такие изменения вызываются конкретными причинами, которые нужно установить и устранить. Статистические методы контроля качества подразделяются на: статистический приемочный контроль по альтернативному признаку; выборочный приемочный контроль по варьирующим характеристикам качест ва; стандарты статистического приемочного контроля; система экономических планов; планы непрерывного выборочного контроля; методы статистического регулирования технологических процессов. Как правило, планы выборочного приемочного контроля проектируют таким образом, чтобы была мала вероятность ошибочно забраковать годную проду кцию, или был мал “риск производителя”. Большинство планов выборочного к онтроля проектируется так, чтобы "риск производителя" был б = 0,05. Если при установленном плане выборочного контроля “уровень приемлемого качества” соответствует предполагаемой доле бра ка p в генеральной совокупности, то считают, что вероятность забраковать годную продукцию мало отличается от 0,05. Поэтому уровень приемлемого каче ства и a соответствуют способу плана выборочного контроля. Важно также, ч то план приемочного выборочного контроля составляется с таким расчето м, чтобы вероятность приемки продукции низкого качества была мала, т. е. бы л мал “риск потребителя”. Граница между хорошей и плохой продукцией назы вается допустимой долей брака в партии. Основной ха рактеристикой партии изделий по альтернативному признаку является ген еральная доля дефектных изделий. , где D – число дефектных изделий в партии объемом N изделий. В практике статистического контроля генеральная доля q неизвестна и ее с ледует оценить по результатам контроля случайной выборки объемом n изде лий, из которых m дефектных. Под планом статистического контроля понимают систему правил, указываю щих методы отбора изделий для проверки, и условия, при которых партию сле дует примять, забраковать или продолжить контроль. Различают следующие виды планов статистического контроля партии проду кции по альтернативному признаку: одноступенчатые планы, двухступенчатые планы, многоступенчатые планы являются логическ им продолжен ием двухступенчатых, последовательный контроль. Для успешно го применения статистических методов контроля качества продукции боль шое значение имеет наличие соответствующих руководств и стандартов, ко торые должны быть доступны широкому кругу инженерно-технических работ ников. Стандарты на статистический приемочный контроль обеспечивают в озможность объективно сравнивать уровни качества партий однотипной пр одукции как во времени, так и по различным предприятиям. Прежде всего стандарт должен содержать достаточно большое число плано в, имеющих различные оперативные характеристики. Это важно, так как позв олит выбирать планы контроля с учетом особенностей производства и треб ований потребителя к качеству продукции. Желательно, чтобы в стандарте б ыли указаны различные типы планов: одноступенчатые, двухступенчатые, мн огоступенчатые, планы последовательного контроля и т. д. Основными элементами стандартов по приемочному контролю являются: 1. Таблицы планов выборочного контроля, применяемые в условиях нормально го хода производства, а также планов для усиленного контроля в условиях разладок и для облегчения контроля при достижении высокого качества. 2. Правила выбора планов с учетом особенностей контроля. 3.Правила перехода с нормального контроля на усиленный или облегченный и обратного перехода при нормальном ходе производства. 4.Методы вычисления последующих оценок показателей качества контролир уемого процесса. В зависимости от гарантий, обеспечиваемых планами приемочного контрол я, различают следующие методы построения планов: устанавливают значения риска поставщика б и риска потребителя в и выдвигают требование, чтобы оперативная характеристика P(q) п рошла приблизительно через две точки: q0, б и qm, в , где q0 и qm – соотве тственно приемлемый и браковочный уровни качества. Этот план называют компромиссным, так как он обеспечив ает защиту интересов как потребителя, так и поставщика. При малых значен иях б и в объем выборки должен быть большим; выбирают одну точку на кривой оперативной характеристики и принимают о дно или несколько дополнительных независимых условий. Во многих странах получил распространение американский стандарт МИЛ-С ТД-ЛО5Д. Отечественный стандарт ГОСТ-18242-72 по построению близок к американс кому и содержит планы одноступенчатого и двухступенчатого приемочного контроля. В основу стандарта положено понятие приемлемого уровня качес тва (ПРУК) q0, которое рассматривается как максимально допустимая потреби телем доля дефектных изделий в партии, изготовленной при нормальном ход е производства. Вероятность забраковать партию с долей дефектных изделий, равной q0, для планов стандарта мала и уменьшается по м ере возрастания объема выборки. Для большинства планов б не превышает 0,05. При контроле изделий по нескольким признакам стандарт рекомендует кла ссифицировать дефекты на три класса: критические, значительные и малозн ачительные. Одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических мет одов контроля качества являются контрольные карты. Контрольная карта (рис. 1) состоит из центральной лин ии, двух контрольных пределов (над и под центральной линией) и значений ха рактеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представлен ия состояния процесса. В определенные периоды времени отбирают (все подряд; выборочно; периодич ески из непрерывного потока и т. д.) n изготовленных изделий и измеряют кон тролируемый параметр. Результаты измерений наносят на контрольную карту, и в зависимости от эт ого значения принимают решение о корректировке процесса или о продолже нии процесса без корректировок. Сигналом о во зможной разналадке технологического процесса могут служить: выход точки за контрольные пределы (точка 6); (процесс вышел из-под контрол я); расположение группы последовательных точек около одной контрольной гр аницы, но не выход за нее (11, 12, 13, 14), что свидетельствует о нарушении уровня нас тройки оборудования; сильное рассеяние точек (15, 16, 17, 18, 19, 20) на контрольной карте относительно сред ней линии, что свидетельствует о снижении точности технологического пр оцесса. Рис. 1 . Контрольная карта При наличии сигнала о нарушении производственного процесса должна быть выявлена и устранена причина нарушения. Таким образом, контрольные карты используются для выявления определен ной причины, но не случайной. Под определенной причиной следует понимать существование факторов, ко торые допускают изучение. Разумеется, что таких факторов следует избега ть. Список использова нной литературы 1. Закон РФ "О с тандартизации" от 10 июня 1993 года № 5154-1 . 2. Крылова Г.Д. Основы стандартизации, сертификации, м етрологии. - М.: Аудит, ЮНИТИ, 1998. 3. Панов В.П. и др. Терминология государственной системы стандартизации: Сп равочник. - М.: Издательство стандартов, 1998. 4 . Ребрин Ю.И. Управление качеством: с пециальные подсистемы управления качеством. М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2003. 5 . Лифиц И.М. стандартизация, метрология и сертификация: Учебник. – М.: Юрайт-Издат, 2004. 6. Баталов А.П. Метрология, стандартизация, сертификация: Учеб. пособие / А.П.Баталов, Ю.П.Бойцов, C.Л.Ива нов. Санкт-Петербургский государственный горный и н ститут (технический университет). С Пб, 2003. 7 . Управление качес твом: учебник для вузов/ С.Д. Ильенкова, Н.Д. Ильенкова, В.С. Мхитарян и др.; - М.: Ю НИТИ-ДАНА, 2003.