Вход

Усовершенствование технологического процесса механической обработки детали «Переходник»

Дипломная работа
Код 99743
Дата создания 20.02.2016
Страниц 90
Источников 14
Файлы будут доступны для скачивания после проверки оплаты.
7 270руб.
КУПИТЬ

Содержание

Оглавление 3 Аннотация к дипломному проекту 5 Введение 7 Глава 1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 9 1. Раздел Описание объекта работы 10 1.1. Служебное назначение и описание конструкции детали 10 1.2. Анализ технологичности детали 10 1.3. Характеристика материала детали 11 1.4. Определение типа производства и объёма партии 12 Раздел 2. 16 Синтез технологии изготовления детали 16 2.1. Нумерация поверхностей 16 2.2. Концепция обработки 17 2.3. Определение этапов и методов обработки 18 2.4. Маршрут обработки 19 2.5. Обоснование выбора инструмента 27 2.5. Технологическое оборудование 28 2.5.1. Обоснование выбора 28 2.5.2. Технические характеристики 29 Раздел 3. 31 Определение припусков на диаметральные размеры табличным методом 31 Раздел 4. 36 Размерный анализ 36 4.1. Размерная схема технологического процесса и построение графов 36 4.2. Назначение предварительных допусков на операционные размеры и размеры исходной заготовки 40 4.3. Выявление размерных цепей 41 4.4. Проверка обеспечения точности конструкторских размеров 43 4.5. Проверка поля рассеяния припусков 44 4.6. Определение технологических размеров 45 Раздел 5. 47 Определение режимов резания 47 5.1. Расчётно-аналитический метод 47 5.1.1. Выбор режимов резания для операции 010 Вертикально-фрезерная 47 5.1.2. Выбор режимов резания для операции 005 Многоцелевая 51 5.2. Опытно-статистический метод 63 Раздел 6. 64 Определение технической нормы времени 64 6.1. Методика определения норм времени 64 Расчет норм времени 67 Расчёт основного и вспомогательного времени 67 6.2.2. Расчёт штучно-калькуляционного времени 68 Глава 2 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 69 Раздел 1. Разработка механизированного установочно-зажимного приспособления 70 1.1. Схема базирования и закрепления 70 1.2. Расчет силы резания 71 1.3. Определение потребной силы закрепления 72 1.4. Расчет параметров привода 75 1.5. Точностной расчет приспособления 75 Раздел 2. 81 Проектирование контрольного приспособления 81 2.1. Точностной расчет 81 Библиография 89 Содержание

Фрагмент работы для ознакомления

39, стр. 383].=7,=0,2, =0,7, =0,4, =20 минТогда м/минЧастота вращения шпинделя определяется по следующей зависимости:Подставим числовые значения: об/минДля расчёта мощности резания (эффективной) согласно [, стр. 386] используется следующая зависимость:(5.8)в которой на основании [, стр. 385](5.9)где–коэффициент [, табл. 42, стр. 385];–диаметр сверла (отверстия), мм;–подача на оборот, мм/об;–поправочный коэффициент, равныйгде–поправочный коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала [, табл. 9, стр. 362].Показатели степеней определяются по [, табл. 32, стр. 386].=0,0345=2=0,8=0,77Тогда:НмкВтВыбранный многоцелевой станок имеет номинальную мощность двигателя 11 кВт, с учётом КПД: кВт. Мощность резания меньше мощности станка.Расчет окончен. Переход - нарезание резьбы М16х1,5-6g. Параметры инструментаНа данной операции выполняется нарезание резьбы на диаметре 16 мм. Длина обработки составляет 40 мм. Исходя из всего выше приведённого, выбираем резьбовой резец с твердосплавной пластиной. Параметры режимов резания:Глубина резанияt= (16,0-14,16)/3=0,614 мм.Для расчёта скорости при нарезании резьбы резьбовым резцом согласно [5, стр. 432] используется следующая зависимость:(5.10)где–коэффициент [, табл. 118, стр. 430];–число рабочих ходов;–стойкость инструмента, мин [, табл. 118, стр. 431];–подача на оборот, равная шагу резьбы, мм/об;–поправочный коэффициент, равный:Где–коэффициент, учитывающий качество материала, [, табл. 1-4, стр. 358];–коэффициент, учитывающий материал инструмента, [, табл. 6, стр. 361].–коэффициент, учитывающий глубину сверления, [, табл. 41, стр. 385];Показатели степеней определяются по [, табл. 39, стр. 383].=244,=0,2,,=0,3, Т =70 мин.Тогда: м/минЧастота вращения шпинделя определяется по следующей зависимости:Подставим числовые значения: об/минДля расчёта мощности резания (эффективной) согласно [, стр. 432] используется следующая зависимость:(5.11)в которой на основании [, стр. 432](5.12)где–поправочный коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала [, табл. 9, стр. 362].Показатели степеней определяются по [, табл. 120, стр. 433].=148u=1,5=1,7Тогда:кВтВыбранный станок имеет номинальную мощность двигателя 11 кВт. Мощность резания меньше мощности станка.Расчет окончен. Таблица 5.1 – Сводная таблица рассчитанных режимов резанияОперация, переходГлубина резания,t, ммПодача на оборот, S, мм/об (на зуб, Sz, мм/зуб)Расчётная скорость резания, Vр,м/минРасчётная частота вращения шпинде-ля, nр, об/минПринятая частота вращения шпинде-ля, n, об/минДействительная скорость резания, V, м/минМощность резания (эффективная), Ne, кВт005многоцелеваяЧерновое точение2,30,4222405240522228,4Чистовое точение0,70,09368732760003010,6Сверление 30,1128,71521152128,70,3Нарезание резьбы0,6141,5166331433141661,9010 Вертикально-фрезерная 1,50,0210838212500710,2Опытно-статистический методДанный метод заключается в назначении режимов обработки на основании данных справочной литературы. С этой целью используются источники [6,7].Выбор режимов резания для операции005 МногоцелеваяТаблица 5.2– Режимы резания№ операцииНазвание операции№ переходаМатериал режущей частиРазмер обрабатываемой поверхности, ммЭлементы режима резанияГлубина резания, t, ммПодача на оборот, S, мм/обСкорость резания, V, м/минЧастота вращения шпинделя, n, об/минВремя на проход, toсн, минРасчетная шерохова-тость,Ra, мкмМощность резания (эф-фективная), Ne, кВт123456789101113005Многоцелевая1.2.4325∅22-∅01,00,416011075,858,43.4325∅22-∅172,50,422041205,858,44.4325∅20-∅12,53,750,415538945,858,95.6.H10F∅63,00,1128,715215,850,37.8.4325∅22-∅03,70,416011075,858,49.4325∅22-∅172,50,422041205,858,410.4325∅17,4-∅160,70,0930160002,980,611.12.4325∅17,4-∅13,31,80,425059865,854,813.14.4325М16х1,50,6141,516633142,981,915.16.1024∅81,00,13011945,850,517.18. 1024∅9,90,950,12911542,980,51920 1024∅10,10,10,083210091,50,3Расчет режимов резания произведен с использованием калькулятора Сoroguide®, разработанного компанией Sandvik Coromant®.Раздел 6.Определение технической нормы времени6.1. Методика определения норм времениОпределение норм времени на операции производится на основании данных отраслевых нормативов [, ] и по рекомендациям []. При этом в состав норм входят следующие слагаемые:Штучно-калькуляционное время:(6.1)где–штучное время, мин.;–подготовительно-заключительное время, мин.;–размер партии деталей, шт.Подготовительно-заключительное время включает в себя затраты времени на получение материалов, инструментов, приспособлений, технологической документации, наряда на работу; ознакомление с работой, чертежом; получение инструктажа; установку инструментов, приспособлений, наладку оборудования на соответствующий режим; снятие приспособлений и инструмента; сдачу готовой продукции, остатков материалов, приспособлений, инструмента, технологической документации и наряда.Штучное время:(6.2)где–основное время, мин.;–вспомогательное время, мин.;–время на отдых и личные потребности, мин.;–время на обслуживание рабочего места, мин.Основное время – основное технологическое время, в продолжение которого осуществляется изменение размеров, формы, состояния поверхностного слоя, структуры материала обрабатываемой заготовки. Основное время – основное технологическое время, в продолжение которого осуществляется изменение размеров, формы, состояния поверхностного слоя, структуры материала обрабатываемой заготовки. Оно определяется по следующей формуле:(6.3)где–расчётная длина, мм;–длина детали, мм;–длина врезания, мм;–длина перебега, мм;–величина подачи, мм/об.;–минутная подача, мм/мин.;–частота вращения шпинделя, об/мин.Вспомогательное время определяется как сумма затрат времени на вспомогательные приёмы, сопутствующие основной работе. В состав вспомогательного времени входит время на установку-снятие заготовки, управление станком, смену инструмента, измерение детали.Оперативное время: (6.4)Время на обслуживание рабочего места, затрачиваемое на смазывание станка, смену инструмента, удаление стружки, подготовка станка к работе в начале смены и приведение его в порядок после окончания работы (определяется в процентах от оперативного времени): (6.5)Время на отдых и личные потребности (определяется в процентах от оперативного времени):(6.6)Расчет норм времениРасчёт основного и вспомогательного времениТаблица 7.1 – Основное и вспомогательное времяЭлементы операцииРасчетные размеры, ммРежим обработкиОсновное время, секВспомогательное время, минОперативное время, минДлина обрабатываемой поверхностиВрезание и перебегЧисло раб. ходовРасчетная длинаПодача , мм/обЧастота вращения, об/минМинутная подача, мм/минНа установку и снятиеВспомогательное время в целомllвр+lпiLSоnSминtоtустtвtоп1234567891011121.Установить заготовку0.30,30,32. Подрезать торец 1однократно1131140,411074430,0320,180,2123. Точить пов. 2,3 и 6 однократно2831310,4412016480,0190,320,3394. Точить пов.17, 4 и 15 однократно1031130,4389415560,010,260,275. Сверлить отв. пов.107511760,1115211670,460,110,578. Сменить позицию детали0,30,30,36. Подрезать торец 9однократно1131140,411074430,090,180,277.Точить пов. 12 предварительно и 204531480,4412016480,110,30,418. Точить пов. 12 окончательно4131440,0960005400,0820,280,3629.Точить канавку пов. 11, 14, 1871180,4598623940,030,30,3310.Точить резьбу на пов. 124033431,5331449710,780,250,8311.Зенкеровать пов. 16751120,111941200,10,160,2112.Развернуть пов. 19 предварительно22140,11154115,40,0350,20,20313. Развернуть пов. 19 окончательно52170,081009810,0870,30,315ИТОГО1,840,63,445,281.Установить заготовку0,32.Фрезеровать лыску пов.88101180,0225005000,0360,260,33.Повернуть деталь0,12.Фрезеровать лыску пов.88101180,0225005000,0360,260,3ИТОГО0,0720,40,520,66.2.2. Расчёт штучно-калькуляционного времениТаблица 6.2–Нормы времени в целом на операцию№ операцииОсновное время на операцию, tо, мин.Вспомогательное время на опера-цию, tв, мин.Оперативное время, tоп, мин.Время на обслуживание, tобсВремя на отдых tотд.л.Штучное время, tшт, мин.Подготовительно-заключительное время на партию, Tпз, минВеличина партии, шт.Штучно-калькуляционное время, tшк, мин%мин.%мин.0051,843,445,2860,30240,2015,81457705,870100,0720,520,660,03640,0240,66127700,68Глава 2КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬВ данной главе производится разработка механизированного установочно-зажимного приспособления.Раздел 1. Разработка механизированного установочно-зажимного приспособленияПриспособление разрабатывается для 010 операции – вертикально-фрезерной, на которой выполняется фрезерование двух лысок на диаметре Ø17b12 глубиной 1,5 мм и шириной 9 мм Переходника. Обработка производится на вертикально-фрезерном станке модели 6Р11Ф3-1. Схема базирования и закрепленияПроект конструкции приспособления для фрезерования лысок на операции 010 представлен на рис.2.1. Заготовка 1 устанавливается в трехкулачковый зажимной патрон делительной головки, который крепится на конце шпинделя 2. Головка состоит из корпуса, в который входят угольник 4 и плита 3. Шпиндель 2 смонтирован в корпус. На другом конце шпинделя находится фланец 5 с пружинным фиксатором. Шпиндель фиксируется в осевом направлении гайкой 6. В угольнике 4 имеется два равнорасположенных отверстия, армированных стальными закаленными втулками 12. При делении оттягивают рукоятку 7, связанную с плунжером 9 и штифтом 8, и производят необходимый поворот. Пружина 9 досылает плунжер фиксатора в очередную делительную втулку. В этом положении шпиндель закрепляют тангенциальным зажимом с помощью рукоятки 11. Следует указать на специальные кулачки – с проточкой под буртик Переходника. Рис.1.1. Проект установочно-зажимного приспособленияРасчет силы резанияДля расчета тангенциальной силы используем следующие зависимости: где–коэффициент;–глубина резания, мм;–подача на зуб, мм/зуб;–ширина фрезерования, мм;–количество ножей;–диаметр фрезы, мм;–частота вращения шпинделя, об/мин;–поправочный коэффициент учитывающий качество обрабатываемого материала [5, табл. 9].Показатели степеней определяются по [5, табл. 83, стр. 412].=12,5=0,85=0,75u=1,0=0,73=-0,13Тогда: Н. k= 0,3…0,4 [5, стр. 413]; Определение потребной силы закрепления В процессе обработки резанием на заготовку действуют следующие группы сил: первая группа – составляющие силы резания, масса заготовки, силы случайного характера, учитываемые поправочными коэффициентами.; вторая группа – силы зажима, силы трения и силы реакции опор, которые удерживают заготовку от разворота, смещения или опрокидывания в процессе резания. В нашем случае обработка заготовки производится на вертикально-фрезерном станке: фреза производит снятие металла переменной толщины, самая утолщенная часть имеет 1,5 мм и ширину 9 мм. Рис.1.2. Расчетная схема для определения силы зажимаРассмотрим вероятность смещения заготовки в процессе резания. Составляющая силы резания Рz при фрезеровании могут сместить заготовку вправо. Заготовка удерживается в равновесии силами трения между каждым кулачком и поверхностью заготовки Fтр1/3. Таким образом, уравнение равновесия сил в процессе обработки заготовки для всех трех кулачков будет иметь вид: где К – коэффициент запаса, учитывающий надежность закрепления; f– коэффициент трения между кулачками и поверхностью заготовки. Отсюда сила зажима будет определена из зависимости: . Поворот заготовки в кулачках может произойти под действием момента резания, возникающего под действием составляющей силы резания Ру. Удерживают заготовку силы трения между кулачками и поверхностью заготовки Fтр2/3. Уравнение равновесия момента силы будет иметь вид: где Откуда сила зажима будет определена из зависимости: .. Такая сила зажима нам понадобилась бы, если у нас не было буртика диаметром Ø20 мм. Он препятствует смещению заготовки вправо. А вот провернуться Переходник может, при гладких губках кулачков: Расчет параметров приводаПривод у нас ручной, найдем приблизительное усилие на рукоятке зажима кулачков. Уравнение сил механизма патрона в общем виде: где Q – сила на рукоятке; - КПД зацепления конической шестерни с колесом, ; - передаточные отношения сил рычажных и центрирующего клиноплунжерного механизмов. Для универсальных спирально-реечных патронов передаточные отношения приближенно будут равны: = 16,4; = 0,89; = 6,65. Следовательно, требуемое усилие на рукоятке: Совсем ничего. Точностной расчет приспособленияПроверяется возможность получения вычисленной далее точности расстояния между буртиком Ø20 мм и лыской. Ширина лысок обеспечивается инструментом. Зависимость для расчета ζф будет иметь следующий вид: где ζб – погрешность базирования заготовки в приспособлении; ζз - погрешность закрепления заготовки в приспособлении. При установке заготовки в проектируемом приспособлении конструкторская (измерительная) база совпадает с технологической базой. Настройка инструмента (фрезы) будет происходить от правого торца Переходника. Рис.1.3. Схема для определения размера То есть, численное значение расстояния будет равно: 45 + 2 = 47 мм. Размеры имеют допуски: 45+0,62 и 2±0,24.Допуск размера можно назначить в соответствии с правилом, что допуск замыкающего звена должен быть больше или равен сумме допусков, составляющих цепь звеньев: Получаем: .Погрешность закрепления заготовки трехкулачковом патроне в осевом направлении равна: 0,03 мм; в радиальном0,05 мм. Следовательно: Значит, в осевом направлении у нас будет большой допуск на настройку фрезы. В радиальном направлении точность обработки будет зависеть от наладки системы станок-приспособление-инструмент. Рис. .1.4. Приспособление зажимное – вид спередиРис. .1.5. Приспособление зажимное – вид сбокуРис. .1.6. Приспособление зажимное – вид сбокуРис. .1.7. Приспособление зажимное – вид сверхуРис. .1.8. Приспособление зажимное – вид снизуРаздел 2.Проектирование контрольного приспособленияТочностной расчетПроектируемым приспособлением измеряем радиальное биение с диаметральным допуском 0,1 мм на коническом отверстии Ø10,1+0,1 с углом конуса 24°±30' относительно оси резьбовой поверхности А – М16х1,5-6g. Радиальное биение - разность Т наибольшего и наименьшего расстояний от точек реального профиля поверхности вращения до базовой оси в сечении плоскостью, перпендикулярной базовой оси. Рис.2.1. Схема допуска радиального биенияПоле допуска радиального биения - область на плоскости, перпендикулярной базовой оси, ограниченная двумя концентричными окружностями с центром, лежащим на базовой оси, и отстоящими друг от друга на расстоянии, равном допуску радиального биения Т. Измерение и оценку радиального производят на длине нормируемого участка L, заданной при указании допуска, или, если нормируемый участок не задан, на всей длине поверхности.Приспособление состоит из опорной призмы, в которую укладываем Переходник базовой резьбовой поверхностью и индикаторной головки точностью 0,01 STORM C21, Италия, закрепленной на штативе. Точность расположения Переходника на призме определяется точностью изготовления призмы. Призма изготавливается из стали марки 20Х ГОСТ 4543-80, опорные поверхности цементируются h0,8…1,2 HRC 55…60. Шероховатость опорных поверхностей Ra 0,4. Основным требованием является параллельность опорных поверхностей призмы ее основанию, примем отклонение от параллельности 0,01 мм. Ось индикаторной головки должна совпадать с осью опорной призмы. Даже после тщательной выверки несовпадение будет иметь место, примем 0,02 мм. Несовпадение осей и непараллельность находятся в перпендикулярных плоскостях, следовательно: Следовательно, максимальная погрешность измерений будет составлять 0,0224 мм. Рис.2.1. Приспособление контрольное – вид спереди Рис.2.2. Приспособление контрольное – вид сбоку Рис.2.3. Приспособление контрольное – вид сверхуРис.2.4. Приспособление контрольное – вид сзадиБиблиографияТехнология механической обработки тел вращения: учебно-методическое пособие/ М.Г. Галкин, В.Н. Ашихмин, А.С. Гаврилюк. Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2009. 161 с.ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски. М.: Государственный комитет СССР по управлению качеством продукции и стандартам, 1990. 52с.Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога. М., Машиностроение, 1976 – 288 с., ил.Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т1 / Под ред. А.Г. Косиловой, А.Г. Суслова, А.М. Дальского, Р.К. Мещерякова – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 2001. – 912 с., ил.Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т2 / Под ред. А.Г. Косиловой, А.Г. Суслова, А.М. Дальского, Р.К. Мещерякова – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 2001. – 944 с., ил. Каталог продукции CoroGuide 2013.1 [Электронный ресурс]. –Режим доступа: http://www.coroguide.com/CuttingDataModule/CDMTurning.asp, свободный (07.06.2014).Sandvik coromant [Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://www.sandvik.coromant.com/ru-ru/pages/default.aspx?country=ru,свободный (07.06.2014).Справочник нормировщика / А.В. Ахумов, Б.М Генкин, Н.Ю. Иванов и др.; Под общей редакцией А.В. Ахумова. Л., Машиностроение, 1987 – 458 с., ил.Единые ведомственные нормативы времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Часть II / И.И. Романов, И.Г. Прудников, В.А. Крутов, и др. – М.: ЦНИС, 1980. – 250 с., ил.Единые ведомственные нормативы времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Часть III / И.И. Романов, И.Г. Прудников, В.А. Крутов, и др. – М.: ЦНИС, 1980. – 190 с., ил.Размерный анализ при технологическом проектировании: Учеб. пособие / В.Н. Ашихмин, В.В. Закураев. Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2005. 93 с.Белкин И.М. Допуски и посадки (Основные нормы взаимозаменяемости). – М.: Машиностроение, 1992 – 528 с., ил.Технология машиностроения. Часть I: Учеб. пособие / Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, Б.Я. Розовский, В.В Дегтярев, А.М Соловейчик; Под ред. С.Л. Мурашкина. СПб.: Изд-во СПбГПУ, 2002. 190 с.Технология машиностроения. Часть III: Правила оформления технологической документации: Учеб. пособие / Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, Б.Я. Розовский, В.В Дегтярев, А.М Соловейчик; Под ред. С.Л. Мурашкина. СПб.: Изд-во СПбГПУ, 2002. 59 с.

Список литературы

1. Технология механической обработки тел вращения: учебно-методическое пособие/ М.Г. Галкин, В.Н. Ашихмин, А.С. Гаврилюк. Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2009. 161 с. 2. ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски. М.: Государственный комитет СССР по управлению качеством продукции и стандартам, 1990. 52с. 3. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. Справочник технолога. М., Машиностроение, 1976 – 288 с., ил. 4. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т1 / Под ред. А.Г. Косиловой, А.Г. Суслова, А.М. Дальского, Р.К. Мещерякова – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 2001. – 912 с., ил. 5. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т2 / Под ред. А.Г. Косиловой, А.Г. Суслова, А.М. Дальского, Р.К. Мещерякова – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 2001. – 944 с., ил. 6. Каталог продукции CoroGuide 2013.1 [Электронный ресурс]. –Режим доступа: http://www.coroguide.com/CuttingDataModule/CDMTurning.asp, свободный (07.06.2014). 7. Sandvik coromant [Электронный ресурс]. – Режим доступа: http://www.sandvik.coromant.com/ru-ru/pages/default.aspx?country=ru, свободный (07.06.2014). 8. Справочник нормировщика / А.В. Ахумов, Б.М Генкин, Н.Ю. Иванов и др.; Под общей редакцией А.В. Ахумова. Л., Машиностроение, 1987 – 458 с., ил. 9. Единые ведомственные нормативы времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Часть II / И.И. Романов, И.Г. Прудников, В.А. Крутов, и др. – М.: ЦНИС, 1980. – 250 с., ил. 10. Единые ведомственные нормативы времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Часть III / И.И. Романов, И.Г. Прудников, В.А. Крутов, и др. – М.: ЦНИС, 1980. – 190 с., ил. 11. Размерный анализ при технологическом проектировании: Учеб. пособие / В.Н. Ашихмин, В.В. Закураев. Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2005. 93 с. 12. Белкин И.М. Допуски и посадки (Основные нормы взаимозаменяемости). – М.: Машиностроение, 1992 – 528 с., ил. 13. Технология машиностроения. Часть I: Учеб. пособие / Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, Б.Я. Розовский, В.В Дегтярев, А.М Соловейчик; Под ред. С.Л. Мурашкина. СПб.: Изд-во СПбГПУ, 2002. 190 с. 14. Технология машиностроения. Часть III: Правила оформления технологической документации: Учеб. пособие / Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, Б.Я. Розовский, В.В Дегтярев, А.М Соловейчик; Под ред. С.Л. Мурашкина. СПб.: Изд-во СПбГПУ, 2002. 59 с. список литературы
Пожалуйста, внимательно изучайте содержание и фрагменты работы. Деньги за приобретённые готовые работы по причине несоответствия данной работы вашим требованиям или её уникальности не возвращаются.
Сколько стоит
заказать работу?
1
Заполните заявку - это бесплатно и ни к чему вас не обязывает. Окончательное решение вы принимаете после ознакомления с условиями выполнения работы.
2
Менеджер оценивает работу и сообщает вам стоимость и сроки.
3
Вы вносите предоплату 25% и мы приступаем к работе.
4
Менеджер найдёт лучшего автора по вашей теме, проконтролирует выполнение работы и сделает всё, чтобы вы остались довольны.
5
Автор примет во внимание все ваши пожелания и требования вуза, оформит работу согласно ГОСТ, произведёт необходимые доработки БЕСПЛАТНО.
6
Контроль качества проверит работу на уникальность.
7
Готово! Осталось внести доплату и работу можно скачать в личном кабинете.
После нажатия кнопки "Узнать стоимость" вы будете перенаправлены на сайт нашего официального партнёра Zaochnik.com
© Рефератбанк, 2002 - 2017