Приспособление для сверления четырех отверстий диаметра 22 Н12 в условиях крупносерийного производства

1.Определение типа производства
2. Разработка маршрутного технологического процесса механической обработки детали
3. Операционный тех. процесс обработки заданной поверхности
4. Расчёт норм времени на сверлильную операцию
5. Расчёт производительности приспособлений
6. Определение схемы установки заготовки в приспособлении
7. Расчёт погрешности базирования детали
8. Разработка схемы сил, действующих на деталь, определение точки приложения и направления действия зажимной силы.
9. Определение наиболее нагруженного элемента приспособления и его прочностной
10. Точностной расчёт приспособления.
11Конструирование приспособления
Библиография.

Схема базирования заготовки выбираем.
;
где У – установочная база, лишающая заготовку 3-х степеней свободы; Н – направляющая база, лишающая заготовку 2-х степеней свободы; О –
опорная база, лишающая заготовку 1-й степеней свободы; ДО – двойная опорная база, лишающая заготовку 2-х степеней свободы;
7. Расчёт погрешности базирования детали
Погрешностью базирования называется разность предельных расстояний измерительной базы относительно установленного на размер инструмента, возникающая при не совмещении инструмента установочной базы в результате неточности формы и размеров.
∆Ебаз=(С+δ-С)= δ
Погрешность базирования возникает в результате несовпадения конструкторских и установочных баз, в данном случае измерительной базой является деталь, в которой и производится упор детали во время обработки.

Где Smin – минимальный радиальный зазор посадки на палец определяется по формуле
Smin=0,5*(Do-dп,),мм
Do-диаметр отверстия , Do=37H6=37+0.016 =37,016
dп-диаметр пальца, dп=37ef7=37-0.089 -0.050 =36,922
Smin=0,0525 мм
-допуск на диаметр отверстия, мм.
- допуск на диаметр пальца, мм.
мм
8. Разработка схемы сил, действующих на деталь, определение точки приложения и направления действия зажимной силы.

Мрс=3,54Нм
Мпр=хРt1= Рt2==> Рt1=1,2 – 1,3Рt2=1,3
Рt1=1,3*= 644 Н
Рt2===847 Н
Мпр1=Рt1*(R+rотв)
Мпр2=Рt2*(R-rотв)
Мтр=W*f*Rш.с
Мпр1- Мпр2- Мтр=0
Рt1*(R+rотв)- Рt2*(R-rотв)- W*f*Rш.с=0
R=40 мм= 0,040 м
Rш.с =18,5 мм=0,0185 м
rотв 5,5 мм = 0,0055 м
W=,
где=f=0,12
W== 3689 Н
9. Определение наиболее нагруженного элемента приспособления и его прочностной
Наиболее нагруженными в данном приспособлении будет винтовая пара, которая удерживает деталь в нужном положении и на которую будут действовать основные нагрузки.
Расчет ведется определение среднего диаметра резьбы, которая выдержит необходимую нагрузку, силу закрепления. Резьба рассчитывается на смятие.
Ксм=W/(d2*H)≤[] (МПа)
[]=0.9*=0,9*640=576 МПа
=W/(р*П*d2*Н)
d2- средний диаметр резьбы;
Н – высота профиля резьбы, Н=0,866*р;
р- шаг резьбы, р=1, тогда Н=0,866*1=0,866мм,
d2 = d - 2Н=16-(19*0,866)/8=22,9432 мм;
= 224 МПа
<[], что удовлетворяет заданному условию и, значит, данная резьбовая пара будет удовлетворять требованиям приспособления по прочности.
10. Точностной расчёт приспособления.
На точность обработки влияет ряд технологических факторов, вызывающих общую погрешность обработки, которая не должна превышать допуск δ выполняемого размера при обработке заготовок, т.е. ε≤δ
Погрешность изготовления приспособления
Кт – коэффициент учитывающий отклонения составляющей этой от нормального распределения 1,1;
К1 – коэффициент учитывающий уменьшение погрешности базирования при работе на настроенном станке; К1=0,8-0,85 станок настроенный;
εб – погрешность базирования 0,032 мм;
εз – погрешность закрепления учитывается только в условиях прецизионной обработки 0;
εу – погрешность установки приспособления на станке
εу= ms/L=0,03∙22/228=0,0089 мм
D = 37мм;
S – зазор между шпонкой и пазом стола 0,03мм;
L – расстояние между шпонками 228 мм;
m – обрабатываемый размер ø22 мм;
εи – износ установочных элементов приспособления 0;
εп – погрешность связанная с перекосом инструмента (кондуктор) 0;
К2 – коэффициент учитывающий долю погрешности обработки в суммарной погрешности, вызываемая факторами независящими от приспособления 0,6-0,8;
ω- экономическая точность обработки, точность затрат для обеспечения которой для данного способа обработки будут меньше чем при других 0,16.
мм
Допуск на заданный диаметр 22H9+0.043составляет 0,043 мм, т.е. выполняется требование
Конструирование приспособления
Приспособление применяется для сверления 4-х отверстий диаметром 22 мм. Приспособление состоит из основания 1- 270*160*25 ,которое центрируется двумя шпонками 6 с винтами 7, в котором имеется перекладина для установки на него детали, кронштейн – 4 шт, крепится двумя винтами 5- М12*40, служит для обеспечения неподвижности деталил закреплена винтом 4–М4*8. Заготовка устанавливается на перекладину и прижимается кронштейнами 8 - винтами 9 –М10*24.
Библиография.
Горохов В.А. Проектирование и расчет приспособлений: Учеб. пособие для студентов вузов машиностроительных спец.- Мн.: Высшая школа, 1986.- 238.: ил.
Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. – 7-е изд., переработан и доп. – М.: Машиностроение, 1979. – 303 с., ил.
Справочник технолога-машиностроителя т.2 под редакцией А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова . – М.: Машиностроение, 1985. – 496 с., ил.
Конспект лекций по курсу: «проектирование приспособлений».
Адеев Р.В. Методические указания для выполнения курсовой работы по дисциплине: «проектирование приспособлений». – Сев.: СевНТУ, 2004. – 21 с.
Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – 4-е издание, перераб. и доп. – Мн.: Выш. Школа, 1983.- 256 с., ил.
Иванов М.Н. Детали машин. - М.: Высшая школа, 1991. – 383 с., ил.
Справочник технолога-машиностроителя т.1 под редакцией А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985.
2