Разработка конструкции и технологии изготовления отпарной ректификационной колонны очистки масел.

Содержание
Введение 3
Глава 1. Аналитическое описание технологических решений очистки масел 5
1.1. Общие технологические решения по очистке масел 5
1.2. Технологическое обеспечение гидроочистки масел 11
1.3. Аспекты поддержания реакционной среды при гидроочистке масел 21
Глава 2. Расчет материального баланса колонны 23
Приход 73
Глава 3. Особенности конструирования аппарата 78
3.1. Технологический и кинематический расчет колонны 78
3.2. Технология изготовления элементов колонны 83
3.3. Выбор конструкционного материала 84
3.4. Прочностной расчет 98
3.5. Конструктивный расчет аппарата 105
3.6. Технология сборки ректификационной колонны 111
Глава 4. Технико-экономическое обоснование 117
Глава 5. Охрана окружающей среды и пожарная безопасность 124
5.1. Пожарная безопасность 124
5.2. Охрана окружающей среды 126
Заключение 129
Библиографический список 130

Вес аппарата делится на число "лап", и по допустимой нагрузке выбирают опору.Выбираем 4 боковые опоры с креплением на перекрытия (рис. 3.1)Рис. 3.2.1. Опоры боковыеПараметры опоры: S=16 мм; Н=365 мм; R=450 мм.Для стопоровки аппарата с целью подъема и перемещения при монтаже и ремонте на аппарате предусмотрены 4 цапфы (рис. 3.6). При установке подвесных лап на теплообменнике применяют подкладки, усиливающие место приварки лап к корпусу, толщина которых равна толщине стенки аппарата.Рис. 3.2.2. Цапфа для установки теплообменникаПодбираем штуцера на кожуховые трубы. Для этого скорость пара в них возьмем в интервале 25…30 м/с. Принимаем ωn=30 м/с.По таблицам [4] выбираем штуцера из двухслойной стали с приварными фланцами и наплавленной уплотнительной поверхностью с Dу=200 мм на pу=0,6 МПа из ВСт3сп4 и Х18Н10Т, фланец с соединительным выступом из стали ВСт3сп4 (рис.3.3).Рис. 3.2.3 Штуцер из двухслойной стали с приварным фланцем для параВыбираем крепежные детали и уплотнительные прокладки.Болты М18.Гайки М16.Материал болтов Сталь 35 ГОСТ 1759-70.Материал гаек Сталь 25 ГОСТ 1759-70.Прокладка уплотнительная плоская неметаллическая из паронита.Прокладка А-150-16 ГОСТ 15180-70.Толщина прокладки S=2 мм.Рассчитаем длину болтов фланцевых соединений:, (3.1.9)где h – ширина фланца, мм;h0 – ширина выступа, мм;S – толщина прокладки, мм;H – ширина гайки, мм.Для dб=М16 соответствует гайка с H=8 мм [4].Длина болтов на паровой фланец мм.Необходимую длину lб получим, прибавив запас по длине, равный 0,25 dб.(3.5) мм.Округляем до стандартного значения l=60 мм.Длина болтов на фланец подачи сахарного раствора lб, мм ммОкругляем до стандартного значения l=50 мм.Горизонтальный дефлегматор (рис. 3.9) состоит из двух барабанов. Он имеет две трубчатые многоходовые поверхности охлаждения. В одной из них по трубам протекает бражка, в другой — охлаждающая вода. Бражка и вода делают в дефлегматоре несколько ходов, что обеспечивается соответствующим расположением пере городок в распределительных коробках.Для направления потока пара в межтрубном пространстве дефлегматора установлены поперечные перегородки. Бражные трубы дефлегматоров изготовляют из меди, водяные трубы - из стали. Дефлегматор испытывают гидравлическим давлением 0,4 МПа для трубного пространства и 0,15 МПа для межтрубного пространства. Корпус дефлегматора, коробки, крышки, решетки, фланцы, пат рубки и трубы водяной секции изготовляются из углеродной стали; трубы бражной секции - из меди; обечайки, фланцы, днище и решетки - из сталиРис. 3.2.4 Двухбарабанный горизонтальный дефлегматорКомбинированный холодильник (рис. 3.10) для конденсации и охлаждения спирта-сырца в верхней части I имеет прямые медные трубы, по которым движется вода; в нижней части холодильника II установлены медные змеевики. Вода поступает сначала в нижнюю часть холодильника и омывает наружную поверхность змеевиков, затем она направляется в межтрубное пространство верхней части. Трубы змеевиков имеют малое сечение, поэтому скорость конденсата в них и коэффициент теплопередачи значительны.Технология сборки ректификационной колонныПоскольку корпус аппарата меньше 3800 мм, то колонная поставляемая из отдельных блоков по длине, может собираться и свариваться на монтажной площадке предприятия.Сборка аппарата осуществляетсятрубоукладчиками, установленными на опоры из шпал, которые укладываются на спланированную площадку с допуском + 30% от всей длины колонны с обеих сторон. Расположение каждого блокаколонныпроизводится на двух опорах, расстояние между которыми составляет 1,5 м.К одному из стыкуемых блоков колонны по окружности привариваются направляющие планки: для аппаратадиаметром 1800 мм привариваем 8 планок (рисунок 3.2.3). После того, как приваркаоконченасближение стыкуемых блоков производится за счет двух трубоукладчиков. Подгонка частей колонны друг к другу должна в обязательном порядке сопровождаться контролем прямолинейности по продольной оси, т. е. должно проводиться совмещение контрольных осевых кернов или рисок. Установку частей аппарата проверяют по высотомеру (рисунок 3.2.4).Величина наибольших смещений кромки в процессе сборки стыков для сварки кольцевых швов не должна превышать величины.После того, как сборка завершена проводится проверка величины смещения кромки и зазоров в стыке. В случае превышения величины смещения кромки допустимых, проводится подгонка кромки за счет поджимас помощью клиньев или винтовой струбцины (рисунок 3.2.5 и 3.2.6).Прихватка кромок должна выполнятся исключительно с применением качественных электродов диаметром 3 – 4 мм на участках по 100 мм с разрывом 300 мм крестообразно по окружности стыка. Рисунок 3.2.5. Приварка направляющих планок на стыкуемых частях аппаратаРисунок 3.2.6.Схема проверки аппарата, собираемого при помощи нивелира (цифры указывают последовательность установки рейки)Таблица 2.12 – Наибольшие смещения кромок при сборке стыков под сварку в кольцевых швахМатериал изделия и толщина s, ммДопускаемое смещение не болееУглеродистая и низколегированная сталь:s < 2225% толщины стенкиs<246 ммНержавеющая сталь 1Х 18Н 9Т3 ммДвухслойная стал10% толщины стенки, но не более 3 мм; не должно превышать толщины легирующего слояРисунок 3.2.7.Подготовка зазора стяжными приспособлениямиРисунок 3.2.8 – Подготовка кромок аппарата винтовой струбциной автоматической или ручной: 1 – гайка; 2 – винт с квадратной резьбойПодъем и установка колонныосуществляется стреловым самоходным краном на пневматическом ходу. Колонна ставится в исходное для подъема положение. Процесс подъема аппарата краном проводится с учетом вылета стрелы в процессе отрыва аппарата от земли и установки его на фундамент для сведения его к минимуму. Для обеспечения вертикальности мачт в процессе подъема аппарата, установка мачты производится с отклонением от вертикали на 7 – 10°.Обвязку аппарата стальными тросами производят на 250 мм выше центра тяжести. Заведение петельосуществляется в гак нижних блоков полиспастов. Рабочие нитки полиспастов через отводные блоки соединяют с лебедками.Закрепление низа аппарата происходит за счет строп и соединения с отводной лебедкой.Одновременно с натяжкой основных полиспастов постепенно высвобождают трос с отводной лебедки. Подъем низа аппарата выше верхней отметки фундамента производится с полным отпуском оттяжного полиспаста.Скорость подъема – 0,005 м/сек. Перерывы в подъеме не допускаются более 12 мин.После того, как установкаректификационной колонны на фундамент завершена необходимо выверить вертикальность его положения за счет теодолита и контрольных рисок. В процессе выверкирасположение подкладок на опореосуществляется равномерно по окружности. Выверка осуществляютсяс помощью стального клина, который забивается под опорное кольцо аппарата. После получения положительных результатов выверки проводится закрепление аппарата с помощью анкерных болтов [5].В данном случае сборку тарелок можно осуществлять в вертикальном расположении. Сборка тарелок должна сопровождаться предварительной проверкой деталей согласно следующим требованиям:величина зазора между стенкой колпачка и шаблоном при проверке внутреннего профиля колпачка не должна превышать 1 мм;кромка зубцов должна быть ровной, величина отклонения по высоте зуба должна соответствовать пределу ± 1 мм;при проверке на плите зазор между отдельными зубцами и плитой не должен превышать 3 мм;предел смещения оси отверстия колпачка от оси симметрии допускается не более 2 мм;зазор между кромками желоба или полужелоба и плитой не должен превышать 2 мм;наружный диаметр желоба на длине 50 мм от торца с обоих его концов должен быть выдержан с допуском минус 1 мм;прогиб гребенки допускается не более 2 мм;кривизна опорных уголков при проверке на плите не должна превышать 3 мм [5].Глава 4. Технико-экономическое обоснованиеПеречень оборудования, необходимого для установки в ректификационной колонны, и его стоимость представлены в таблице 6.Таблица 6. Стоимость материалов и оборудованияНаименованиеНеобходимое кол-во единицСтоимость единицы, тыс. руб.Сумма затрат, тыс. руб.Переходники, изоляционные материалыкомплект37,60037,600Фасонные частикомплект50,50050,500Расходные материалыкомплект25,70025,700Ректификационная колонна11360,001360,00Итого: 1473,80В стоимость материалов и оборудования включены расходы на доставку.В расчет капитальных вложений входят также затраты на монтаж оборудования, которые составляют 20 % от стоимости оборудования.Зм.о. = 1473,80 * 0,2 = 294,76 тыс. руб.Капитальные вложения составят КВ = КЗ + З м.о. (101)КВ = 1473,80 + 294,76 = 1768,56 тыс. руб.Расчет годовых текущих затрат на содержание колонны:Годовые текущие (эксплуатационные) затраты включают в себя [16]:стоимость материалов для покрытия;заработную плату рабочих, обслуживающих резервуар;отчисления на социальные нужды;амортизацию;затраты на ремонт и техническое обслуживание.Расчет стоимости материалов для покрытия:Покрытие каждойколонны проводится 2 раза в год, поскольку влажность на производстве – повышена, что определяет повышенную влажность. На 1 квадратный метр поверхности требуется полимерных материалов стоимостью 6500 руб., следовательно, для покрытия всейколонны требуется:6500*118= 767 тыс. руб.Расчет заработной платы рабочего, обслуживающего колонну:Ректификационную колонну обслуживает один инженер-оператор, постоянно работающий на обслуживании колонны. За один рабочий день к основной заработной плате ему начисляется доплата в размере 100 руб.Годовая заработная плата механика составит:ЗП = ОЗП + ДЗП(19)где ОЗП - основная заработная плита, руб;ДЗП - дополнительная заработная плата, равная 1,15 % от ОЗП, руб.ОЗП = 200 . 300 = 60,000 тыс. руб.ДЗП = 60,000 . 0,0115 = 0,690 тыс. руб.ЗП = 60,000 + 0,690 = 60,690 тыс. руб.Отчисления на социальные нужды составляют 26 %от заработной платы рабочего, обслуживающего ректификационную колонну:О с.н. = 60,690 . 0,26 = 15,779 тыс. руб.Отчисления на обязательное социальное страхование от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний составляют 0,7 % (т.к. предприятие относится к VI классу профессионального риска) от заработной платы рабочего, обслуживающего рукавный фильтр:Острах= 60,690 . 0,007 = 0,425 тыс. руб.Амортизация определяется как:А = Nа. КВ,где Nа - норма амортизации, равная для вентиляционных систем 20 % (согласно постановлению Правительства РФ от 01.01.02 г. «О классификации средств, включенных в амортизационные группы»).А = 0,2*1768,56 = 353,76 тыс. руб.Затраты на текущий ремонт:Текущие расходы на ремонт оборудования составляют 7 % от капитальных вложений.ТР = 1768,56*0,07 = 123,80 тыс. руб.Результаты расчетов годовых текущих затрат на содержание оборудования приведены в таблице 7.Таблица 7. Годовые текущие затраты на содержание оборудованияПоказатели текущих годовых затратРасходы, тыс. руб.1. Стоимость покрытий767,002. Заработная плата за тех. обслуживание60,6903. Отчисления на социальные нужды16,2044. Отчисления на обязательное социальное страхование от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний 0,4255. Амортизация оборудования353,766. Текущий ремонт123,80Итого 1321,900Расчет предотвращенного ущерба от внедрения колонну состоит из нескольких компонентов.Во-первых, необходимо учесть, что потери масла снижаются на 34%, что позволяет повысить прибыль от продажи каждого куб. метра масла на 34%, учитывая, что выручка за продажу масла составляет 3,2 млн.руб., то с учетом внедряемых мероприятий:Прибыль компании = 3,2 млн. руб + 3,2 млн. руб*0,34 = 4,3 млн. руб.Во-вторых, предприятие ежеквартально выплачивает экологические платежи. Выбросы в атмосферу загрязняющих веществ (углеводородов С1 – С5) превышают заданный лимит, следствием чего стало повышение плат за выбросы загрязняющих веществ.Ежегодно предприятие осуществляло платежи за превышение допустимого лимита вредных выбросов в атмосферу в размере 78,50 тыс. руб. за 1 т загрязняющего вещества, что составляло 780,7 тыс. руб./год.Коэффициент снижения выбросов – 82 %.Предотвращенный ущерб при установке резервуара составит780,7*0,82 = 640,174 тыс. руб./год.Таким образом, прибыль компании составит:Прибыль компании = 4,3 млн. руб. + 0,640 млн. руб. = 4,94 млн. руб.В-третьих, новаяколонна является более надежной, что позволяет сократить потери времени и средств, что позволяет сократить расходы компании, согласно статистическим данным на 27%, таким образом:Прибыль компании = 4,94 млн. руб + 4,94 млн. руб*0,27 = 6,27 млн. руб.Определение чистого интегрального эффекта проектных мероприятий:Чистый интегральный эффект – Эинт – это сумма текущих эффектов за расчетный период, приведенная к начальному шагу путем дисконтирования:Эинт = ΣТt=0 (ΔJt - Сt) ·1/(1+Е)t - КΔJt – предотвращенный ущерб, достигаемый на t-ом шаге расчетаСt – эксплутационные затраты на t-ом шаге расчетаt – номер шага расчета (t = 0, 1, 2……Т)Т – горизонт расчета (равен номеру шага окончания расчетного периода, который принимается равным сроку эксплуатации системы защиты). Т = 3 года(ΔJt - Сt) = Эt – текущий эффект на t-ом шаге1/(1 + Е)t = αt – коэффициент дисконтированияЕ – норма дисконта (Е = 10 % или 0,1)К – капитальные затраты (долгосрочные инвестиции) в систему защитыЗначения коэффициента дисконта представлены в таблице 8Таблица 8. Значение коэффициента дисконта за 3 года реализации инвестиционного проектаГод реализации проекта, t01,0010,9120,8330,75Эинт = 516,8 тыс. руб. Т. к. Эинт> 0, то проектные мероприятия эффективны.Определение индекса эффективности проектных мероприятий:Индекс эффективности (ИЭ) определяется как соотношение суммы приведенных (дисконтированных) эффектов к величине капитальных вложений:ИЭ = 1/К ·ΣТt=0 (ΔJt - Сt) ·1/(1+Е)tК – капитальные вложенияИЭ = 3,2Т.к. ИЭ > 1, то проектируемые мероприятия эффективны.Определение срока окупаемости капитальных вложенийСрок окупаемости капитальных вложений (Ток) с применением дисконтирования определяется как минимальный период времени, начиная с которого чистый интегральный эффект становится и остается положительным.Ток = 2,0 годаСводные показатели экономической эффективности представлены в таблице 9.Таблица 9. Показатели эколого-экономической эффективности мероприятий в формировочном отделении№ п/пПоказатели эффективностиЕдиницы измеренияЗначения показателей1Капитальные вложенияТыс. руб.1768,562Годовые текущие затраты на содержание и эксплуатацию системыТыс. руб/год1321,9003Прибыль предприятияТыс. руб/год6270000,004Чистый интегральный эффект проектных мероприятийТ = 3 года, Е = 10 %Тыс. руб.516,85Индекс эффективности-3,26Срок окупаемостиГод3,0Глава 5. Охрана окружающей среды и пожарная безопасность5.1. Пожарная безопасностьПожарная опасность процессов ректификации определяется пожароопасными свойствами веществ и режимом работы РК (температура, давление). Большинство колонн работает под небольшим давлением 0,12...0,7 МПа. При нормальных режимах работы, в РК работающих под избыточным давлением, образование горючей смеси невозможно. Горючие концентрации внутри РК могут образовываться в периоды остановки на ремонт и пуска колонн после ремонта. При авариях или неисправностях возможно: в колоннах, работающих под давлением - выход и воспламенение продукта, если продукт нагрет до температуры самовоспламенения и выше, а в колоннах, работающих под вакуумом - подсос воздуха и образование взрывоопасных концентраций внутри колонны.Причины образования неплотностей и повреждений в РК: повышение давления, температурные и механические воздействия, химический износ оборудования. Повышение давления является следствием нарушений материального и энергетического балансов, процесса нормальной конденсации паровой фазы, попадания в высоконагретые РК жидкостей с низкой температурой кипения.Источниками зажигания в процессах ректификации могут быть: огневые работы; самовоспламенение нагретого продукта; самовозгорание пирофорных отложений; нагретые поверхности РК и другого оборудования.Пожар на ректификационной колонне может быстро принять крупные масштабы, т. к. в результате аварии возможен выход наружу большого количества горючей жидкости и ее паров. Пары горючей жидкости выходящие наружу могут привести к образованию взрывоопасных концентраций в объеме помещений или на территории открытых площадок. Распространению пожара способствуют системы производственной вентиляции и канализации.Специфические требования пожарной безопасности при проведении процессов ректификации (регламентируют [20, 25]):на открытых площадках ректификационное оборудование должно размещаться группами с учетом их пожарной опасности;перед пуском должны быть осмотрены, проверена исправность и готовность к работе всех связанных с РК аппаратов и трубопроводов, исправность контрольно-измерительных приборов, регуляторов температуры и давления в колонне, измерителей уровня жидкости в нижней части колонны, приемниках ректификата, рефлюксных емкостях и емкостях остатка;РК, установленные на открытых площадках, должны быть оборудованы стационарной или полустационарной системой пожаротушения (колонны для разделения СГГ, а также колонные аппараты высотой 40 м и более) должны быть обеспечены стационарными системами водяного или воздушно-пенного охлаждения и тушения;приборы автоматического контроля уровня жидкости в сепараторах должны быть в исправном состоянии. При отсутствии стационарных приборов, должен осуществляться лабораторный контроль с периодичностью, определенной в производственных инструкциях;колонны необходимо оборудовать предохранительными клапанами;выброшенная через клапан флегма должна отводиться в дренажные системы;поврежденные участки теплоизоляции РК и их опор должны своевременно исправляться. Теплоизоляция должна быть чистой, исправной и выполнена так, чтобы при утечках не могли образоваться скрытые течи жидкости по корпусу;при разгонке полимеризующихся жидкостей необходимо принимать меры против образования и отложения полимеров в колонне (подача ингибиторов) и периодически производить очистку от отложений;перед открытием нижнего люка РК в аппарат необходимо подать пар или иметь наготове подключенный к паровой гребенке шланг;при переключении линий должно исключаться попадание в колонну воды или других низкокипящих жидкостей;после промывки и продувки колонны должно производиться полное удаление воды и конденсата;при подаче острого пара в РК должно производиться его освобождение от конденсата, образующегося в паровой линии;во избежание проявления высоких температурных напряжений в стенках аппаратов ректификационной установки, которые могут возникнуть под воздействием атмосферных осадков либо при пожаре, трубопроводы на прямых участках необходимо оборудовать температурными компенсаторами; защищать теплоизоляцией опорные металлические конструкции (опоры, юбки, этажерки и др.);на открытых установках в зимнее время спускные и дренажные линии, а также участки трубопроводов подачи замерзающих жидкостей (воды, щелочи и других жидкостей) должны иметь исправное утепление;ремонтные работы в колонне могут производиться лишь после полного удаления продукта и продувки РК паром.5.2. Охрана окружающей средыРектификационная очистка масла приводит к значительным выбросам углеводородов, попадающих в дальнейшем во все среды. Углеводородные системы - нефть, продукты ее переработки и газоконденсаты оказывают отрицательное воздействие на воздух, воду и почву. Предприятия по переработке нефтепродутов остаются крупнейшим в промышленности источником загрязнителей окружающей среды. На их долю приходится около 48% выбросов вредных веществ в атмосферу, 27% сброса загрязненных сточных вод, свыше 30% твердых отходов и до 70% общего объема парниковых газов. При этом, загрязняя окружающую природную среду, предприятия ТЭК несут существенные финансовые потери. Количество нефтепродуктов в водных объектах густонаселенных городов превышает предельно допустимую концентрацию в 9-15 раз, в сельской местности тысячи гектаров земли, частично или полностью, исключаются из хозяйственного оборота.Экологические проблемы начинаются уже на стадии поставки масла на предприятия. Ежегодно происходит более 60 крупных аварий и около 20 тыс. случаев розливов масла.Кроме того, при ректификации масла происходит загрязнение почвенного слоя вакуумным погоном на значительную глубину, а в подпочвенных горизонтах образуются линзы легких масляных фракций, которые с грунтовыми водами могут мигрировать, загрязняя окружающую среду. Отсюда следует серьезная глобальная проблема - загрязнение почвенного покрова нефтепродуктами. Кроме перечисленных выше опасностей наблюдается сильное геомеханическое воздействие. Классическим способом очистки от масла является выжигание. Выжигание (особенно на поверхности почвы) является наиболее опасной формой ликвидации загрязнения окружающей среды, поскольку из-за неполного сгорания масла образуются стойкие канцерогенные вещества, которые разносятся по большой площади и, попадая в пищевые цепи растительных и животных сообществ, в конечном счете, приводят к резкому возрастанию числа онкологических заболеваний местного населения.Решение проблемы очистки почвенного покрова от загрязнений маслами, его трансформации в настоящее время относится к числу приоритетных. К сожалению, у специалистов отсутствуют аттестованные методики определения содержания нефтепродуктов и продуктов ее превращений, нормативы допустимого содержания нефти и нефтепродуктов в почвах разных типов, в том числе, остаточного содержания их после проведения рекультивационных работ на почвах различного хозяйственного назначения. Это обусловливает многочисленные проблемы во взаимоотношениях между предприятиями и природоохранными органами, затрудняет планирование и проведение рекультивационных мероприятий, приемку земель.Не менее актуальна проблема выбросов газов и пыли. Результат воздействия - загрязнение атмосферы в виде запыленности и загазованности. Так, от стандартного цикла ректификации масла выбрасывается в атмосферу свыше 0,012т загрязняющих веществ, при этом доля улова на фильтрах составляет только 47,5%. Основной состав выбросов предприятий в атмосферу: 23% - углеводороды; окислы: 16,6% - серы, 7,3% - углерода, 2% - азота. Отдельного обсуждения требует проблема загрязнения гидросферы маслами. Существует серьезная проблема загрязнения водного бассейна, начиная от небольших водоемов и рек и заканчивая великими реками и Мировым океаном. Кроме того, существует отдельная проблема загрязнения грунтовых вод. Со сточными водами от очистки и охлаждения колонны в водоемы поступает значительное количество нефтепродуктов, сульфидов, хлоридов, соединений азота, фенолов, солей тяжелых металлов, взвешенных веществ и др. К сожалению, в настоящее время не существует научно обоснованного четкого определения - какую концентрацию нефтепродуктов следует считать катастрофической для водоема в зависимости от его объема, гидродинамических характеристик и биоресурсов. Из-за особого значения поверхностного слоя гидросферы в воспроизводстве водной флоры и фауны загрязнение воды нефтью и нефтепродуктами наносит ущерб на порядок, превышающий другие виды отрицательного воздействия на природу. ЗаключениеВ ходе данной работы был получен бесценный практический опыт по расчету процессов отпарной очистки с применением ректификационной колонны, результат которого был отражен в виде графического представления сборочного чертежа. Полученный результат позволил произвести выбор типа колонны без дополнительных операций и действий по уточнению результатов, что значительно повышает эффективность работы предлагаемого аппаратного обеспечения.Расчет экономических показателей позволил отметить высокую степень окупаемости предлагаемой технологической схемы, что в процессах переработки легких фракций нефтепродуктов встречается довольно редко вследствие высокой стоимости сырья при необходимости работ повышенного качества. Таким образом, с точки зрения экономических параметров технология является достаточно эффективной.Резюмируя проведенные исследования и подводя итоги можно сказать, что проведенный расчет процессов и аппаратов соответствует нормативно-техническим требованиям, а также позволяет сделать вывод об эффективности. Рассчитанная колонна представляет собой изделие стандартного заводского типа, то есть исключает необходимости разработки отдельного технологических решений, таким образом, не повышая себестоимость и исключая возникновения дополнительных причин потерь сырья и продуктов.Библиографический списокУильям Л. Леффер. Переработка нефти. М. изд. Олимп-Бизнес, 2004, -438с.Полосков И.Е. Теория и численно-аналитические алгоритмы моделирования случайных режимов динамических систем. Автореф. диссерт. на соиск. учёной степени докт. физ-мат. наук. Пермь, 2005, -31с.Прандтль Л. Гидромеханика, РХД, М-И, -2000, -410с.Вартанов К.С. Математическое моделирование установившегося осесимметричного течения с закруткой в вихревой трубе. —Обозрение прикладной и промышленной математики. -М. -2009, т.16, Вып. 1, с.135-136.Патент РФ № 52853 от 23.12.2005г. Установка по переработке нефти и газового конденсата. Кочарян С.С., Хачатурян А.О.Хачатурян О.А., Вартанов К.С., Мини-нефтеперерабатывающая установка и получение флотского мазута. Международный научный журнал «Организмика», 2007, -№1, -С.23-26Полосков И.Е. О применении компьютерной алгебры к анализу случайных процессов в распределенных системах. // Вестник Пермского университета. Информационные системы и технологии. -2001, -Вып.5, -с.82-85.Полосков И.Е. Об одном подходе к анализу случайных процессов в распределенных системах. // Математическое моделирование. -2003, -т.15, -№4, -с.85-100.Редкозубов С.А. Краевые задачи со сдвигом для полианалитических функций. Москва.: Физматлит, 2006, -521с.Маланин В.В., Полосков И.Е. Случайные процессы в нелинейных динамических системах. Аналитические и численные методы исследования. -Ижевск: НИЦ «Регулярная и хаотическая динамика». 2001, -160с.Зубов Д.В. Математическая модель и оптимальное управление процессом бинарной ректификации. Автореферат диссерт. на соиск. ученой степени К.Т.Н. Москва 2004, -20с.Кузнецов В.Г. Алгоритмизация и оптимизация технологического процесса рефракции нефти. Автореферат диссер. на соиск. ученой степени К.Т.Н., Самара 2005, -28с.Редкозубов С.А. Вартанов К.С. Математическое моделирование процесса в ректификационной колонне. //Естественные и технические науки, -2007. —№5. -с. 242-247.Бушуева Н.Н. Исследование параметров ректификации колонн установки вторичной перегонки бензина. Автореферат диссер. на соиск. ученой степени К.Т.Н. Москва, 1975, -33с.Вартанов К.С., Тюняев А.А., Хачатурян О.А. Математическое моделирование процессов разделения жидких смесей. Организмика. -Международный научный журнал., М., —2007, -№4, -с.31-34.Вартанов К.С., Батдыев А.А., Тюняев А.А. Процессы диффузии и ректификации в температурном поле при разделении нефти. Организмика. -Международный научный журнал. М. -2009, -№1,с. 8-12.Меньшов В.Н. Математическое моделирование процесса депарафинизации масел. Автореферат диссер. на соиск. ученой степени К.Т.Н., Москва, 2002, -27с.Редкозубов С.А. Вартанов К.С. Математическое моделирование процесса в ректификационной колонне мини-нефтеперерабатывающей установки: /Отдельный выпуск Горного информационно-аналитического бюллетеня. —М.: МГГУ, -2008. -№5. -16с.Цыкунов A.M. Адаптивное и робастное управление динамическими объектами по выходу: Монография. М.: Физматлит, 2009. — 267 с.Шевчук В.П. Расчет динамических погрешностей интеллектуальных измерительных систем. М.: ФИЗМАТ ЛИТ, 2008. - 288 с.Экспериментальное определение моделей статики и динамики объектов управления: учебное пособие / Т.Е. Щедеркина, В.В. Волгин. — М.: Издательский дом МЭИ, 2009. 56 с.К. Sundmacher, A. Kienle Reactive Distilation. Status and Future Directions, Wiley VCH VerlagGmbHB Co. KGaA, Weinheim, 2003, 287 p.G. J. Harmsen Reactive Distillation: The Front-Runner of Industrial Process Intensification. A Full Review of Commercial Applications, Research, Scale-Up, Design and Operation // Chem. Eng. Proc. -2005. -Vol. 46. -pp^ 774-780.M. Kloker, Е. Y. Kenig, A. Gorak, А. P. Markusse; G. Kwant, P. Moritz Investigation of Different Column Configurations for the Ethyl Acetate Synthesis via Reactive Distillation // Chem. Eng. Proc. -2004. -Vol. 43. -pp. 791-801.Y. T. Tang, Y. W. Chen, H. P. Huang, С. С. Yu, S. В. Hung, M. J. Lee Design of Reactive Distillation for Acetic Acid Esterifïcation // AIChE Journal. -2005. -Vol. 51. -pp. 1683-1699.R. Taylor, R. Krishna Modeling Reactive Distillation // Chem. Eng. Sci. -2000. -Vol. 55. -pp. 5183-5229.S. Ratheesh, A. Kannan Holdup and Pressure Drop Studies in Structured Packings with Catalysts // Chem. Eng. J. -2004. -Vol. 104. -pp. 45-54.Hoffmann, C. Noeres, A. Gorak Scale-up of Reactive Distillation Columns with Catalytic Packings // Chem. Eng. Proc. -2004. -Vol. 43. -pp. 383-395.Kolodziej, M. Jaroszynski, I. Bylica Mass Transfer and Hydraulics for Katapak-S // Chem. Eng. Proc. -2004. -Vol. 43. -pp. 457-464.T. Popken, S. Steinigeweg, J. Gmehling Synthesis and Hydrolysis of Methyl Acetate by Reactive Distillation Using Structured Catalytic Packings: Experimental and Simulation// IEC Res. -2001. -Vol. 40. -pp. 1556-1574.R. Baur, R. Taylor, R. Krishna Development of a Dynamic Nonequilibrium Cell Model for Reactive Distillation Tray Columns // Chem. Eng. Sci. -2000. -Vol. 55.-pp. 6139-6154.M. F. Doherty, M. F. Malone Conceptual Design of Distillation Systems, McGraw-Hill Pub., New York, 2001, 568 p.VetereThe NRTL Equation as a Predictive Tool for Vapor-liquid Equilibria // Fluid Phase Equilibria. -2004. -Vol. 218. -pp. 33-39.P. Singh, R! Singh, M. V. P. Kumar, N. Kaistha Steady-state Analyses for Reactive Distillation Control: An MTBE Case Study // J. of Loss Prev. in the Proc. Ind: -2005. -Vol. 18. -pp. 283-292.M. Katariya, K. M. Moudgalya, S. M. Mahajani Nonlinear, Dynamic Effects in Reactive Distillation for Synthesis of TAME // Ind. Eng. Chem. Res. -2006. -Voh 45. -pp. 4233-4242.M. V. Pavan Kumar, N. Kaistha Role of Multiplicity in Reactive Distillation Control System Design // J. Proc. Control. -2008. -Vol. 18. -pp. 692-706.J. Wang, Y.Chang, E.Q.Wang, C.Y.Li Bifurcation Analysis for MTBE Synthesis in a Suspension Catalytic Distillation Column // Сотр. Chem. Eng. -2008. -Vol. 32. -pp. 1316-1324.M. Katariya, R. S. Kamath, K. M. Moudgalya; S. M. Mahajani Non-equilibrium Stage Modeling and Non-linear Dynamic Effects in the Synthesis of TAME by Reactive Distillation // Comp. Chem. Eng. -2008. -Vol. 32. -pp. 2243-2255.R. Baur, R. Taylor, R. Krishna Bifurcation Analysis for TAME Synthesis in a Reactive Distillation Column: Comparison of Pseudo-homogeneous and Heterogeneous Reaction Kinetics Models // Chem. Eng. Proc. -2003. -Vol. 42.-pp. 211-221.W.Mao, X.Wang, H.Wang, H.Chang, X.Zhang, J.Han Thermodynamic and Kinetic Study of tert-Amyl Methyl Ether (TAME) Synthesis // Chem. Eng. Proc. -2008. -Vol. 47. -pp. 761-769.M. V. Ferreira, J. M. Loureiro Number of Actives Sites in TAME Synthesis: Mechanism and Kinetic Modeling // Ind. End. Chem. Res. -2004. -Vol. 43. -pp. 5156-5165.