Модернизация производства алкидной эмали класса

Введение 3 1. Аналитический обзор 5 1.1. Основы производства алкидных эмалей 5 1.2. Пигменты и наполнители для красок 7 1.3. Функциональные добавки для алкидных эмалей 11 1.4. Диспергирующие добавки 16 1.5. Реологические добавки 19 1.6. УФ- и светостабилизаторы 31 1.7. Агенты розлива 33 1.8. Антипленочные добавки 36 1.9. Оборудование для процесса ВДК 37 1.9.1. Теория процесса диспергирования 37 1.9.2. Диссольверы 41 1.9.3. Диспергаторы с мелющими телами 44 2. Патентный поиск 54 3. Цели и задачи дипломного проекта 70 4. Строительная часть 71 4.1. Генеральный план 71 4.2. Объёмно-планировочное решение здания 71 4.3. Конструктивное решение 72 4.4 Санитарно-техническое оборудование 72 5. Автоматизация и автоматизированное управление технологическим процессом (АСУ ТП) 73 5.1. Основные технические решения 73 5.2. Описание функциональной схемы автоматизации 74 6. Охрана труда и окружающей среды 76 6.1. Опасные и вредные производственные факторы, имеющие место при производстве 76 6.2. Мероприятия, принятые в проекте для обеспечения безопасности технологического процесса 78 6.3. Мероприятия, принятые для обеспечения безопасности технологического оборудования 79 6.4. Организация пожарной безопасности и взрывобезопасности проектируемого производства 80 6.5. Мероприятия, предусмотренные для обеспечения санитарно-гигиенических условий труда 90 6.6. Охрана окружающей среды 91 7. Экономическое обоснование инженерных решений при преоктировании 95 7.1. Технико-экономические решения по организации производства на модернизируемом объекте 95 7.1.1. Организация производственного процесса 95 7.1.2 Выбор режима работы модернизируемого объекта 97 7.1.3 Расчет фонда времени работы оборудования в году 98 7.2. Расчет капитальных затрат на модернизацию производства 103 7.3. Расчёт годовой потребности в материальных и топливо энергетических ресурсах и капиталовложений в оборотные средства 112 7.4. Расчёт численности и фонда заработной платы трудящихся 117 7.4.1. Составление баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего 117 7.4.2. Расчет численности основных производственных рабочих 121 7.4.3. Расчёт численности рабочих по нормам обслуживания 124 7.4.4. Расчет численности вспомогательных рабочих основных цехов 126 7.4.4. Расчет численности руководителей, специалистов и служащих 127 7.5. Расчёт производительности труда 128 7.6. Расчёт фонда заработной платы работающих 130 7.6.1. Расчёт фонда заработной платы рабочих 130 7.6.2. Расчёт фонда заработной платы руководителей, специалистов и служащих 131 7.6.3. Сводные показатели проектируемого объекта по труду и заработной плате 133 7.7. Расчёт проектной себестоимости продукции 135 7.8. Основные технико-экономические показатели проектируемого производства 139 Список использованных исочников 142 Содержание

; Транспортные операции связаны с перемещением предметов труда; Вспомогательные операции связаны с обслуживанием оборудования, с контролем качества сырья и продукции. Таблица 11 - Последовательность выполнения операций в технологическом процессе (для всех производств примерно одинаковы) Производственная операция Длительность производственной операции, мин Классификация производственных операций по назначению I Подготовка сырья 1 Подвозка пигментов и наполнителей со склада. 2 Загрузка пигментов и наполнителей в бункера 3 Загрузка жидких компонентов в смеситель 4 Приготовление смеси связующего 60 30 20 40 транспортная транспортная транспортная транспортная Итого 150 II Замес пигментов и наполнителей со связующим 5 Загрузка связующего в дисольвер 6 Загрузка сухих компонентов в дисольвер 7 Перемешивание 8 Перекачка замеса в бисерную машину 30 10 20 20 транспортная транспортная технологическая транспортная Итого 80 III Диспергирование 9 Диспергирование 10 Перекачка эмали в емкость 60 30 технологическая транспортная Итого 90 IV Постановка на тип 11 Загрузка сиккатива и антипленочника 12 Перемешивание 13 Отбор проб и проверка готовой эмали 14 Корректировка вязкости уайт-спиритом по необходимости 10 25 40 30 транспортная технологическая вспомогательная технологическая Итого 105 V Фасование готовой продукции 15 Налив в тару, укупорка, оклейка этикетками, упаковка, маркировка 60 технологическая Итого 60 ИТОГО: 485 минут Согласно заданию цех должен выпускать алкидную эмаль класса «Стандарт» по периодическому методу. Производственная мощность цеха 28000 тонн в год, что определяет крупносерийный организационный тип проектируемого производства. 7.1.2 Выбор режима работы модернизируемого объекта Производство эмали основано на периодическом режиме работы с остановками в воскресенья и предпраздничные дни. Условия труда рабочих относятся к вредным. Установлен трехсменный режим работы с двусменной работой в субботу. Период сменооборота – 22 дня. 1 смена – дневная (продолжительность 8 ч); 2 смена – вечерняя (продолжительность 9 ч); 3 смена – ночная (продолжительность 7 ч). Продолжительность обеда: 1 смена – 30 мин; 2 смена – 1 час. Следовательно, 5 дней в неделю производство работает 22,5 часа в сутки, а 1 день – 17 часов. 7.1.3 Расчет фонда времени работы оборудования в году В дипломном проекте годовой фонд времени работы рассчитывается только для основного технологического оборудования, определяющего производственную мощность проектируемого объекта. В данном проекте – это бисерная машина. Этот расчет проводится путем составления баланса времени работы оборудования в году (таблица 12) в котором последовательно определяют номинальный (режимный) и эффективный фонды времени работы оборудования. Календарный фонд времени Тк принимается в проектных расчетах равным 365 дней или 14418,0 часов. Таблица 12 - Баланс времени работы оборудования в году Элементы времени Производство с периодическим режимом работы в 3 смены в течение 5 дней и с двусменной работой в субботу Календарный фонд времени Тк: в днях 365 в часах 14418,0 Нерабочие дни по режиму - всего 81 в том числе: праздничные 28 выходные 69 Количество дней работы в году по режиму (Др) 268 То же – в часах (Чр) 10586,0 Внутрисменные остановки (сокращенные часы рабочих смен в предпраздничные дни) 24 Номинальный (режимный) фонд Тн, час 10562,0 Планируемые остановки оборудования в рабочие дни, час: на капитальный ремонт 90 на текущий ремонт - по технологическим причинам 60 Итого 150 Эффективный фонд времени работы Тэф, час 10412,0 Коэффициент экстенсивного использования оборудования Кэ 0,66 Номинальный фонд времени работы оборудования Тн определяется путём исключения из календарного фонда времени остановок оборудования, предусматриваемых принятым в проекте режимом работы. В производствах с периодическим режимом работы номинальный фонд определяется путём исключения из календарного фонда числа праздничных и выходных дней и часов сокращения рабочих смен в предпраздничные дни в соответствии с принятым режимом работы дн. – количество рабочих дней в году). Для всех производств с периодическим режимом работы предусматриваются остановки оборудования на 28 праздничных дней. Количество выходных дней в году при 5-дневной рабочей неделе с 8-часовыми сменами 106 (53 воскресения и 53 субботы). При режиме работы в три смены с двусменной работой в субботу количество выходных дней Двопределяется следующим расчётом: , где 1/3 — коэффициент, учитывающий число нерабочих смен в субботу. Таким образом, всего нерабочих дней в году по режиму: , а количество дней работы в году по режиму (Др): Для определения количества часов, соответствующих количеству дней работы по режиму, число этих дней умножается на продолжительность рабочей смены и на число смен в сутки. Некоторые особенности этот расчёт имеет для производств с периодическим режимом, работающих в 3 смены 5 дней в неделю и с двусменной работой в субботу. Продолжительность смен здесь принимается следующей: утренней – 7,5 часов, вечерней 8 часов, ночной – 7 часов. Следовательно, 5 дней в неделю производство работает 22,5 часа в сутки, а 1 день – 7,5 часов. Тогда количество рабочих часов по режиму составит: Затем из количества рабочих часов по режиму в производствах с периодическим режимом исключаются сокращённые часы рабочих смен в предпраздничные дни, в которые продолжительность рабочей смены (но только при 7-часовом рабочем дне) сокращается на 1 час. Количество сокращённых часов в год будет равно числу предпраздничных дней, умноженному на число смен в сутки: . В результате определяется номинальный (режимный) фонд времени работы оборудования в году в часах (Тн). Эффективный фонд времени работы оборудования в году Тэф определяется путём исключения из номинального фонда времени в часах длительности простоя оборудования во всех видах планово-предупредительного ремонта и по технологическим причинам, которое рассчитывается исходяиз норм продолжительности межремонтных пробегов по каждому виду ремонтов, ремонтного цикла и длительности каждого ремонта. Эти нормы принимаются по данным действующих предприятий или по нормативно-справочным материалам и сводятся в таблицу 14. Таблица 14- Нормы межремонтных пробегов и простоев оборудования в ремонте Наименование оборудования Нормы пробегов оборудования между ремонтами, ч Нормы простоев оборудования в ремонте, ч текущими, Тт капитальными, Ткап текущем, Рт капитальном, Рк Бисерная машина 720 8640 31 127 На основании принятых норм определяется количество всех видов ремонтов за ремонтный цикл (Тр.ц = Ткап) и время простоя оборудования в ремонтах в среднем за год. Количество ремонтов оборудования за ремонтный цикл определяется следующим образом: а) общее количество ремонтов (nрем): (8) Из общего количества ремонтов за ремонтный цикл один ремонт является капитальным, тогда: б) количество текущих ремонтов (nт): (9) Время простоя оборудования в ремонтах в среднем за год: Так как нормы простоя оборудования в капитальном ремонте превышают продолжительность выходного дня, то в балансе не следует учитывать время простоя в ремонте, приходящееся на выходные дни. Таким образом, при норме простоя в капитальном ремонте 127 часа ( т.е. 5 дней при 3-сменной работе) при 5-дневной рабочей неделе по меньшей мере 2 дня ремонта могут приходиться на выходные дни. Значит, при рабочей неделе с односменной работой в субботу а) в капитальном ремонте (Пк): (10) где - условный календарный фонд времени (принимается = 8760ч) час б) в текущем ремонте (Пт): (11) час Так как нормы простоя оборудования в текущем ремонте не превышают продолжительность выходного дня, то время простоя в этом ремонте не учитывается при определении Тэф Коэффициент экстенсивного использования оборудования равен: 7.2. Расчет капитальных затрат на модернизацию производства Сметная стоимость модернизации, т.е. капитальные вложения, необходимые для осуществления проекта модернизации, определяется как сумма новых капиталовложений на перепланировку зданий, сооружений (Крек.зд.) и оборудования (Крек.об.). (12) Принимаем Крек.зд. = 0, так как модернизация идет без перестройки зданий. В капитальные вложения на оборудование включаются следующие затраты: Крек.об. = Кнов.об. + Кмод. + Кпер.об. + Кдем.об., (13) где Кнов.об. – затраты на приобретение, доставку и монтаж нового оборудования (включая электрооборудование, КИП, технологические трубопроводы, инструмент и производственный инвентарь); Кмод.– затраты на модернизацию, Кмод. = 0; Кпер.об. - затраты на перестановку (демонтаж и новый монтаж) используемого в дальнейшем оборудования;Кдем.об. - затраты на демонтаж ликвидируемого оборудования. Остаточная стоимость оборудования равна 4250,0 тыс. рублей, зная остаточную стоимость оборудования находим первоначальную стоимость оборудования: , (14) где Фост - остаточная стоимость оборудования; Нам - норма амортизации, %; Тэксп - срок службы оборудования до модернизации, год. Расчет затрат на новое оборудование представлен в таблице 15. Нормативы капитальных затрат на доставку и монтаж технологического оборудования, приобретение и монтаж КИП, средств автоматизации и технологических трубопроводов, на инструменты и инвентарь, а также нормы амортизационных отчислений по оборудованию приняты на основании справочных данных. Наименование оборудования Кол-во единиц оборудования Оптовая цена единицы оборудования, руб. Сумма затрат на приобретение оборудования Дополнительные затраты Полная сметная стоимость, руб. Амортизационные отчисления На доставку На монтаж Норматив, % Сумма, руб. Норматив, % Сумма, руб. Норматив, % Сумма, руб. 1.Основное технологическое оборудование: Дисольвер Бисерная машина Питатель шнековый поворотный 4 4 8 252000 860000 50000 1008000 3440000 200000 10% 10% 10% 100800 344000 20000 15% 15% 15% 151200 516000 30000 1260000 4300000 250000 10% 10% 10% 126000 430000 25000 Итого 5810000 - 581000 2. Неучтённое технологическое оборудование 2510000 - 126120 3. Силовое оборудование 427890 9% 38510 4. КИП и средства автоматизации 1410550 15% 211582,5 5. Технологические внутрицеховые трубопроводы 1610190 14% 225426,6 6. Инструменты, приспособления, инвентарь 382360 19% 72648,4 ВСЕГО капиталовложений в оборудование 12150990 - 1255287,5 Капитальные затраты на демонтаж используемого в дальнейшем или ликвидируемого оборудования и на новый монтаж используемого оборудования определяются исходя из нормативных затрат на монтаж нового оборудования, которые рассчитываются в процентах (для данного проекта - 15%) к полной сметной стоимости этого оборудования рассчитанной выше. К указанным нормативам вводятся соответствующие поправочные коэффициенты: для демонтажа ликвидируемого оборудования - 0,75 и 0,3. Тогда капитальные вложения в модернизацию на оборудование составят: Ликвидируемое оборудование продается на сторону по остаточной стоимости и в затратах на модернизацию не учитывается. Для определения полной сметной стоимости модернизации составляется сводная смета капиталовложений (таблица 16). В этой смете не учитываются капиталовложения в расширение объектов подсобно-вспомогательного и обслуживающего назначения, поскольку модернизация не влечёт за собой увеличения потребности в услугах этих объектов. Расчет амортизационных отчислений на основные производственные фонды амортизационные отчисления на оборудование рассчитываются по первоначальной стоимости оборудования. Норма амортизации на оборудование составляет Годовая сумма амортизационных отчислений на оборудование рассчитывается как 10% от 8500 тыс.руб. амортизационные отчисления на здания и сооружения рассчитываются по первоначальной стоимости зданий и сооружений. Норма амортизации на здания и сооружения составляет ; где Тэкспл.-срок эксплуатации основных фондов, год. Годовая сумма амортизационных отчислений на здания и сооружения рассчитывается как 4% от 9350,0 тыс.руб. Тогда остаточная стоимость зданий и сооружений будет равна =9350,0×0,8=7480,0 тыс.руб. Результаты представлены в таблице 16. Удельные капиталовложения на единицу продукции: , (15) где ∑К – суммарная сметная стоимость модернизации основных фондов, руб.; Qгод – производственная мощность проектируемого отделения, т/год. При расчёте капитальных вложений на модернизацию кроме сметной стоимости модернизации различают ещё такие понятия: - дополнительный вложения на модернизацию, используемые для оценки экономической эффективности модернизации (Кдоп.рек.) - стоимость основных фондов модернизируемого объекта Фрек Дополнительные вложения на модернизацию включают в себя сметную стоимость модернизации и остаточную стоимость неиспользуемых основных фондов модернизируемого объекта (Фост) за вычетом их ликвидационной стоимости (Фликв.): (16) Предполагается, что выбывающие основные фонды будут использованы для других целей на этом же предприятии или реализованы на сторону (реализация оборудования), поэтому ликвидационная стоимость этих основных фондов условно принимается равной остаточной стоимости: (17) Тогда получаем: (18) Стоимость основных фондов цеха после его модернизации: , (19) где Фисп.зд. = 9350000 руб. – первоначальная стоимость сохраняемых при модернизации зданий и сооружений; – первоначальная стоимость сохраняемого при модернизации оборудования. Фоб.рек. = Крек + Фисп = 12560,99+ 6684,8 = 19244,8тыс. руб. Следовательно: Таблица 16 - Сводная смета капитальных вложений в проектируемый объект Элементы основных фондов Сметная стоимость модернизации Годовая сумма амортизационных отчислений, тыс.руб. Удельные капиталовложения, руб/т Остаточная стоимость основных фондов Годовая сумма амортизационных отчислений, тыс.руб. тыс. руб. % тыс. руб. % 1. Здания и сооружения - - - 7480,0 63,8 392,6 2. Оборудование 12560,99 100 9350,0 - 4250,0 36,2 760,5 ИТОГО 12560,99 100 500,0 11730,0 100 1153,1 7.3. Расчёт годовой потребности в материальных и топливо энергетических ресурсах и капиталовложений в оборотные средства Исходными данными для расчёта годовой потребности в сырье, материалах, топливе и паре в натуральном выражении являются нормы расхода этих ресурсов на единицу продукции, установленные в технологической части проекта на основании расчётов материального баланса, и принятый в проекте годовой объём производства. Для определения годовой потребности в электроэнергии проводятся предварительные расчёты (таблица 17), исходными данными, для которых является количество и номинальная паспортная мощность силового и технологического оборудования. Мощность неучтённого силового оборудования принимается в размере 30% от мощности учтённого. Таблица 17- Расчёт годового расхода электроэнергии Наименование электрооборудования Номинальная паспортная мощность единицы электрооборудования, кВт Количество единиц оборудования Номинальная мощность всего оборудования, кВт Коэффициент спроса потерь Коэффициент увеличения заявленной мощности за счёт потерь энергии в сетях Заявленная мощность электрооборудования, кВт Эффективный годовой фонд времени работы оборудования, ч Годовой расход электроэнергии, кВт*ч 1. Электродвигатель к смесителю 2. Электродвигатель к дисольверу 3. Электродвигатель к бисерной машине 5 6 30 7 2 2 35 12 60 0,7 1,1 27,0 9,2 46,2 5820,3 157148,1 53546,8 268897,8 ВСЕГО учтённого электрооборудования 107 82,4 479592,7 Неучтённое электрооборудование 62,1 0,7 1,1 47,8 5820,3 278210,3 ИТОГО 169,1 130,2 757803,0 Удельный расход электроэнергии на единицу продукции рассчитывается по формуле: , (20) где W – годовой расход электроэнергии, кВт*ч; Q – проектируемый годовой выпуск продукции, т. Расчёт себестоимости электроэнергии ведётся по двухставочному тарифу. Плата за всю электроэнергию (Зэл) получаемую в год от энергосистемы вычисляется по формуле: , (21) где - суммарная заявленная мощность электрооборудования, кВт; W – годовой расход электроэнергии, кВт*ч; - основная плата за каждый кВт заявленной мощности, руб; - дополнительная плата за каждый кВт*ч потребляемой электроэнергии, руб; - коэффициент, учитывающий затраты на содержание энергохозяйства предприятия. 2) Себестоимость 1 кВт*ч электроэнергии, используемой проектируемым объектом : , (22) где W – годовой расход электроэнергии, кВт*ч. Расчёт планово-заготовительных цен приведён в таблице 30. Наценка на сырьё определяется заготовительно-складскими транспортными расходами, принятыми в размере 15% от оптовой цены. Таблица 18 - Расчёт планово-заготовительных цен на основное сырьё Наименование сырья Ед. измерения Техническая характеристика Оптовая цена по прейскуранту, руб Заготовительно-складские и транспортные расходы, руб Планово-заготовительная цена, руб Лак ПФ-060 т ТУ 6-10-612-76 32000 4800 36800 Олифа «Оксоль» т ГОСТ 190-78 28000 4200 32200 Двуокись титана т ТУ 6-09-01-640-84 134000 20100 154100 Крон свинцовый разных цветов т ГОСТ 478-75-89 95600 15750 210360 Белила цинковые т ГОСТ 202-84 100000 15000 115000 Микрокальцит т ТУ 5743-002-63925093-2009 8300 1245 9545 Бентонит SD-1 т YH-958 5000 750 5750 Раствор смолы Пента 605В т ГОСТ 3134-78 170000 25500 195500 Антиплёночная добавка «ОксиХим» т ТУ 2452-029-05766801-94 80000 12000 92000 Уайт-спирит т ГОСТ 3134-78 44000 6600 50600 Сиккатив октоатный смесевой т ТУ 24.3-13395997-007-2001 130000 19500 149500 Годовая потребность и затраты на материальные и энергетические ресурсы представлены в таблице 19. Данные о годовой потребности в материальных и энергетических ресурсах необходимы для расчёта нормируемых оборотных средств, характеристики проектируемого производства с точки зрения его материало-, топливо-, энерго- и водоёмкости. Таблица 19 - Годовая потребность и затраты на материальные и энергетические ресурсы Наименование ресурса Единицы измерения Норма расхода с учётом потерь Объём производства, т Годовая потребность, т Планово-заготовительная цена, руб Затраты на годовую потребность, тыс.руб Сырье и материалы: Лак 0,554 28000 15464,0 36800 1662,6 Олифа «Оксоль» т 0,074 28000 2084,13 32200 67,108 Двуокись титана т 0,049 28000 1382,91 154100 213,11 Крон свинцовый различных цветов т 0,690 28000 19344,0 120750 233,5 Белила цинковые т 0,015 28000 416,64 115000 48,0 Микрокальцит т 0,204 28000 5699,97 9545 54,4 Бентонит SD-1 т 0,002 28000 40,92 5750 0,2 Раствор смолы Пента 605В т 0,006 28000 16,74 195500 3,3 Сиккатив октоатный смесевой т 0,007 28000 194,37 149500 29,1 Уайт-спирит т 0,033 28000 924,42 50600 46,8 Антиплёночная добавка «ОксиХим» т 0,002 28000 40,92 92000 3,76 ИТОГО 45609,02 2361,9 Электроэнергия кВт*ч 27 28000 75780,3 1,35 95,8 ВСЕГО затрат 2457,7 Потребности и затраты на материально-энергетические ресурсы рассчитаны на годовой объем производства в 28000 тонн. 7.4. Расчёт численности и фонда заработной платы трудящихся Численность трудящихся проектируемого объекта рассчитывается по категориям и группам работников: основные рабочие, вспомогательные рабочие (включая дежурный и ремонтный персонал), руководители, специалисты и служащие.Это подразделение обусловлено характером выполняемой работы и отнесением заработной платы перечисленных категорий и групп работников на разные статьи расходов при калькулировании себестоимости продукции. Численность трудящихся определяется также по профессиям и специальностям, а рабочих - по тарифным разрядам. При расчете численности рабочих определяется явочный, штатный и списочный состав. Для руководителей, специалистов и служащих определяется только их штатный состав. Основными исходными данными для расчета численности трудящихся проектируемого объекта являются: - проектируемый годовой объем производства продукции; - среднее количество дней и часов работы в год одного рабочего; - нормы обслуживания машин и аппаратов и нормы времени или выработки; - производственная структура и схема управления проектируемого объекта. Среднее количество дней и часов, подлежащих отработке в год одним рабочим, определяется на основе баланса. 7.4.1. Составление баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего Баланс рабочего времени составлен в днях и часах для групп рабочих, имеющих одинаковые режимы работы, с целью определения эффективного фонда времени работы в году и средней продолжительности рабочей смены одного среднесписочного рабочего. Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего, работающего по периодическому режиму представлен в таблице 15. При составлении баланса рабочего времени последовательно определены номинальный и эффективный фонды времени. Номинальный фонд рабочего времени в днях (Вн.д.) определяется путем вычитания из календарного фонда времени года (Тк) количества нерабочих дней, установленных в соответствии с режимом работы проектируемого объекта, причем число выходных и праздничных дней в производствах с периодическим режимом работы следует принимать таким же, как и при расчете баланса времени работы оборудования. Номинальный фонд рабочего времени в часах (Вн.ч.) определяется для производства с периодическим трехсменным режимом работы в течение 5 дней и односменной работой в субботу следующим образом: , (23) где Чр.н.ср. – средняя продолжительность рабочей недели в часах (Чр.н.ср = 40 часов); Др.н.ср - средняя продолжительность рабочей недели в днях ( за счет односменной работы в субботу 2 раз Др.н.ср = 5,66 дня). Данные о целодневных невыходах и сокращенных часах подросткам принимаем по данным действующего предприятия. Эффективный фонд рабочего времени в днях (Вэф.дн.) представляет собой разницу между номинальным фондом и количеством целодневных невыходов на работу (в днях) в связи с очередными и дополнительными отпусками, отпусками для учащихся, декретными отпусками, болезнями (Дц.д.). Умножением эффективного фонда рабочего времени в днях на среднюю продолжительность рабочей смены определяется максимальное количество рабочих часов в год на одного среденесписочного рабочего (Вм.ч.). В производствах с периодическим режимом работы и 7-часовым рабочим днем (независимо от числа рабочих дней в неделю и длительности рабочей смены) в предпраздничные дни продолжительность рабочей смены сокращается на 1 час. Число сокращенных часов в предпраздничные дни в балансе равно количеству предпраздничных дней в году, т. е. 8 часов. Для определения эффективного фонда рабочего времени в часах (Вэф.ч.) из максимального количества рабочих часов необходимо исключить внутрисменные потери рабочего времени (в часах): сокращенные часы работы в предпраздничные дни. Таким образом получаем: Средняя продолжительность рабочей смены определяется делением эффективного фонда времени в часах на эффективный фонд в днях: Таблица 19 – Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего Элементы времени Производство с периодическим режимом работы с 7-ми часовым рабочим днём 3-сменная работа в течении 5 дней и с односменной работой в субботу Календарный фонд времени Тк, дни 365 Нерабочие дни по режиму всего 99 В том числе: - праздничные 12 - выходные 87 Номинальный фонд рабочего времени Вн: в днях Вн.д.: 268 в часах Вн.ч.: 1893,9 Целодневные невыходы на работу Дц.н.: - очередные и дополнительные отпуска 24 - отпуск учащимся 2 - невыходы по болезни 9 - декретные отпуска 1 Итого целодневных невыходов: 36 Эффективный фонд рабочего времени Вэф, дни 232 Максимальное количество рабочих часов Вм.ч.: в год 1639 Внутрисменные потери рабочего времени (сокращённые часы рабочих смен) в предпраздничные дни 8 Эффективный фонд рабочего времени Вэф.ч..:, ч: 1631 Средняя продолжительность смены, ч 7,0 7.4.2. Расчет численности основных производственных рабочих К основным производственным рабочим относятся рабочие основных цехов, выполняющие основные (технологические) операции. Методика расчета численности основных производственных рабочих зависит от принятого производственного процесса, особенностей организации труда и его нормирования. При аппаратурных процессах производства применяются два вида обслуживания оборудования: а) зонно-агрегатное обслуживание;б) комплексно-технологическое взаимозаменяемое обслуживание (КВО). При зонно-агрегатном обслуживании за каждым рабочим (бригадой) закрепляется отдельный аппарат, или группа однотипного оборудования, или зона обслуживания, включающая как основное технологическое оборудование (дисольвер, бисерная машина и т.п.), так и вспомогательное оборудование (мерники, насосы, бункера, сборники, накопители и т. п.). При зонно-агрегатном обслуживании численность рабочих определяется по нормам обслуживания (Ноб) аппаратов и машин. Необходимо рассчитать норму обслуживания для основных производственных рабочих по одной из ведущих специальностей. Для рабочих остальных специальностей принимается по данным действующих предприятий. В проекте Ноб рассчитывается как отношение времени оперативной работы рабочего за смену (Роп.см.) к времени оперативной работы по обслуживанию одного аппарата в смену (): , (24) где Роп.см– время оперативной работы рабочего за смену, мин.; – время оперативной работы по обслуживанию одного аппарата в смену, мин. Время оперативной работы по обслуживанию одного аппарата в течение смены включает работу основную (Ро) и вспомогательную, зависящую от числа обслуживаемых аппаратов (Рв-з). Расчёт времени оперативной работы аппаратчика по обслуживанию одного аппарата для периодического процесса ведется за цикл (), которое затем пересчитывается на смену по формуле: , (25) Где nц – число циклов в смену. (26) Таким образом, для аппаратчика обслуживающего бисерную мельницу, с учётом общего времени на выполнение операций за цикл: Для аппаратчика, обслуживающего дисольвер, с учётом общего времени на выполнение операций за цикл: Время оперативной, работы за смену рассчитывается путем вычитания из продолжительности смены (Тсм) нормируемых затрат времени на работу подготовительно-заключительную (Рп-з) и по обслуживанию рабочего места (Роб), а также перерывов на отдых и личные надобности (Пол). Затраты времени на Рп-з, Роб и Пол могут быть рассчитаны по нормативам, установленным в процентах к длительности смены: Рп-з – 6 %, Роб – 8 % и Пол – 7%. Таким образом: Тогда норма обслуживания равна: - для обслуживания бисерной машины принимаем Ноб = 4; - для обслуживания дисольвера принимаем Ноб = 5 7.4.3. Расчёт численности рабочих по нормам обслуживания С учетом Ноб, количества аппаратов и числа смен в сутки последовательно определяются явочный состав рабочих в смену (Ляв.см.) и в сутки (Ляв), штатный и списочный составы (Лшт и Лсп). , (27) где m – число однотипных обслуживаемых аппаратов в проектируемом отделении; - отделение диспергирования - отделение смешения (28) где nсм – число смен в сутки; - отделение диспергирования - отделение смешения В производствах с периодическим режимом работы Ляв.сут. = Лшт. Для расчета списочного состава рабочих необходимо предварительно рассчитать коэффициент списочного состава Ксп, учитывающий число резервных рабочих на подмену находящихся в отпуске, больных и т. д. , (29) Списочный состав рабочих по каждой профессии и специальности, рассчитанный путём умножения Ляв или Лшт на Ксп округляется до целогочисла таким образом, чтобы суммарная списочная численность основных рабочих была равна произведению их суммарной штатной численности на Ксп. (30) Расчет численности рабочих по нормам обслуживания приведен в таблице 20 Таблица 20 - Расчёт численности основных производственных рабочих по нормам обслуживания Наименование профессий и специальностей Тарифный разряд, условия труда Норма обслуживания Количество аппаратов Явочный состав рабочих в смену Количество смен в сутки Явочный состав рабочих в сутки Подмена на выходные дни Штатный состав Коэффициент списочного состава Списочный состав А. Основные рабочие 1. Аппаратчик диспергирования 5 разряд, вредн. 4 2 1 3 3 - 3 1,16 4 2. Аппаратчик приготовления замеса 6 разряд, вредн. 5 2 1 3 3 - 3 1,16 4 ИТОГО 2 6 6 8 Б. Вспомогательные рабочие Дежурный и ремонтный персонал 1. Ремонтная бригада 5 разряд, вредн. - - 4 1 4 - 4 1,16 5 2. Слесарь КИП 4разряд, вредн. - - 1 3 3 - 3 1,16 3 3. Аппаратчик подготовки сырья 4 разряд, вредн. - - 1 3 3 - 3 1,16 4 4. Водитель погрузчика 3 разряд, вредн. - - 1 3 3 - 3 1,16 3 5. Лаборант ОТК 4 разряд, вредн. - - 1 3 3 - 3 1,16 3 Прочие вспомогательные рабочие 1.Кладовщик-весовщик 3 разряд, вредн. - - 1 3 3 - 3 1,16 3 2.Уборщик вредн. - - 1 1 1 - 1 1,16 2 ИТОГО 20 23 ВСЕГО рабочих 26 31 7.4.4. Расчет численности вспомогательных рабочих основных цехов К вспомогательным рабочим основных цехов относятся рабочие цеховых складов и кладовых (кладовщики, весовщики), рабочие по приемке продукции (счетчики, контролеры), рабочие, занятые перемещением грузов внутри цеха, а также дежурный и односменный ремонтный персонал. Численность вспомогательных рабочих определялась по типовым штатным нормативам. Под штатным нормативом понимается число рабочих соответствующей профессии или специальности, необходимых для обеспечения правильного ведения процесса и обслуживания оборудования в течение смены. Для обслуживание данного оборудования требуется 18 человек дополнительного персонала. 7.4.4. Расчет численности руководителей, специалистов и служащих В соответствии со схемой управления (схема 1) составляется штатное расписание цеха с перечнем всех должностей и указанием числа штатных единиц. Схема 1 – Схема управления Расчет численности руководителей, специалистов и служащих приводится в таблице 21. Таблица 21 - Расчёт численности руководителей, специалистов и служащих Наименование должностей Категория (руководители,специалисты,служащие) Число штатных единиц в смену, чел. Количество смен Подмена в выходные дни Штатная численность, чел. Начальник цеха руководитель 1 1 - 1 Зам. начальника цеха - технолог руководитель 1 1 - 1 Начальник смены руководитель 1 3 - 3 Инженер по технике безопасности специалист 3 3 - 9 Механик специалист 5 3 - 15 Экономист служащий 2 3 - 6 Секретарь служащий 1 3 - 3 Старший лаборант служащий 10 3 - 30 Итого 34 68 Общая численность работающих в цехе: 7.5. Расчёт производительности труда Производительность труда обычно рассчитывается в натуральном выражении как выработка в год на одного рабочего (ПТр), на одного основного рабочего (ПТо.р.) и на одного работающего в целом (ПТ). Производительность труда определяется по проектируемому объекту согласно формуле: , (31) где Q – годовой выпуск продукции в натуральном выражении, т; Л – списочная численность работников (соответственно: всех рабочих, основных рабочих и всех работающих), чел. Затем рассчитываются относительные изменения проектной производительности труда по сравнению с базисным вариантом: , (32) где ПТпр и ПТб - рассчитанные производительности труда для отдельных категорий работников соответственно по проектному и базисному вариантам (в натуральном выражении). Таблица 22 - Списочная численность рабочих в базисном варианте Группы рабочих Списочная численность Основные рабочие 68 Вспомогательные рабочие 18 ВСЕГО 68 7.6. Расчёт фонда заработной платы работающих Расчет фонда заработной платы предполагает определение годового фонда и средней заработной платы отдельных категорий и групп работающих. 7.6.1. Расчёт фонда заработной платы рабочих Фонд заработной платы рассчитывается отдельно для групп основных рабочих, дежурного и ремонтного персонала и прочих вспомогательных рабочих проектируемого объекта. Фонд заработной платы рабочих может быть рассчитан в дипломном проекте двумя способами исходя из размера среднегодовой заработной платы, дифференцированной для групп рабочих. Воспользуемся вторым методом расчета, который предполагает укрупненный расчет годового фонда заработной платы на основании данных о размере среднегодовой заработной платы на аналогичном действующем предприятии, полученных во время преддипломной практики. Расчёт фонда заработной платы основных и вспомогательных рабочих проводится на основе их среднегодовой заработной платы и списочной численности. Расчёт фонда заработной платы основных и вспомогательных рабочих представлен в таблице 23. Таблица 23- Расчёт годового фонда заработной платы рабочих Группы рабочих Списочная численность, чел Среднегодовая заработная плата, тыс. руб. Премия за месяц Годовой фонд заработной платы без районных надбавок, тыс. руб. % Сумма, тыс. руб. 1 Основные рабочие 68 1200,0 25 51,5 2800,00 2 Вспомогательные рабочие: - дежурный и ремонтный персонал - прочие вспомогательные рабочие 12 6 800,0 226,9 25 25 45 37,8 1200,0 1134,6 Итого вспомогательных рабочих 18 205,9 4736,2 Всего основных и вспомогательных рабочих 86 244,1 7567,6 7.6.2. Расчёт фонда заработной платы руководителей, специалистов и служащих Фонд заработной платы руководителей, специалистов и служащих рассчитывается на основании штатной численности работников этой категории и их должностных окладов (таблица 24). Должностные оклады принимаются по данным практики. Доплата за вредность принимается в размере 15% от должностного оклада. Таблица 24 - Расчёт фонда заработной платы руководителей, специалистов и служащих Наименование должностей Категория Штатная численность, чел Месячный должностной оклад, руб Доплата за вредность, руб Годовой фонд заработной платы по окладам, тыс. руб. Премии за год Годовой фонд заработной платы, тыс. руб. % Сумма тыс. руб. Начальник цеха руководитель 1 25000 3750 345,0 50 172,5 517,5 Зам. началь-ника цеха - технолог руководитель 1 21250 3187,5 293,3 40 117,3 410,6 Инженер по технике безопасности специалист 1 21250 3187,5 293,3 40 117,3 410,6 Начальник смены специалист 3 19125 2868,8 263,9 30 79,2 1029,3 Механик специалист 1 19125 2868,8 263,9 30 79,2 343,1 Экономист служащий 1 19125 - 229,5 30 68,9 298,4 Старший лаборант служащий 1 19125 2868,8 263,9 30 79,2 343,1 Секретарь служащий 6250 - 75,0 20 15,0 90,0 Итого 3442,6 Перечень должностей, категорий и численность работников указываются в соответствии с расчетом их численности. Должностные оклады: начальник цеха – 25000 руб.; зам. начальника цеха – на 15% ниже должностного оклада начальника цеха; инженер по технике безопасности- на 15% ниже оклада начальника цеха; начальник смены, старший лаборант, экономист, механик – на 10% ниже должностного оклада зам. начальника цеха; секретарь- 25 % от должностного оклада начальника цеха Годовой фонд заработной платы по окладам определяется умножением месячных должностных окладов с учетом доплат за вредность на штатную численность работников и на 12 месяцев. Премии руководителям, специалистам и служащим выплачиваются из фонда заработной платы. Размер премии принимается следующим: начальник цеха – 50%; зам. начальника цеха – 40%; инженер по технике безопасности-40%; начальник смены, старший лаборант, экономист, механик – 30%; секретарь-20% Годовой фонд заработной платы по окладам определяется умножением месячных должностных окладов с учетом доплат за вредность на штатную численность работников и на 12 месяцев. Премии руководителям, специалистам и служащим выплачиваются из фонда заработной платы. Полный годовой фонд заработной платы определяется как сумма годового фонда заработной платы по окладам, доплат за работу в праздничные дни и премий. 7.6.3. Сводные показатели проектируемого объекта по труду и заработной плате В завершении расчётов фонда заработной платы составляется сводная таблица показателей по труду и заработной плате (таблица 25). Среднегодовая заработная плата рассчитывается путем деления полного годового фонда заработной платы на списочную численность работников соответствующей категории: (33) В состав среднегодовой заработной платы включаются все выплаты работникам из фонда заработной платы. Таблица 25 - Сводные показатели проектируемого объекта по труду и заработной плате Категория работников Списочная численность, чел Производительность труда, т/чел Полный годовой фонд заработной платы, тыс. руб. Среднегодовая заработная плата, тыс. руб. чел. % 1 Рабочие всего 68 75,6 96,7 7567,6 244,1 в том числе: основные 52 19,5 375,0 2831,4 353,9 вспомогательные 18 56,0 - 4736,2 205,9 из них: - дежурный и ремонтный персонал 12 - - 3601,6 200,0 -прочие вспомогательные рабочие 6 - - 1134,6 226,9 2.Руководители, специалисты, служащие 16 24,4 - 3442,6 344,3 ВСЕГО 86 100 73,2 11010,2 588,4 7.7. Расчёт проектной себестоимости продукции Себестоимость продукции проектируемого объекта определяется путем составления калькуляции на алкидную эмаль класса «стандарт» (таблица 26), в которой последовательно определяются затраты по каждой статье на годовой выпуск продукции и на калькуляционную единицу. Расход по статье «Сырье и материалы» определяется как