Анализ технологии выплавки стали в дуговой печи с целью повышения выхода годного железо-углеродистого п/п

ВВЕДЕНИЕ 1
1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР: 3
1.1. Общая характеристика арматурной стали и требования предъявляемое к ней. 3
1.2. Анализ существующих технологий подготовки шихтовых материалов, процессов выплавки, внепечного рафинирования и разливки арматурной стали 8
1.3. Анализ влияния удельных расходов кислорода, природного газа, электрической энергии на выход жидкого полупродукта 18
1.4. Формулировка задач проекта 20
2. РАЗРАБОТКА УСОВЕРШЕНСТВОВАННОЙ ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА СТАЛИ. 23
2.1. Описание дуговой сталеплавильной печи, агрегата для внепечного рафинирования и установки для непрервывной разливки стали 23
2.2. Расчет теплового баланса ДСП 29
3. ПРОВЕДЕНИЕ АНАЛИЗА ВЫПЛАВКИ СТАЛИ В ДУГОВОЙ ПЕЧИ, С ЦЕЛЬЮ ПОВЫШЕНИЯ ВЫХОДА ЖЕЛЕЗО-УГЛЕРОДИСТОГО ПОЛУПРОДУКТА 39
3.1. Внедрение системы регулирования температуры 39
4. ВЫПОЛНЕНИЕ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИХ РАСЧЕТОВ ДЛЯ ОБОСНОВАНИЯ ВЫБРАННОЙ ТЕХНОЛОГИИ 46
4.1. Расчет шихты 46
4.2. Расчет материального баланса плавки стали в ДСП 48
5. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА 58
6. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ ПЕРСОНАЛА В ЦЕХЕ 63
6.1. Основные вредности цеха 63
6.2 Техника безопасности при плавке стали в электродуговых электропечах 64
6.3 Пожаро- и электробезопасность 67
7. ОЦЕНКА ЭКОЛОГИЧНОСТИ ПРОЕКТА 69
7.1. Расчет системы газоочистки 69
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 72
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 74

Таблица 16. Материальный баланс плавки
Поступило кг Получено кг Лом 7010 Выход годного 24665 Чугун передельный 2990 Шлак 2249 Оборот кордовый 3000 Потери Ме со шлаком 112 Лом ж/д 4020 Уходящие газы Железо г/б 5010 СО 942 Кокс 600 СО2 1398 Известь 1200 N2 5781 Жидкий чугун 4000 O2 неув. 194 Воздух 7696 Fe2O3 993,8 Электроды 97,4 Тех. Кислород 349 Всего 35972,4 Всего 36334,8 ТКГ 876 ТКГ 871,96 ИТОГО 36848,4 ИТОГО 37206,76
Невязка составляет 0,96%
5. Технико-экономическая оценка проекта
Экономические показатели модернизации оборудования и технологических процессов, связанных с электроплавкой стали, характеризуются рядом составляющих, из которых наиболее значимыми являются удельное энергопотребление (на 1 плавку или на тонну готового продукта), расход компонентов и процент выхода годного. В случае модернизации такого сложного технологического оборудования, как дуговая сталеплавильная печь, определение прямого экономического эффекта является затруднительным ввиду большого количества зависимостей в технологическом процессе выплавки стали.
Оценку эффективности модернизированного в рамках проекта оборудования будем производить по детерминируемым показателям, а также будем учитывать относительные показатели других производств, проходивших похожие модернизации в предыдущие периоды.
Как было выявлено ранее, работу электропечи характеризуют годовая производительность и себестоимость слитков. Производительность печи определяется числом рабочих суток в году, продолжительностью плавки и выходом годного металла на плавку.
Годовая производительность может быть определена по уравнению:

N = Vп * Gm * B * n * 1440/τ
где N − годовая производительность печи, т;
Vп – номинальная емкость печи, т (для ДСП-30 Vп = 30т);
n − число рабочих чих суток печи в году;
τ − продолжительность плавки, ч;
Gm − вес металлической шихты, % (условно, Gm = 75%);
В − выход годных слитков, %.
Число рабочих суток получается из календарного времени за вычетом простоев и нерабочих дней. Суммарное время простоев для электропечей, работающих на твердой завалке, не должно превышать 7%. В этом случае число рабочих суток 340-343, примем n = 341.
Выход годного определяется методом разливки. При принятом на предприятии методе разливки металла, базоывй показатель В ≈ 91,5 %.
Продолжительность плавки (τ) складывается из длительности периодов технологического режима:
τ = τ(очистки) + τ(завалки) + τ(плавления) + τ(восстанов)

Из преддипломной практики, показатели работы ДСП до модернизации составляют:
τ = 15.. 30 + 7.. 10 + 30.. 60 + 15.. 40 (мин)
Вычислим среднее значение:
τ = 22.5 + 8.5 + 45 + 30 = 106 мин
Таким образом:
N = 30 * 0.75 * 0.915 * 341 * 1440/106 = 95370 т/год
Учитывая модернизированный вариант технологического оборудования ввиду замены регулятора мощности ДСП на более современный, время плавки уменьшается на 1- 3%.
τ` = 22.5 + 8.5 + 44 + 30 = 105 мин
Более равномерное температурное поле, обусловленное применением модернизированной системы автоматического регулирования мощности печи, влечет за собой некоторое повышение процента выхода годного (примерно на 1- 1.5%), следовательно, B` = 92.5%.
Таким образом, получаем новое значение:
N = 30 * 0.75 * 0.925 * 341 * 1440/105 = 97331 т/год
Получаем повышение производительности печи, вызванное сокращением времени плавки и повышением процента выхода годного на 1961 т/год.
Экономический эффект от модернизации, вызванный энергосбережением, определяется отношением базового и нового уровней электропотребления и продолжительности времени работы печи в режиме плавки. Удельный расход электроэнергии, кВт⋅ч/т:
W = Ртр * τ(плавления) * Nпл
Количество плавок в год Nпл определяется как Nпл = n * 1440/τ. При базовом значении для ДСП-30 Ртр = 5200 КВт*ч, получаем базовый показатель:
W = 5200 * 44 * 341 * 1440/106 = 1059905207 КВт*ч
Значение для модернизированной печи составит:
W` = 5200 * 42 * 341 * 1440/105 = 1021363200 КВт*ч
Таким образом, экономия электроэнергии составит 38542007 КВт*ч.
Расход электродов зависит от емкости печи, метода и режима плавки, а также от эффективности уплотнения электродных отверстий и рабочих окон.
Примерно 2/3 общего расхода электродов связано с окислением вследствие негерметичности и длительной ее работой с открытым рабочим окном.
Нормальным расходом следует считать 1 кг электродов на 110-120 кВт·ч израсходованной электроэнергии на тонну слитков.
Фактические же значения расхода электродов при технологическом процессе составляет примерно 1 кг на 108 кВт·ч, что свидетельствует о небольшом превышении расхода в базовом варианте.
В модернизированном варианте расход электродов снижается на 2-3%, что составит порядка 111 КВт*ч на 1 кг, что находится в пределах нормы.
Дополнительную экономию электроэнергии предполагается обеспечить следующими мерами:
- использование топливно-кислородных горелок в период расплавления шихты;
- использование кислорода в окислительный период;
- вдувание порошкообразного углерода;
- проведение части технологического периода (восстановительный период) вне печи;
- всемерное сокращение времени различных периодов плавки.
Для уменьшения окисления поверхности электродов следует:
- обеспечить герметичность печи (особенно в местах ввода электродов в печь через «электродные» отверстия в своде);
- ограничить температуру поверхности электродов допустимыми значениями , для чего необходимо обеспечить соответствие между диаметром электрода и его токовой нагрузкой согласно выражениям ;
- снизить температуру поверхности электрода над сводом за счет оросительного охлаждения, а в рабочем пространстве за счет применения комбинированного электрода в виде водоохлаждаемой металлической штанги с рабочей графитированной сменной секцией длиной 500.. .700 мм на одну-две плавки;
-уменьшить длину нагретой части электродов (за счет выбора теплотехнически рациональной высоты расположения свода);
- нанести защитные покрытия;
- улучшить качество электродов и, в частности, снизить УЭС.
По другим данным, уменьшение УЭС на 1 мкОмм снижает расход электродов на 4... 12 %.
Расход на распыление материала электродов в дуге пропорционален количеству электрической энергии и составляет для ДСП примерно 2 кг/(МВтч).
Расход электродов на огарки и обломки зависит от механической прочности и термостойкости электродов, а также от правильных условий эксплуатации и бережного хранения (в сухом месте, на специальных стеллажах). Опыт показывает, что при соблюдении этих условий расход электродов на огарки и обломки может не превышать 0,2...0,5 кг/т.
Для эксплуатации крупных сверхмощных ДСП необходимо создание качественно новых графитированных электродов :
диаметром 550...610 мм, допускающих плотность тока 30...35 А/см2;
диаметром 710 мм., допускающей плотность тока до 25 А/ см2
трубчатых диаметром 550…710 мм.
с покрытиями, что бы снизить удельный расход более дорогих электродов
Увеличение диаметра электрода (для больших токовых нагрузок) связано с утяжелением электрода и соответствующих механических конструкций, усиления влияния поверхности эффекта (коэффициент kпврх превышает 1,10…1,15), усложнением технологии производства электродов для обеспечения низкого УЭС.
6. Безопасность жизнедеятельности персонала в цехе
6.1. Основные вредности цеха
Дуговая сталеплавильная печь является источником повышенной опасности и при ее эксплуатации необходимо придерживаться правилами техники безопасности принятыми в Постановлении Госгортехнадзора РФ от 24 апреля 2003г. №25 «Об утверждении «Правил безопасности в сталеплавильном производстве»
В соответствии с данными правилами в процессе выплавки стали в электропечах возможно воздействие следующих опасных и вредных производственных факторов.
Транспортировка и завалка шихты:
- падение кусков шихты из бадьи;
- выбросы металла и шлака из печи;
- взрыв из–за попадания взрывчатых веществ или полых предметов со льдом или снегом, баллонов и т.п.;
Заправка и подварка футеровки печи:
- падение заправочных материалов при транспортировке их мостовым краном.
Расплавление шихты:
- выброс металла и шлака при обвале шихты ;
- выброс шлака при вводе извести в процессе плавления .;
Окислительный период:
- выброс металла, шлака и пламени из-за бурных реакций окисления углерода, а так же из-за присадки в печь шлакообразующих материалов и ферросплавов при наличии в них влаги;
- выброс шлака из шлаковой чаши при попадании воды или влажной подсыпки на дно чаши;
- выброс шлака при вводе извести.
6.2 Техника безопасности при плавке стали в электродуговых электропечах
Работы на электродуговых печах должны производиться с соблюдением Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, ГОСТ 12.2.007.9 и настоящих Правил.
Перед включением электрической печи необходимо проверить исправность оборудования, футеровки и свода печи.
Включение печи разрешается производить только после получения пультовщиком от сталевара ключ - марки на право включения печи.
При присадке раскислителей в ковш должно исключаться повреждение стопорного устройства. Безопасные условия присадки сухих ферросплавов и других добавок на дно ковша должны быть предусмотрены в инструкции организации.
Включение и выключение напряжения во время плавки в электропечах должно производиться при поднятых электродах.
Крепление электродов должно быть надежным, а охлаждающие системы и трубопроводы должны находиться в исправном состоянии.
Установка электродов, осмотр печи и другие работы, связанные непосредственно с электродами, а также замена заслонок должны производиться при отключенном напряжении.
Смена электродов должна производиться с помощью грузоподъемного крана или специального механизма. При смене электродов нарезная часть металлического ниппеля должна быть полностью ввернута в электрод.
Крюк крана, применяемый при наращивании и смене электродов, должен снабжаться приспособлением, исключающим самопроизвольное выпадение из него дужки металлического ниппеля электрода.
Наращивание электродов следует производить после прекращения работы электропечи при снятом электрическом напряжении.
В случае прекращения подачи электроэнергии электропечи должны быть немедленно отключены от электросети.
Ремонтные работы на своде электропечи, в рукавах, механизме наклона и стойках печи, а также работы по чистке электрооборудования, шлаковых и сливных ям должны производиться после снятия напряжения.
При ремонте свода электропечи становиться непосредственно на их футеровку запрещается.
Система водоохлаждения электропечи должна исключать возможность соприкосновения воды с расплавленным металлом.
Прогоревшие рамки, крышки и заслонки загрузочных окон электропечей должны быть немедленно заменены.
В случае прекращения подачи воды в охлаждающую систему, в случае сильной течи воды или парообразования следует немедленно снять напряжение с нагревательных элементов. Пуск воды вновь в охлаждающую систему необходимо производить медленно во избежание интенсивного парообразования и возможного взрыва. Перед пуском охлаждающей воды в разогретые охлаждаемые части, через которые проходят электроды, их рекомендуется предварительно охладить сжатым воздухом.
При обнаружении прогара пода или стенок печи охлаждать перегретые места кожуха печи в ходе плавки можно только сжатым воздухом. Охлаждать водой запрещается.
Нахождение работников под печью после расплавления шихты запрещается.
Для оповещения работников под рабочей площадкой и в разливочном пролете о предстоящем наклоне печи для скачивания шлака или выпуска плавки должна быть устроена световая и звуковая сигнализация. Сигнал должен подаваться не позднее чем за одну минуту до начала наклона печи.
Для предупреждения обвалов металлической шихты в жидкий металл должны приниматься меры по своевременному обрушению кусков шихты в расплавленную ванну.
Газо-кислородная горелка перед включением должна быть продута кислородом, после чего должен подаваться газ. Запрещается устанавливать заданный расход газа и кислорода, не убедившись в загорании смеси. Отключение горелки должно производиться в обратном порядке. В случае аварии первым должен отключаться кислород.
Перед включением переносной горелки необходимо убедиться, что все подводящие шланги и горелка не имеют повреждений и что отверстия в горелке чистые.
Горелки - фурмы, используемые для продувки металла кислородом при включенной печи, должны располагаться так, чтобы расстояние между горелкой и электродом исключало возможность замыкания дуги на горелку.
Необходимо следить за тем, чтобы спецодежда и рукавицы работающих, осуществляющих подачу кислорода в печь, не были загрязнены маслом.
В случае аварийного падения давления охлаждающей воды, прекращения подачи кислорода или газа необходимо отключить и вывести горелку из рабочего пространства печи.
В случае прогара водоохлаждаемой горелки она должна быть отключена и выведена из рабочего пространства печи. Для контроля положения горелки на каретках должны быть специальные указатели.
Во время работы газо-кислородной горелки крышка завалочного окна должна быть закрыта.
При аварийной остановке дымососа должно быть обеспечено автоматическое перекрытие газоотводящего тракта от печи.
6.3 Пожаро- и электробезопасность
В целях электробезопасности корпус печи, двигатели для подъема электродов заземляют. Шины, подводящие ток к печи, имеют ограждения и расположены на достаточной высоте. Высоковольтная аппаратура печи (печной трансформатор) расположен в специальном помещении. - трансформаторной, доступ в которое разрешен только электрикам, обслуживающим печь.
В соответствии с требованиями правил электробезопасности токопроводящие части печи надежно заизолированы и ограждены. Они имеют устройства, позволяющие быстро отключить случайно оказавшиеся под напряжением части печи.
Токопроводящие шины печи очищают только при снятии напряжения, а пыль, осевшую на оборудовании и корпусе печи, удаляют сжатым воздухом.
При эксплуатации печи существенное значение имеет состояние рабочего места, рабочего инструмента: гребков, ложек для взятия проб, они должны иметь деревянные ручки длиной не менее 2м.
На щитах управления печи предусмотрена сигнализация о включении и выключении печи.
Сталеплавильный цех по пожарной безопасности относится к группе "3".
Для тушения пожара на территории цеха установлены гидранты, имеется кольцевой водовод с давлением 2 атм.
Централизованное пожаротушение осуществляется пожарной охраной.
В здании цеха установлены пожарные щиты с инвентарем, имеется пожарная сигнализация.
Для эвакуации людей предусмотрены запасные выходы с двух противопожарных сторон здания.
Проходы и запасные выходы должны быть всегда очищены и незахламлены.
Разработан план эвакуации людей, утвержденный начальником цеха и представителем пожарной охраны.
В бытовых помещениях установлены огнетушители. Для тушения электрооборудования имеются углекислые огнетушители.
Необходимо определить специальные места для курения и поместить там указатели.
7. Оценка экологичности проекта
7.1. Расчет системы газоочистки
Газоочистка состоит из системы газоудаления от сводового отверстия электропечи ДСП, газохода со своим дымососом от «ковша-печи» АКП, газохода от крышного зонта и газохода с отдельным вентилятором от бункеров добавок - эти четыре системы объединяются в общий газовый коллектор, по которому газы поступают на вход в рукавный фильтр типа. Сюда же подаются газы аспирации от выгрузки пыли, уловленной на рукавном фильтре. Очищенные в рукавном фильтре газы с помощью двух параллельно подключенных дымососов ДН 24 х 2 ФГМ выбрасываются в атмосферу через дымовую трубу. Пыль после улавливания поступает в сборный бункер пыли и отгружается в автоприцеп или на окомкователь пыли.
Технологические газы через четвертое отверстие в своде от печи, накатную муфту поступают в приемную и камеру дожигания, где происходит дожигание монооксида углерода до двуокиси углерода, и далее поступают в водоохлаждаемую пылеосадительную камеру, где улавливаются крупные частицы пыли. Пройдя по водоохлаждаемому газоходу, который является продолжением пылеосадительной камеры, газы через клапан попадают в газоход на предварительную пылеочистку в циклоне. После предварительной очистки газы по объединенному газовому коллектору подаются в рукавный фильтр.
Изменением зазора между сводовым патрубком и накатной муфтой обеспечивается регулирование количества газов, отсасываемых через сводовое отверстие, при этом воздух, который подсасывается через зазор, обеспечивает условие дожигания монооксида углерода.
Камера дожигания, приемная камера и горизонтальный газоход выполнены из труб. Пылеосадительная камера в нижней части футерована шамотным кирпичом, верхняя часть стен и потолок экранированы водоохлаждаемыми панелями. Камера имеет водоохлаждаемые ворота для механизированной уборки пыли. Система подачи воды оборудована средствами КИП и А.
Отходящие газы от сталеплавильно й печи ДСП, образующиеся в период загрузки печи, слива металла и шлака, объем которых регулируется клапаном, через крышной зонт по газоходу поступают на очистку в рукавный фильтр.
Отсос газов от агрегата «ковш – печь» АКП 11 осуществляется по газоходу, на котором установлен регулирующий клапан, предназначенный для разбавления газов атмосферным воздухом до температуры 2500С, с помощью дымососа газ поступает по общему газоходу на очистку в рукавный фильтр.
Объем отходящих газов от установки АКП регулируется направляющим аппаратом дымососа с помощью исполнительного механизма.
Газоотсос воздуха от бункера добавок имеет ту же схему, что и газоход за печью АКП: дымосос ДН-13 с регулирующим направляющим аппаратом, клапан. Газоход врезан в общий коллектор на вход в рукавный фильтр. Сюда же подаются газы аспирации (периодически) от сборного бункера выгрузки пыли.
Пыль, осевшая в бункерах после регенерации рукавов, во избежание слеживания, отряхивается вибраторами и подается через листовые пылевые задвижки шлюзовыми питателями на два скребковых конвейера. Далее по винтовым конвейерам пыль подается в сборный бункер пыли, из которого пыль подается реверсивным винтовым питателем на окомкователь пыли. При выгрузке пыли в автоприцеп используется телескопическое выгружное устройство. Выгрузка пыли из циклон осуществляется через листовые пылевые задвижки шлюзовыми питателями.
В качестве основного тягодутьевого оборудования выбраны два дымососа.
Конструктивно дымососы расположены в основном здании газоочистки под рукавным фильтром. Очищенный от пыли газ подводится к каждому дымососу по газоходам. Каждая сторона двухстороннего всаса дымососа оборудована регулируемыми клапанами, которые обеспечивают требуемую производительность дымососа и одновременно, обеспечивают отключение газохода при проведении ремонтных работ на дымососах и рукавном фильтре. Очищенные от пыли газы удаляются в атмосферу через дымовую трубу.
Совместно с филиалом Центра лабораторного анализа и технических измерений по центральному федеральному округу (ФГУ ЦЛАТИ по ЦФО) по Смоленской области проведены замеры на аналогичной установке, входной и выходной концентрации пылевых выбросов перед фильтром и на трубе.
Результаты замеров: Концентрация пыли в газовоздушной смеси перед рукавным фильтром составила 0,4569 г/м3, а после очистки 0,003 г/м3 . Фактический выброс до очистки составил 59,9694 г/с, а после очистки 0,4230 г/с. К.п.д газоочистки составил 99,3%.
Заключение
Существующее технологическое оборудование, процессы плавки, МНЛЗ и их методическое обеспечение находятся в России и в мире на уровне предела модернизационных возможностей, поскольку КПД всех применяемых процессов и аппаратов находится на максимально высоком уровне. То же касается и химической составляющей технологии- методов очистки, рафинирования, и также легирующие добавки находятся на весьма высоком уровне, рецептуры и технологические приемы отработаны и оптимизированы в процессе многих лет практики.
Вышеперечисленные факторы существенно усложняют поиск возможных вариантов для оптимизации и модернизации технологических процессов. Поскольку одним из ключевых показателей в структуре себестоимости является стоимость электроэнергии, то целесообразно рассмотреть возможность оптимизации технологического процесса с точки зрения повышения КПД и снижения энергопотребления на наиболее энергоемкой стадии- плавке в ДСП.
Анализ технологий, литературы и современного промышленного оборудования показал, что сколь-нибудь заметного снижения энергоемкости процесса электроплавки можно достигнуть тремя путями- заменой ДСП на более современную печь другого конструктивного типа (например, Ultimate или Consteel), замена узлов оборудования (инжекторов, окон, сводов) на более технологичные или оптимизация технологических параметров плавки (автоматизация тех. процесса).
Безусловно, наиболее эффективным с точки зрения техпроцесса представляется полная замена оборудования, однако в рамках рассматриваемого производственного комплекса отсутствуют инвестиционные возможности на столь масштабные расходы.
Каждый из двух оставшихся методов в отдельности не позволит достичь требуемого экономического эффекта, поскольку, как уже было отмечено выше, оборудование и технологические процессы развиты достаточно сильно.
Таким образом, в рамках проекта остается возможным только применение двух методов. С точки зрения опыта пройденной производственной практики и мнения ряда компетентных специалистов, снижение себестоимости, уменьшение времени плавки и. соответственно, повышение выхода годного продукта возможно при внедрении в существующую печь системы электромагнитного перемешивания металла, что позволит оптимизировать температурные поля в расплаве и ускорить процесс плавки по причине улучшения условий для тепломасообмена. Дополнительно предполагается внедрение системы автоматизированного регулирования температуры для дуговой установки, что позволит получить дополнительно экономию энергии и также увеличить качество и производительность техпроцесса.
Рост производительности при автоматизированном управлении плавкой достигается в основном за счет сокращения продолжительности регламентированных операций. До сих пор не существует автоматизированной системы, способной управлять процессом плавки в ДСП на протяжении всего цикла. Это связано с несколькими ключевыми проблемами.
Первая проблема заключается в невозможности определения состава шихты, особенно при работе на ломе, что не позволяет рассчитать исходное состояние системы с удовлетворительной точностью. Решить ее можно, только организовав сортировку всего лома, поступающего на завод, по химическому составу.
Другой проблемой является непрерывное измерение параметров системы металл−шлак−газ во время плавки: температура металла и отходящих газов, содержание углерода в металле, состав шлака и отходящих газов.
Библиографический список
Кузьмин Б.А., Самоходский А.И. Металлургия, металловедение и конструкционные материалы - М.: Высшая школа, 1980
Строганов А.И., Рысс М.А. Производство стали и ферросплавов - М.: Металлургия, 1974
Бородулин Г.М., Мошкевич Е.И. Нержавеющая сталь. - М.: Металлургия, 1973
Мастрюков Б. С Расчеты металлургических печей - М.: Металлургия, 1986
Старк С.Б. Газоочистные аппараты и установки в металлургическом производстве. - М.: Металлургия, 1990
Зубарев Ю.А., Пискунов В.А. Охрана труда в цветной металлургии - М.: Металлургия, 1990
Межотраслевые правила по охране труда в литейном производстве ПОТ Р М-002-97 от 1 января 1998 года.
Правила эксплуатации электроустановок потребителей. - М.: Энергоатомиздат, 1992
Передерий О.А., Мишкевич Н.В. Охрана окружающей среды на предприятиях цветной металлургии. - М.: Металлургия, 1991
Воронкова Л.С. Экономика отрасли. - Екатеринбург: УГК им. Ползунова, 2004
Грацерштерн И.М., Малинова Р.Д. Экономика, организация и планирование производства в цветной металлургии. - М.: Металлургия, 1985
1