Вход

Разработка технологического процесса ремонта деталей автомобиля КАМАЗ-производственного участка

Рекомендуемая категория для самостоятельной подготовки:
Курсовая работа*
Код 77759
Дата создания 2013
Страниц 46
Источников 4
Покупка готовых работ временно недоступна.
2 640руб.

Содержание

Введение 3
1. Разработка технологического процесса восстановления детали 5
1.1. Характеристика детали и условий ее работы 5
1.2. Выбор способов восстановления детали 9
1.3. Схема технологического процесса 14
1.4. План технологических операций 15
2. Разработка операций по восстановлению деталей 18
2.1. Расчет производственной партии 18
2.2 Исходные данные 18
2.3. Определение припусков на обработку 21
2.4. Содержание операций 23
2.5. Расчет норм времени 26
2.5.1 Расчет норм времени на токарную операцию 015 27
2.5.2 Расчет норм времени на запрессовочную операцию 020 28
2.5.3 Расчет норм времени на хонинговальную операцию 025 28
2.5.4 Расчет норм времени на наплавочную операцию 035 30
2.5.5 Расчет норм времени на токарную операцию 040 31
2.5.6 Расчет норм времени на шлифовальную операцию 050 33
2.5.7. Общая трудоемкость на изготовление детали 37
3. Планировка оборудования и рабочих мест на участке 38
3.1. Определение годовой трудоемкости рабочих мест на участке 38
3.2. Определение количества рабочих на участке 39
3.3. Определение количества оборудования 40
Стенд для балансировки колес 41
Заключение 44
Список использованной литературы 46

Фрагмент работы для ознакомления

Тизм – время на измерение штангенциркулем ШЦ-I и микрометром МК150-2;
Тизм = Тизм1 + Тизм2
Тизм1 = 0,13*2 =0,26 мин (т.к. две поверхности для измерения);
Тизм2 = 0,19*2=0,38 мин.
Тизм =0,26+0,38=0,64 мин.
Твсп =0,34+0,7+0,64 = 1,68 мин;
Топ = 2,18+1,68 = 3,86 мин.
Тобс =0,05*3,86= 0,19 мин;
Толн = 0,04*3,86= 0,16 мин;
Тшт =2,18+1,68+0,19+0,16= 4,21 мин.
2.5.6 Расчет норм времени на шлифовальную операцию 050
Для предварительного шлифования:
Глубина резания
t=0,207/2=0,1035 мм;
Рассчитаем скорость шлифовального круга:
Vкр.=(*D*nкр/1000*60
Vкр.=3,14*150*1910/1000*60=15 м/с;
Определим характеристики шлифовального круга:
класс чистоты - 0,63
точность обработки - (=0,1
Круг
Э540С2-СТ15К
Найдем скорость и число оборотов детали:
Vдет=25 м/мин;
Дисбаланс детали- 0,025 мм
n=1000V/(*d;
n=1000*25/3,14*137,8=57,8 об/мин;
Так как станок 3М150А имеет бесступенчатую коробку передач, то число оборотов не корректируется.
Выбираем минутную поперечную подачу :
Автоматический цикл:
предварительная обработка:
Sм пр=Sм пр табл*К1*К2*К3, где
Sм пр табл=1,15 мм/мин;
К1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и скорости круга;
К1 =0,8;
К2 – коэффициент, зависящий от припуска и точности;
К2 =1,6
К3 – коэффициент, зависящий от диаметра круга, количества кругов и характера поверхности.
К3 =0,8;
Sм пр=1,15*0,8*1,6*0,8=1,178 мм/мин;
окончательная обработка:
Sм ок= Sм ок.таблК1* К2 *К3;
Sм ок.табл=0,3 мм/мин;
Sм ок=0,3*0,8*1,6*0,8=0,307 мм/мин;
Ручной цикл:
Sм р= Sтабл К1* К2 *К3;
Sтабл=0,5 мм/мин;
Sм р=0,5*0,8*1,6*0,8=0,512 мм/мин.
5. Определение времени выхаживания:
tвых=0,09 мин
Определим слой снимаемый при выхаживании:
авых=авых`+авых``=0,03+0,02=0,05 мм
7. Рассчитаем машинное время:
При автоматическом цикле шлифования:
tм0=(1,3*апр/Sм пр)+(аок/Sм ок)+tвых, где:
апр – припуск, снимаемый на этапе предварительной подачи,
апр=(0,4...0,5)*а=0,4*0,1035=0,0414 мм
аок – припуск, снимаемый на этапе окончательной подачи;
аок=а-(апр+авых);
аок=0,1035-(0,0414+0,05)=0,0121 мм;
tм=(1,3*0,0414/1,178)+(0,0121/0,307)+0,09=0,175 мин;
При ручном цикле шлифования:
tр0=(1,3*(а-авых)/Sм)+tвых;
tр0=1,3*(0,1035-0,05)/0,512)+0,09=0,226 мин
Тогда общее основное технологическое время:
t0= tм0+ tр0;
t0=0,175+0,226=0,401 мин.
Для окончательного шлифования:
Глубина резания
t=0,093/2=0,0465 мм;
Vкр.=15 м/с;
Определим характеристики шлифовального круга:
класс чистоты – 0,63
точность обработки - (=0,05
Круг
Э540С2-СТ15К
Найдем скорость и число оборотов детали:
Vдет=25 м/мин;
Дисбаланс детали- 0,005 мм
n=1000*25/3,14*137,5=57,9 об/мин;
Так как станок 3М150А имеет бесступенчатую коробку передач, то число оборотов не корректируется.
Выбираем минутную поперечную подачу :
Автоматический цикл:
предварительная обработка:
Sм пр табл=1,15 мм/мин;
К1 =0,8;
К2 =0,9
К3 =0,8;
Sм пр=1,15*0,8*0,9*0,8=0,662 мм/мин;
окончательная обработка:
Sм ок.табл=0,3 мм/мин;
Sм ок=0,3*0,8*0,9*0,8=0,173 мм/мин;
Ручной цикл:
Sтабл=0,5 мм/мин;
Sм р=0,5*0,8*0,9*0,8=0,288 мм/мин.
5. Определение времени выхаживания:
tвых=0,11 мин
Определим слой снимаемый при выхаживании:
авых=авых`+авых``=0,01+0,01=0,02 мм
Рассчитаем машинное время:
При автоматическом цикле шлифования:
tм0=(1,3*апр/Sм пр)+(аок/Sм ок)+tвых, где:
апр=0,4*0,0465 =0,0186 мм
аок=0,0465-(0,0186+0,02)=0,0079 мм;
tм=(1,3*0,0186/0,662)+(0,0079/0,173)+0,1=0,182 мин;
При ручном цикле шлифования:
tр0=1,3*(0,0465-0,02)/0,288)+0,1=0,22 мин
Тогда общее основное технологическое время:
t0=0,182+0,22=0,402 мин.
Т0. = Т0.черн +Т0.чист;
Т0. =0,401+0,402=0,803 мин;
Туст. = 0,34 мин;
Тпер =0,08*2=0,16 мин;
Тизм = Тизм1 + Тизм2
Тизм1 = 0,19*2=0,38 мин. (т.к. две поверхности для измерения);
Тизм2=0,07*2=0,14 мин – время на измерение калибром-скобой;
Тизм =0,38+0,14=0,52 мин;
Твсп =0,34 +0,16 +0,52 = 1,02 мин;
Топ =0,803+1,02=1,823
Тобс =0,05*1,823= 0,091 мин;
Толн = 0,04*1,83= 0,073 мин;
Тшт =0,803+1,02+0,091+0,073=1,987 мин.
2.5.7. Общая трудоемкость на изготовление детали
Тшт = Тшт005 + Тшт010 + Тшт015 + Тшт020 + Тшт025 + Тшт030 + Тшт035 + Тшт040 + +Тшт050 +Тшт055;
Время на мойку примем:
Тшт005=30 мин;
Тшт030= Тшт055=10 мин;
Время на очистку детали от нагар примем:
Тшт010=20 мин;
Время на закалку и отпуск учитывать не будем, так как разработка тех. процесса термообработки не входит в задачу данного курсового проекта.
Тогда Тшт =30+20+39,3+6+4,09+10+8,15+4,21+1,987+10=133,737 мин.
3. Планировка оборудования и рабочих мест на участке
Проектируемый нами шиномонтажный участок будет предназначен для ремонта грузовых автомобилей Камаз с выполнением следующих видов работ:
- Ремонт шин;
- Балансировка шин;
- Вулканизация;
- Шиномонтаж.
3.1. Определение годовой трудоемкости рабочих мест на участке
Данный шиномонтажный участок ремонтного предприятия проектируются для работы в одну смен.
При выборе годовых фондов времени рабочих следует исходить из длительности смен и отпусков в рабочих днях, регламентированных трудовым законодательством, а также установить, какое количество рабочих одновременно будет работать на рабочем месте при заданной сменности и учитывать коэффициент использования оборудования.
Годовые фонды времени рабочих, рабочих мест, и действительные фонды времени оборудования приведены ниже в таблицах при плотности работы равной 1 человеку к заданному коэффициенту использования оборудования.
Профессия рабочего Продолжительность Ф д.р. час Смены, час Отпуска, дней Шиномонтажник, вулканизаторщик, балансировщик 8,0 28 1760 Табл. 4 - Годовые фонды времени рабочих и рабочих мест
Ф др - действительный годовой фонд времени рабочего, час, согласно заданию.
Действительный годовой фонд работы оборудования согласно заданию Ф до =1940 ч.
Нормативы трудоемкости на работы по ремонту шин – 2,03 ч.
Годовой объем работ участка подсчитывается для каждого вида продукции по выражению
ТГуч=t*Nпр*Кмр
где: t=2,03 - трудоемкость на единицу продукции;
Nпр=5000 - годовая программа по заданию;
Кмр=1 - маршрутный коэффициент ремонта;
ТГ=2,03*5000*1=10150 ч.
Количество производственных рабочих определяется делением годовой трудоёмкости работ по участку на годовой фонд времени одного рабочего.
3.2. Определение количества рабочих на участке
Явочное и списочное количество производственных рабочих рассчитывается по формулам:
где : mяв и mсп – явочное и списочное количество производственных рабочих;
Туч – годовая трудоёмкость работ по участку, нормо-часы;
Фнф=2070 ч (согласно нормативам при 8 часовой смене) - номинальный годовой фонд времени рабочих, часы;
mяв = 10150/2070 = 4,9 принимаем 5 чел;
mсп = 10150/1760 = 5,77 принимаем 6 чел;
Количество вспомогательных рабочих рассчитывается в процентном отношении от списочного количества производственных рабочих
mвс = (0,1-0,12)*mсп, чел.
mвс = 0,12 6= 0,72 принимаем 1чел.
Количество ИТР рассчитывается в процентном отношении от списочного количества производственных и вспомогательных рабочих:
mитр =(0,06 - 0,08)*(mсп +m вс ), чел.
mитр = 0,08 * (6 + 1) = 0,56 = 1чел.
Наименование участка Профессия Количество рабочих По сменам По разрядам Всего I II III 1 2 3 4 5 6 Шиномонтажный Шиномонтажник
Вулканизаторщик
Балансировщик 2
2
2 2
2
2 2
2
2 Транспортировщик 1 1 1 Мастер 1 1 Табл. 5 - Штатная ведомость личного состава участка
3.3. Определение количества оборудования
Количество оборудования на участке можно определить по формуле:
ХО=ТГуч/Фдо
где Фдо =1940 ч– действительный годовой фонд времени оборудования (согласно заданию)
Хо= 10150/1940 = 5 шт.
Учитывая особенности участка в состав оборудования должны входить:
- Балансировочный стенд;
- Шиномонтажный стенд;
- Вулканизатор;
- Ванна для проверки на герметичность камер;
- Подъемник для вывешивания грузовых автомобилей;
Подберем остальное оборудование и определим его тип согласно «Табеля технологического оборудования АРП» типовых проектов рабочих мест на АРП, стр.132-146 столб.№12.

№ п/п Наименование оборудования Тип, модель и краткая характеристика Коли чество Габаритне размеры , 1 Стенд для демонтажа шин грузовых автомобилей Ш-513 стационарный, N=3 кВт 1 2205х1735 3,8 2 Гайковерт для гаек колес грузовых автомобилей С-107А, электрический 3 920х460 1,3 3 Подъемник для вывешивания грузовых автомобилей ПНП-2м стационарный, пневматический 1 7850х1120 8,8 4 Стенд для балансировки колес ЛС-32 универсальный 1 2000х1940 3,88 5 Домкрат гаражный П-310 гидравлический 1 2030х230 0,47 6 Тележка для снятия и постановки колес грузовых автомобилей Б-103,q=2т передвижная 3 1176х960 3,4 7 Компрессор С-416 стационарный 1 1785х560 1 8 Воздухораздаточная колонка С-413 стационарная 1 430х400 0,2 9 Клеть предохранительная Собственного изготовления 2 1200х1200 2,9 10 Набор инструментов и манометров 2 - - 11 Стеллаж для покрышек Собственного изготовления 1 2500х1100 2,75 12 Спредер с пневматическим подъемником и расширителем 61-84 М 1 910х670 0,6 13 Станок шероховальный ТА-255 1 410х330 0,14 14 Станок точильно-шлифовальный 2-х сторонний 262-Б 2 812х480 0,8 15 Универсальный электро- вулканизатор «Мульда» Ш-108 3 800х700 1,7 16 Вулканизаторный станок для ремонта камер В-3м 1 1600х360 0,6 17 Клеемешалка СМ-10 1 915х618 0,6 18 Ванна для проверки герметичности камер Ш-902 1 1295х1892 2,5 19 Верстак для ремонта покрышек Собственного изготовления 1 1400х1450 2 20 Вешалка для камер Собственного изготовления 3 - - 21 Шкаф для хранения починочных материалов Собственного изготовления 2 1050х1100 2,3 22 Верстак слесарный Собственного изготовления 1 1400х1000 1,4 ИТОГО, м2 =41,14 Табл. 6. Ведомость технологического оборудования.
Площадь шиномонтажного участка определим по формуле:
Fуч=Fоб*Кпл,
где Кпл =4 - коэффициент плотности расстановки оборудования
Fуч=41,14*4=164,56 м2
Окончательно площадь уточняем после выполнения планировки шиномонтажного участка.
Заключение
В данной работе нами был спроектирован технологический процесс восстановительного ремонта детали автомобиля Камаз-53212 – гильза цилиндра. Для этого была проанализированы условия ее работы в узле, назначение и испытываемые нагрузки. На основании ведомости дефектов был составлен план технологического процесса восстановительного ремонта, включающего в себя восстановление рабочей поверхности гильзы пластинированием и посадочных поясков – вибродуговой наплавкой под слоем флюса.
Пластинирование – прогрессивный метод ремонт гильз автомобиля Камаз, позволяющий получить существенную экономию металла за счет их дальнейшего использования. Его суть состоит в предварительном растачивании до технологического размера и запрессовке пластин в гильзу с последующим хонингованием поверхности.
Вибродуговая наплавка под слоем флюса – один из самых широко применяемых методов восстановления изношенных поверхностей, который позволяет получить слой наплавленного металла толщиной от нескольких десятых долей миллиметра - до 3 мм и выше с заданными механическими свойствами. Наплавка металла под слоем флюса обеспечивает наиболее высокое качество наплавленного металла, так как сварочная ванна защищена от вредного влиания азота и кислорода воздуха, а медленное охлаждение способствует наиболее полному удалению из наплавленного металла газов и шлаковых включений, а так же обеспечивает минимальные сварные напряения металла и хорошую струтуру сварного шва
Для получения чертежного размера нами были разработаны операции по точению поясков и их шлифованию в качестве финишной операции.
На разработаны операции были рассчитаны необходимые припуски на мех обработку, определен слой наплавляемого металла и произведено техническое нормирование, для чего рассчитаны их режимы.
Основываясь на выполненных расчетах была определена общая трудоемкость на восстановительный ремонт гильзы цилиндра автомобиля Камаз-53212.
В третьей части работы нами был спроектирован шиномонтажный участок, для чего исходя из исходных данных выполнен расчет необходимого числа рабочих, определен состав оборудования и площадь участка.
По этим данным был выполнен чертеж указанного участка.
Таким образом, в выполненной работе содержится вся необходимая инлформация для выполнения восстановительных работ по ремонту гильзы циллиндра автомобиля Камаз-53212 и выполнена планировка шинномонтажного участка.
Список использованной литературы
1 Эксплуатация и техническое обслуживание автомобилей КамАЗ-5320, КамАЗ-53212, КамАЗ-5410, КамАЗ-54112, КамАЗ-5511/Под ред. Барина. - М.: Недра, 1981 .- 424 с.
2 В.А. Титунин «Ремонт автомобилей КамАЗ» М.: Агропромиздат. 1987 г.
2. С.И. Румянцев "Ремонт автомобилей". М.: Транспорт. 1998г.
3. В.А. Шадричев "Ремонт автомобилей". М.: Высшая школа. 1970г.
4. Л.Н. Воробьёв "Технология машиностроения и ремонт машин". М.: Высшая школа. 1981г.
5. В.М. Раскатов "Машиностроительные материалы. Краткий справочник". М.: Машиностроение. 1980г.
6. А.Г. Косилова, Р.К. Мещерякова "Справочник технолога - машиностроителя", том 1. М.: Машиностроение. 1973г.
7. П.С. Григорченко "Оборудование для ремонта автомобилей. М.: Транспорт. 1978г.
8. Режимы резания металлов: справочник/ под общ. редакцией Ю. В. Барановского. – 3-е издание., перераб и доп. М.: Машиностроение, 1972 г.
9. Руководство по эксплуатации алмазно-расточного станка 2706. М: Станкоимпорт. 1986 г.
10. Руководство по эксплуатации вертикально-хонинговального станка 3Г833. станкостроительный завод им. Фрунзе, УССР., 1985 г.
11. Руководство по эксплуатации токарно-винторезного станка 16К20.НИИ информации по машиностроению, М., 1979 г.
2

Список литературы [ всего 4]

Список использованной литературы
1 Эксплуатация и техническое обслуживание автомобилей КамАЗ-5320, КамАЗ-53212, КамАЗ-5410, КамАЗ-54112, КамАЗ-5511/Под ред. Барина. - М.: Недра, 1981 .- 424 с.
2 В.А. Титунин «Ремонт автомобилей КамАЗ» М.: Агропромиздат. 1987 г.
2. С.И. Румянцев "Ремонт автомобилей". М.: Транспорт. 1998г.
3. В.А. Шадричев "Ремонт автомобилей". М.: Высшая школа. 1970г.
4. Л.Н. Воробьёв "Технология машиностроения и ремонт машин". М.: Высшая школа. 1981г.
Пожалуйста, внимательно изучайте содержание и фрагменты работы. Деньги за приобретённые готовые работы по причине несоответствия данной работы вашим требованиям или её уникальности не возвращаются.
* Категория работы носит оценочный характер в соответствии с качественными и количественными параметрами предоставляемого материала. Данный материал ни целиком, ни любая из его частей не является готовым научным трудом, выпускной квалификационной работой, научным докладом или иной работой, предусмотренной государственной системой научной аттестации или необходимой для прохождения промежуточной или итоговой аттестации. Данный материал представляет собой субъективный результат обработки, структурирования и форматирования собранной его автором информации и предназначен, прежде всего, для использования в качестве источника для самостоятельной подготовки работы указанной тематики.
© Рефератбанк, 2002 - 2022