Фланец в сборе 700.17.01.560 трактор Л-701

Содержание
Введение 3
1. Технологический процесс дефектации фланца в сборе 700.17.01.560 4
2. Технологический процесс восстановления фланца в сборе 700.17.01.560 5
2.1. Маршруты восстановления детали 5
2.2. Выбор рационального способа устранения основных дефектов детали 6
2.2.1. Характеристика дефектов и назначение способов их устранения по технологическому критерию 6
2.2.2. Оценка назначенных способов устранения дефектов по техническому критерию 7
2.2.3. Оценка способов устранения дефектов по технико-экономическому критерию 9
2.3. Технологическая карта восстановления детали 10
2.3.1. Выбор и расчет режимов основных технологических операций 12
2.3.2. Техническое нормирование основных операций 16
3. Ожидаемые технико-экономические показатели восстановления детали 18
Заключение 22
Список литературы 23

Операция 015. Сверлильная.
Норма времени на выполнение операций в общем случае определяется по формуле
Тн = Т0+Твс+Тдоп+Тпз/N
где Т0 - основное время, мин;
Для сверления:
Т0 = Lр.х/ S0*n
Т01 =15/0,12*2000 = 0,125 мин, учитывая, что количество отверстий -4 Т01 =0,125*4=0,5 мин;
Т02 =16/0,12*2000= 0,133 мин, принимая, что количество изношенных заклепок – 2, Т02 =0,133*2 = 0,266 мин;
Т03 =15/0,12*355= 0,352*3=1,056 мин;
Тогда Т0 = Т01+Т02+Т03;
Т0 =0,5 +0,266+1,056=1,822 мин.
Твс =2 - вспомогательное время, мин;
Тдоп - дополнительное время, мин;
Тдоп =(Т0+Твс)*Кд/100, где
Кд- коэффициент, учитывающий долю дополнительного времени в % от оперативного, примем 10%;
Тдоп =(1,822 +2)*10/100 = 0,382 мин;
Тпз = 20 - подготовительно-заключительное время, мин;
N =20 - число обрабатываемых деталей в партии, шт.
Тн15 =1,822 +2+0,382+20/20=5,2 мин.
Операция 20. Шлифовальная.
Т0 = z/Sпоп*nl
z = 0,25 мм;
Т0 =0,25/0,02*105=0,12 мин;
Тдоп =(0,12+2)*10/100 = 0,212 мин;
Тн20 = 0,12+2+0,212+20/20=3,332 мин.
На слесарные операции 005 и 030 по справочным данным примем 8 мин.
3. Ожидаемые технико-экономические показатели восстановления детали
Ожидаемые технико-экономические показатели оцениваются на основании расчета себестоимости восстановления детали. В общем виде себестоимость восстановления определяем по формуле:
Св=Сзп+Сд+Ссоц+Сом+Сопу, руб
где Cзп– основная заработная плата рабочих на все виды работ по восстановлению детали, руб;
Сд- цена изношенной детали, приобретаемой в качестве ремфонда, руб;
Ссоц – начисления на зарплату на социальные нужды, руб;
Сом – стоимость основных материалов, руб;
Сопу – затраты на организацию производства и управление, руб.
Сзп=, руб.
где Счi - часовая тарифная ставка рабочих, соответствующая разряду выполняемой операции, руб/ч;
tнi – норма времени на выполнение i-й операции, ч;
КТ – коэффициент, учитывающий компенсирующие и стимулирующие доплаты за работу по смежной профессии, за мастерство, условия труда, наставничество, сверхурочные и др. (КТ=1,3…1,6);
m – число операций по восстановлению детали.
Часовую тарифную ставку определяем исходя из месячной тарифной ставки первого разряда, установленной правительством РФ, месячного фонда рабочего времени и тарифного коэффициента, характеризующего разряд работ по ЕТС.
Примем часовую тарифную ставку первого разряда равной 50 руб/ч. Расчет основной зарплаты представим пооперационно в виде таблицы.
Таблица 4 – Тарифные коэффициенты оплаты труда рабочих
Разряд работ I II III IV V VI Тарифный коэффициент 1,0 1,3 1,69 1,91 2,16 2,44
Таблица 3.1. Расчет основной зарплаты
№ операции Рабочий Коэф-фициент доплат Тарифная ставка, руб/ч Норма времени, ч Рас-цен-ка, руб. профессия разряд 05 Слесарь IV 1,4 95,5 0,05 6,69 10 Гальваник IV 1,4 95,5 0,072 9,63 15 Сверловщик IV 1,4 95,5 0,0867 11,59 020 Шлифовщик V 1,4 108 0,055 8,316 025 Слесарь IV 1,4 95,5 0,083 11,1 ИТОГО: 47,326
В курсовом проекте предполагается, что рем. фонд не покупается на стороне, поэтому Сд=0.
Начисления на социальные нужды:
,руб.
Ссоц = 0,26*47,096 = 12,25 р;
Стоимость основных материалов:
Сом = Нм*Цм
где Нм – норма расхода материалов на одну деталь, кг;
Цм – цена материала, руб./кг.
Норму расхода материала можно приближенно определить по формуле:
Нм = 0,01*S*h*γ*К,
где S =4,71- площадь наращиваемой поверхности детали, дм2
h=0,5 - толщина покрытия с учетом припуска на обработку (на сторону), мм;
γ=7,85 - плотность материала, г/см3
К=1,1...1,4 - коэффициент, учитывающий неизбежные потери материала.
Нм =0,01*4,71*0,5*7,85*1,2=0,222 кг.
Основные материалы: углеродистая сталь 20 в составе электролита, расход 0,222 кг на деталь, цена 27 руб/кг;
Сом = 0,222*27=5,994 руб.
Затраты на организацию производства и управления определим по формуле:
, руб
где Rнр – процент цеховых и общезаводских накладных расходов, для учебных целей принимаем 200%.
Сопу=47,096*200/100=94,192 руб.
Св = 47,326+0+12,25+5,994+94,192 = 159,762 руб.
Экономически целесообразно восстанавливать деталь в том случае, если коэффициент эффективности А больше единицы:
где СН – цена новой детали (цена нового фланца в сборе 700.17.01.560 составляет 1994,1 руб.);
КД =0,88– коэффициент долговечности.
А = 0,8*1994,1/159,762=10,98
Поскольку А>1, можно сделать вывод, что восстановление фланца в сборе 700.17.01.560 экономически целесообразно.
Заключение
В данной работе нами был спроектирован технологический процесс восстановительного ремонта детали фланец в сборе 700.17.01.560 трактора К-700. Для этого была проанализированы условия ее работы в узле, назначение и испытываемые нагрузки. На основании ведомости дефектов была составлена карта дефектации детали и план технологического процесса восстановительного ремонта, включающего в себя восстановление наружной поверхности под сальник, резьбы в отверстиях под крепеж, а так же замену изношенных и выпавших заклепок,.
Для определения способов технологического процесса ремонта нами были выбраны технически возможные методы ремонта, произведена их оценка по техническому критерию, а затем на основании технико-экономического критерия окончательно выбран метод ремонта поверхности под сальник – железнение.
Для ремонта резьбовой поверхности выбран метод обработки под ремонтый размер, а для ремонта изношенных или выпавших заклепок –установка ремонтной детали (заклепки).
После этого нами была составлен план технологчиеского процесса, выбрано оборудование, режущий и мерительный инструмент для выполнения ремонта детали, произведен расчет режимов операций, а так же выполнено их техническое нормирование.
На основании выполненных расчетов нами было произведен расчет технико-экономической эффективности проектирумеого тех. процесса, который показал целесообразность выполнения ремонта выбранными методами.
Таким образом, в выполненной работе полностью решены все поставленные перед нами задачи.
Список литературы
Технология ремонта машин: методические указания по изучению дисциплины/ Рос. гос. аграр. заоч. ун-т; Сост. В.М.Юдин. М., 2013
Надежность и ремонт машин/ В.В. Курчаткин, Н.Ф.Тельнов, К.А.Ачкасов и др. М.: Колос, 2000
Технология ремонта машин: учеб. для вузов/ под ред. Е.А.Пучина. – М.: КолосС, 2007
Техническое обслуживание и ремонт машин в сельском хозяйстве / Под ред. В.И.Черноиванова. – М.: ГОСНИТИ, 2003
Тракторы МТЗ-80, МТЗ-82/ Под общ. Ред. И.П.Кнесевича.-М.: Колос, 1984
Шасси тракторов МТЗ-50, МТЗ-52. Технические требования на капитальный ремонт. – М.: ГОСНИТИ, 1977
15