Технология производства турбин

Введение 2
История развития турбостроения и технологии производства турбин в России 3
Станочный парк турбинных заводов 8
Методы получения необходимой формы деталей 17
Конструкция роторов 19
Детали и элементы роторов 25
Список литературы 29

История развития турбостроения и технологии производства турбин в России
Интенсивное развитие Российской империи в конце XIX - начале XX в. потребовало применения новых методов получения механической и электрической энергии.
Основанный в 1857 г. Санкт-Петербургский металлический завод к 1904 г. приобрел право на изготовление паровой турбины конструкции французской фирмы «Рато». По ее чертежам в 1907 г. была изготовлена первая в России стационарная паровая турбина. До этого времени в стране эксплуатировались лишь импортные турбины, которых насчитывалось тридцать семь шт.
Производство турбин сдерживалось, в частности тем, что при низкой потребности в электричестве использование в энергетических установках маломощных дизельных двигателей было достаточно выгодным. Поэтому до 1910 г. Санкт-Петербургский металлический завод выпускал от одной до шести турбин в год и небольшой мощности: 50—300 кВт.
Первая турбина, выпущенная в 1907 г.
...

Станочный парк турбинных заводов
Основной вид оборудования любого машиностроительного и, следовательно, турбиностроительного завода — это металлорежущие станки. Металлорежущий станок - машина для обработки резанием металлических и других материалов, полуфабрикатов или заготовок с целью получения из них изделий путем снятия стружки металлорежущим инструментом.
Металлорежущий инструмент - орудие производства для изменения формы и размеров обрабатываемой заготовки путем удаления части материала в виде стружки с целью получения готовой детали или полуфабриката.
От выбранного станка и инструмента, их типа, степени совершенства и соответствия поставленным задачам зависит эффективность технологического процесса. Постоянная модернизация станочного парка и инструмента предопределяет научно-технический прогресс.
Металлорежущие станки выбирают по различным классификационным
признакам.
...

Методы получения необходимой формы деталей
При обработке на металлорежущих станках очертания и форма деталей образуются в результате согласованных между собой вращательных и прямолинейных движений заготовки и режущей кромки металлорежущего инструмента. Очертания детали, полученные после обработки, иначе называются производящими линиями.
Движение заготовки и режущей кромки инструмента - рабочие движения. Они могут быть простыми и сложными. Рабочие движения (вне зависимости от того, совершаются они заготовкой или инструментом) подразделяются на главное движение и движение подачи. Главное движение происходит в направлении вектора скорости резания и обеспечивает отделение стружки от заготовки. Движение подачи - это последовательное внедрение инструмента в заготовку, захват новых, еще не обработанных участков.
...

Конструкция роторов
Ротором называется вращающаяся часть турбины, несущая на себе рабочий лопаточный аппарат, с помощью которого осуществляется преобразование кинетической и потенциальной энергии рабочей среды (пар, газ) в механическую работу путем вращения турбиной подсоединенного к ней ротора генератора или любой другой рабочей машины.
Ротор является наиболее ответственной частью турбины. В условиях эксплуатации турбины ротор подвергается действию центробежных сил, крутящего и изгибающего моментов, растягивающих осевых сил и нагрузки от собственного веса. Лопатки и диски ротора при действии на них возмущающих сил как от рабочей среды (пар, газ), а также и по другим причинам, работают в условиях вибрации со знакопеременными напряжениями.
...

Детали и элементы роторов
Основными деталями ротора являются валы, диски и рабочие лопатки. Диски с насаженными на них лопатками называют также и рабочими колесами. Посадка дисков на вал осуществляется с натягом, обеспечивающим постоянную плотность соединений без возможности ослабления как в рабочих условиях от действия центробежных сил массы диска, так и при пусках турбины, из-за различия температур диска и вала в процессе прогревания. Необходимая величина натяга определяется расчетом.
Ориентировочная величина натяга составляет 0,001 часть диаметра вала. Разность между максимальным и минимальным натягами обычно равна 0,05-0,08 мм, что обеспечивается обработкой посадочных мест диска и вала в пределах 6-го квалитета точности. Посадка дисков с натягом не исключает необходимости применения осевых шпонок (одной или двух на каждый диск), которые обеспечивают передачу крутящего момента от диска к валу.
Чтобы не ослаблять осевыми шпоночными канавками ступицу 1 (рис.
...