Оборудование для уборки цехов и территорий к погрузчику Toyota 7FG45

V1.Ощий раздел
V2.Конструкторский раздел
V3.ТМС
V4.Техническое обслуживание и ремонт
V5.БЖД
V6.Экономика

2.1. Расчет геометрических параметров лотковой щетки.
2.1.1. Определение количества ворса для лотковой щетки.
Расчет ведем согласно источника [5]:
При определении количества ворса, закрепляемого на лотковой щетке, iB Л принимают, что качественно подметаться будет в том случае, если следы, оставляемые соседними ворсинками, будут касаться друг друга. В связи с поступательным перемещением вра¬щающейся щетки наиболее тесное расположение ворсинок потре¬буется в зоне оси щетки, параллельной бордюрному камню (рис. 2.1).

Рис. 2.1 Схема движения ворсинки лотковой щетки.

Пренебрегая величинами малого порядка, а также учитывая, что угол φ' имеет небольшую величину, приведенное выше, условие качественной работы щетки можно выразить как S = d, где d=0,25 см, (согласно источника [5], для капронового ворса) — диаметр ворсинок, или ширина следа, оставляемого ворсинкой; S — путь, проходимый осью щетки в поступательном перемещении за время поворота щетки на угол Δφ.
Время поворота
где ωл — угловая скорость лотковой щетки.
угол Δφ принимаем равным угловому расстоянию между двумя расположенными рядом ворсинками. Тогда

Очевидно, что путь S = Δt vм Тогда можно написать равенство
, где
Vм= 9 км/ч=2,5м/с – рабочая скорость подметания;

Тогда количество ворса:
, (2.1)
Обычно ворс на каркасе лотковой щетки закреплен в два-три ряда. Приведенная формула позволяет определить количество ворса в первом, внешнем ряду. Ворс размещенный в следующих рядах компенсирует неравномерность его распределения в рядах. Поэтому общее количество ворса
(2.2)

Целью настоящего дипломного проекта является создание быстросменного подметально – уборочного оборудования к вилочному погрузчику Toyota 7FG45, позволяющая решить проблему уборки цехов и территорий предприятий, уже имеющих у себя в парке машин вилочный погрузчик, тем самым исключить в парке машин дополнительную подметально – уборочную машину.
В общей части дипломного проекта проведен анализ существующих конструкций в патентно-технической литературе и проспектах предприятий – изготовителей и выбрана компановка машины вцелом и тип лотковой щетки для подметально – уборочного оборудования с определением основных частей из которых она будет состоять. (см. рис. 1).

К общему разделу выполнено 1 лист чертежей формата А1: ……………

В конструкторском разделе дипломного проекта произведен расчет геометрических, кинематических, прочностных и мощностных параметров лотковой щётки. Произведен подбор гидравлического оборудования.
В конструкторском разделе выполнено 5 листов чертежей формата А1:
…………

В результате мероприятий, проведенных в общем и конструкторсом разделах, сконструировано навесное быстросменное подметально – уборочное оборудование с расчетами откидывающейся лотковой щётки.

В разделе технология машиностроения для детали «палец»:
• выбран способ производства и определены размеры заготовки;
• разработана технология изготовления и определены режимы резания;
• произведен подбор станков, инструмента и оборудования.
В разделе технология машиностроения выполнено:
1 лист чертежей формата А1 «Эскизы обработки детали».

В разделе техническое обслуживаниеи ремонт разработаны:
• комплекс мероприятий по обслуживанию и ремонту погрузчика оборудованного быстросменным подметально – уборочным оборудованием;
• карта смазки погрузчика оборудованного быстросменным подметально – уборочным оборудованием;
В разделе техническое обслуживание и ремонт выполнено:
1 лист чертежей формата А1 «Карта смазки».

В разделе безопасность и экологичность произведена классификация опасностей и вредностей, возникающих при транспортировке, работе и обслуживании погрузчика оборудованного быстросменным подметально – уборочным оборудованием, разработаны мероприятия по ликвидации опасностей и снижения вредностей до допустимого уровня. Произведен расчет пальцев крепления навески подметально – уборочного оборудования на вилы погрузчика, результаты которого показали, что прочность пальцев при возникновении аварийной ситуации обеспечивается.

В организационно – экономическом разделе произведен расчет технико – экономических показателей, результаты приведены в виде таблицы на листе формата А1 «Технико – экономические показатели», годовой экономический эффект от внедрения новой техники составит 28856,25 тыс. руб., срок окупаемости капитальных вложений 2,3 лет.