Проект реконструкции жестяницкого участка для 200 автомобилей ГАЗ-3115 и для 170 автобусов ЛиАЗ-429262

1. Расчет производственной программы трудоемкости ТО и ТР

1.1 Выбор и обоснование исходных данных

Исходными данными для проектирования являются данные согласно заданию.
Марка автомобиля ГАЗ-3115 ЛиАЗ-429262
Среднесписочное количество автомобилей 200 170
Пробег автомобилей с начала эксплуатации 0.55*Lкр 0.55*Lкр
Категория условия эксплуатации 2
Природно-климатическая зона г. Нижний Новгород (умеренная)
Количество дней в эксплуатации 365
Количество смен работы на линии 2
Время выхода на линию ступенчатый
Время возврата с линии ступенчатый
Среднесуточный пробег автомобиля 200 220
Время нахождения в наряде 14ч.
Количество дней работы в году участка 301
Количество смен работы участка 1
Продолжительность смены 9ч.

1.2 Выбор и корректирование нормативных показателей
Выбор и корректирование нормативных величин периодичности, трудоёмкости, пробега до КР, продолжительности простоя в ТО и ремонте осуществляется на основании «Положения по ТО и ремонту подвижного состава автомобильного транспорта». Выбранные нормативные величины заносим в таблицу 1.1.
Таблица 1.1 - Нормативные величины
Наименование показателя Марка подвижного состава Вид воздействия
ЕО ТО-1 ТО-2
КР
Периодичность,
км ГАЗ-3115 220 4000 16000 - 300000
ЛиАЗ-429262 200 3500 14000 - 360000
Трудоемкость,
чел.ч ГАЗ-3115 0.5 2.9 11.7 3.2 -
ЛиАЗ-429262 0.8 5.8 24.0 6.5 -
Продолжительность простоя, дн/1000км ГАЗ-3115 - - 0.40 -
ЛиАЗ-429262 - - 0.50 -
Нормативы должны быть откорректированы с помощью коэффициентов в зависимости от следующих факторов:
- категория условий эксплуатации-К1 ;
- модификация подвижного состава и организация его
работы-К2 ;
- природно-климатические условия - К3 = К3х К3 ;
- пробег автомобилей с начала эксплуатации-К4 ;
- количество обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей и количество технологически совместимых групп - К5 .
Результирующие коэффициенты корректирования получаются путем перемножения соответствующих коэффициентов:
- для периодичности ТО-1, ТО-2
К = К1х К3х К3
- для пробега до КР
К = К1хК2х К3х К3
- для трудоемкости ЕО, ТО-1, ТО-2
К = К2х К5
- для трудоемкости ТР
К = К1х К2х К3х К3хК4хК5
- для простоя в ТО и ремонте
К = К4
Выбранные коэффициенты корректирования заносим в
таблицу 1.2
Таблица 1.2 - Коэффициенты корректирования
Вид воздействия Марка подвижного состава Коэффициенты корректирования
К1 К2 К К3 К4 К4 К5 К
Периодичность ТО-1, То-2 ГАЗ-3115 0.9 - 1.0 1.0 - - - 0.9
ЛиАЗ-429262 0.9 - 1.0 1.0 - - - 0.9
Пробег до КР ГАЗ-3115 0.9 1.0 1.0 1.0 - - - 0.9
ЛиАЗ-429262 0.9 1.0 1.0 1.0 - - - 0.9
Трудоемкость ТО-1, ТО-2, ЕО ГАЗ-3115 - 1.0 - - - - 1.05 1.05
ЛиАЗ-429262 - 1.0 - - - - 1.05 1.05
Трудоемкость ТР ГАЗ-3115 1.1 1.0 1.0 1.0 1.0 - 1.05 1.16
Продолжение таблицы 1.2
Вид воздействия Марка подвижного состава Коэффициенты корректирования
К1 К2 К К3 К4 К4 К5 К
Трудоемкость ТР ЛиАЗ-429262 1.1 1.0 1.0 1.0 1.0 - 1.05 1.16
Продолжительность простоя ГАЗ-3115 - - - - - 1.0 - 1.0
ЛиАЗ-429262 - - - - - 1.0 - 1.0
Корректирование периодичности ТО и пробега до КР выполняется по следующей формуле
Li = LiнхКi , (1.1)
где - Li - скорректированная периодичность ТО-1,ТО-2 или
пробега до КР , км;
Liн - нормативная периодичность ТО-1, ТО-2 или пробега до КР выбирается согласно таблице 2, км;
Кi - результирующий коэффициент корректирования
выбирается согласно таблице 1.2.
Расчеты приведены в таблице 1.3
Таблица 1.3 - Корректирование периодичности ТО и пробега до КР
Вид возд. Расчетная
Формула. Марка подвижного состава Норм. Период., км. Результ коэфф. Скоректир. Период, км.
ТО-1 Lто1=Lтон- 1хК ГАЗ-3115 4000 0.9 3600
ЛиАЗ-429262 3500 0.9 3150
ТО-2 Lто2=Lто2нхК ГАЗ-3115 16000 0.9 14400
ЛиАЗ-429262 14000 0.9 12600
КР Lкр=LкрнхК ГАЗ-3115 300000 0.9 270000
ЛиАЗ-429262 360000 0.9 324000
Корректирование трудоемкости ТО и ремонта ti, челхч, выполняется по следующей формуле
ti = tНiх К , (1.2)
где ti - скорректированная трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР,
челхч;
tНi - нормативная трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, челхч, выбирается согласно таблице 1.1;
К - результирующий коэффициент корректирования
выбирается согласно таблице 1.2.
Корректирование дней простоя в ТО и ремонте, ДТОР, осуществляется по следующей формуле
ДТОР = ДНТОРх К , (1.3)
где ДНТОР - нормативные дни простоя в ТО и ремонте
выбирается согласно таблице 1.1;
К - результирующий коэффициент корректирования
выбирается согласно таблице 1.2.
Для автомашины ГАЗ-3115
Дтор=0,40х1.0=0,40 дн/1000км
Для автомашины ЛиАЗ-429262
Дтор=0,50х1.0=0,5 дн/1000км
Расчеты корректированной трудоемкости приведены в таблице 1.4.
Таблица 1.4 - Скорректированная трудоемкость
Вид воздействия Расчетная формула Марка подв. состава Норма труд. Чел. ч Рез. коэф кор. Скорект труд
Челхч
ЕО tЕО=tнЕОхК ГАЗ-3115 0,5 1,05 0,53
ЛиАЗ-429262 0,8 1,05 0,84
ТО-1 tТО-1= tнТО-1хК ГАЗ-3115 2,9 1,05 3,05
ЛиАЗ-429262 5,8 1,05 6,09
ТО-2 tТО-2= tнТО-2хК ГАЗ-3115 11,7 1,05 12,29
ЛиАЗ-429262 24,0 1,05 25,2
ТР на 1000 tТР= tнТРхК ГАЗ-3115 3,2 1,16 3,71
ЛиАЗ-429262 6,5 1,16 7,54
Расчетные величины периодичности, пробега до КР в некоторых случаях необходимо изменить, чтобы они были кратны среднесуточному пробегу и между собой. Составляем таблицу кратности 1.5
Таблица 1.5 - Таблица кратности
Вид воздействия Марка подвижного состава Величина показателя
Скорректированная величина Корректирование по кратности Принятая для расчета
ЕО ГАЗ-3115 200 - 200
ЛиАЗ-429262 220 - 220
ТО-1 ГАЗ-3115 3600 18х200 3600
ЛиАЗ-429262 3150 14х220 3080
ТО-2 ГАЗ-3115 14400 4х3600 14400
ЛиАЗ-429262 12600 4х3080 12320
КР ГАЗ-3115 270000 19х14400 273600
ЛиАЗ-429262 324000 26х12320 320320
На основании выше выполненных расчетов и таблицы 3 выполняем таблицу 1.6 удельных величин, принятых для расчета.
Таблица 1.6 - Принятые для расчета величины
Наименование показателя Марка подвижного состава Вид воздействия
ЕО ТО-1 ТО-2
КР
Периодичность,
км ГАЗ-3115 200 3600 14400 - 273600
ЛиАЗ-429262 220 3080 12320 - 320320
Трудоемкость, чел.ч ГАЗ-3115 0.53 3.05 12.29 3.71 -
ЛиАЗ-429262 0.84 6.09 25.2 7.54 -
Продолжительность простоя, дн/1000км ГАЗ-3115 - - 0.4 -
ЛиАЗ-429262 - - 0.5 -
1.3 Расчет производственной программы по количеству ЕО, ТО-1, ТО-2, КР
Расчет производственной программы по количеству ЕО, ТО-1, ТО-2, КР. Под производственной программой понимается количество одноименных видов воздействий, которые необходимо выполнить за определенный период времени (за час, сутки, квартал, год). Производственная программа может быть рассчитана различными методами.
Используем метод расчета производственной программы через общий годовой пробег автомобиля. Годовой пробег автомобиля LГ , км, определяется по следующей формуле
LГ = 365х LЕОх АСПхИ , (1.4)
где 365 - количество календарных дней в году;
LЕО - среднесуточный пробег, км;
АСП - списочное количество автомобилей, шт.;
И - коэффициент использования автомобилей.
Коэффициент использования автомобилей И определяется по следующей формуле
, (1.5)
где ДЭГ - количество дней эксплуатации в году;
ДК - количество календарных дней в году;
Т - коэффициент технической готовности;
КЭ - коэффициент, учитывающий невыход автомобиля на линию по эксплуатационным причинам (отсутствие груза, не укомплектованность водителями и др.).
Коэффициент технической готовности Т определяется по следующей формуле
Т=1/1+(LЕО(((ДТОР/1000)+( ДКР + ДТ)хК/LКР) (1.6)
где lCC - среднесуточный пробег автомобиля, км;
ДТО Р - дни простоя автомобиля в ТО и ремонте на
1000 км пробега, дн/1000 км;
ДКР - дни простоя автомобиля в КР, дн;
ДТ – дни транспортировки автомобиля в КР и обратно, дн;
К - коэффициент учитывающий количество
автомобилей отправляемых на АРЗ к общему,
подвергающемуся выбраковке от дальнейшего
использования.
В данный момент (и на обозримое будущее) АТП
автомобили в КР не отправляет, а списывает,
разбирает, агрегаты использует как оборотный фонд,
т.е. К = 0.
Поэтому в рассматриваемом случае формула (1.6) примет вид
Для автомашины ГАЗ-3115
aт=1/(1+200х((0,4/1000))=0,93
Для автомашины ЛиАЗ-429262
aт=1/(1+220х((0,5/1000))=0,9
Коэффициент использования автомобиля аи:
Для автомашины ГАЗ-3115
aи=355/365х0,93х0,95=0,88
Для автомашины ЛиАЗ-429262
aи=365/365х0,9х0,95=0,86
Годовой пробег определяется по формуле (1.4)
Для автомашины ГАЗ-3115
Lг=365х200х200х0,88=12848000 км.
Для автомашины ЛиАЗ-429262
Lг=365х220х170х0,86=11739860 км.
Суммарный годовой пробег автомобилей по предприятию LГ ,км, определяется по следующей формуле
LГ = LГ + LГ , (1.7)
LГ = 12848000+11739860=24587860 км.
Расчет годового количества ЕО, ТО-1, ТО-2.
Годовое количество ЕО NЕОГ , шт., определяется по следующей формуле
, (1.8)
где LГ - годовой пробег автомобиля, км.
Для автомашины ГАЗ-3115
Nеог=12848000/200=64240 шт.
Для автомашины ЛиАЗ-429262
Nеог=11739860/220=53363 шт.
Годовое количество ТО-2 NТО-2Г , шт., определяется по следующей формуле
, (1.9)
Для автомашины ГАЗ-3115
Nто-2г=12848000/14400=892 шт.
Для автомашины ЛиАЗ-429262
Nто-2г=11739860/12320=953 шт.
Годовое количество ТО-1 NТО-1Г , шт., определяется по следующей формуле
, (1.10)
Для автомашины ГАЗ-3115
Nто-1г=(12848000/3600)-892=3569 шт.
Для автомашины ЛиАЗ-429262
Nто-1г=(11739860/3080)-953=2859 шт.
Определение суточной производственной программы.
Количество ТО-2 в сутки NТО-2С , шт., определяется по следующей формуле
(1.11)
Для автомашины ГАЗ-3115
Nто-2с=892/301=2,96 шт.
Для автомашины ЛиАЗ-429262
Nто-2с=953/301=3,17 шт.
Количество ТО-1 в сутки NТО-1С , шт., определяется по следующей формуле
(1.12)
Для автомашины ГАЗ-3115
Nто-1с=3569/365=9.78 шт.
Для автомашины ЛиАЗ-429262
Nто-1с=/365=7.83 шт.
Количество ЕО в сутки NЕОС , шт., определяется по следующей формуле
(1.13)
Для автомашины ГАЗ-3115
Nеос=64240/365=176 шт.
Для автомашины ЛиАЗ-429262
Nеос=53363/365=146.2 шт.
Для проверки правильности произведенных расчетов количество воздействий ЕО NЕОС , можно пользоваться сведущими выражениями
.
NЕОС=АсхТ (1.14)
Для автомашины ГАЗ-3115
Nеос=200х0.88=176 шт.
Для автомашины ЛиАЗ-429262
Nеос=170х0,86=146.2 шт.
Допускаемое отклонение величины NЕОС определенной по формуле (1.14) от расчетной NЕОС не более 1%;
Для автомобилей ГАЗ-3115 отклонение 0 %, для автомобилей ЛиАЗ-429262 отклонение 0 %;
1.4 Расчет трудоемкости ТО и ТР
Расчет годовой трудоемкости ТО и ТР. Годовая трудоемкость ТО-2 Тто-2г, чел.ч, определяется по следующей формуле
Тто-2г = Nто-2г х tтр-2 + Nто-2г х tтр-2 x 20/100 (1.15)
где - 20 % от трудоемкости ТО-2 приходящий на текущий
ремонт, выполняемый в зоне ТО-2.
Для автомашины ГАЗ-3115
Тто-2г = 892 х 12,29 + 892 х 12,29 х 0,20 = 13155.22 чел.ч
Для автомашины ЛиАЗ-429262
Тто-2г = 953 х 25,2 + 953 х 25,2 х 0,20 = 28818.72 чел.ч
Годовая трудоемкость ТО-1 Tто-1г , чел.ч , определяется по следующей формуле
Tто-1г = Nто-1 х tто-1 + Nто-1 х tто-1 х 20/100 (1.16)
Для автомашины ГАЗ-3115
Тто-1г = 3569 х 3,05 + 3569 х 3,05 х 0,20 = 13062.54 чел.ч.
Для автомашины ЛиАЗ-429262
Тто-1г = 2859 х 6.09 + 2859 х 6.09 х 0,20 = 20893.57 чел.ч.
Годовая трудоемкость ЕО Теог, чел.ч., определяется по формуле
Теог = Nеог х tео (1.17)
Для автомашины ГАЗ-3115
Теог=64240 х 0,53 = 34047,2 чел..ч.
Для автомашины ЛиАЗ-429262
Теог = 53363 х 0,84 = 44824,92 чел.ч.
Трудоемкость сезонного обслуживания Tсог, чел.ч., определяем по формуле
Tсог = (tто-2 х 20/100) х Асс х 2 (1.18)
где - 20 -процент от удельной трудоемкости ТО-2%
2 -количество сезонных обслуживаний за год.
Для автомашины ГАЗ-3115
Тсог = 12,29 х 0,2 х 200 х 2 = 983,2 чел.ч.
Для автомашины ЛиАЗ-429262
Тсог = 25,2 х 0,2 х 170 х 2 = 1713,6 чел. ч.
Трудоемкость текущего ремонта годовая Ттрг, чел.ч, определяется по формуле
Ттрг = Lr х Ттр/1000 (1.19)
Для автомашины ГАЗ-3115
Ттрг = 12848000 х 3,71/1000 = 47666,08 чел.ч.
Для автомашины ЛиАЗ-429262
Ттрг = 11739860 х 7,54/1000 = 88518,54 чел.ч.
Общая трудоемкость годовая всех видов ТО и ТР Тr, чел.ч., приходящиеся на автомобили, определяется по формуле
Тr = Тто-2г + Тто-1г + Тсоr + Тeor + Ттpr - Тто-2трг - Тто-1трг (1.20)
Для автомашины ГАЗ-3115
Tсумм = 13155,22+13062,54+983,2+34047,2+47666,08-2631,04-2612,51=
=103670,69 чел.ч.
Для автомашины ЛиАЗ-429262
Tсумм=28818,72+20893,57+1713,6+44824,92+88518,54-5763,74-4178,71=
=174826,9 чел.ч.
Кроме того при ТО и ТР подвижного состава в АТП выполняются и другие вспомогательные работы
Трудоемкость вспомогательных работ Твср , чел.ч, определяется по формуле
Твср = Т х П/100 (1.21)
где - П -процент от общей трудоемкости - приходящейся на
вспомогательные работы П=20-30%
Принимаем П=20%
Для автомашины ГАЗ-3115
Tвср = 103670,69 х 20/100 = 20734,14чел.ч.
Для автомашины ЛиАЗ-429262
Tвср = 174826,9 х 20/100 = 34965,38 чел.ч.
2. Технологический расчёт участка
2.1 Режим работы участка
При технологическом проектировании зоны ТО , КР и ремонтных участков решаются следующие вопросы:
- назначение зоны ТО , ТР и ремонтного участка и характер вынполнения работ.
- режим работы , т.е. число рабочих дней в году производственного подразделения по ТР и ремонту , число смен и продолжительность смены
- программа и трудоёмкость работ за ТО , ТР или участка
- число штатных ремонтных рабочих и распределение их по сменам
- число постов зон ТО и ТР
- обоснование применяемого метода ТО и ТР
- число линий обслуживания зон ТО ( при поточном методе)
- выбор основного и вспомогательного оборудования с учётом научной организации труда
- ориентировочный расчёт площади зоны или участка
- технологическая планировка
Режим работы производственных подразделений по ТО и ремонту автомобиля на линии.
Зона ТО - 1 должна работать все дни работы АТП.
Зона ТО - 2 в большинстве случаев тоже работает все дни , но при 305 раб. днях АТП может работать 253.
Режим работы участков должен быть согласован как со временем зон ТО и ТР , так и с обеспеченностью АТП фондом оборотных агрегатов , узлов, деталей.
Зона ТР работает все дни работы АТП.
Зоны ЕО и ТО - 1 могут работать с момента начала возврата авт. с линии и до окончания выпуска на линию т.е. в межсменное время. Эти зоны могут работать в 1 , 1,5 или 2 смены в зависимости от продолжительности работы. Продолжительность рабочей смены выбирается исходя из годового количества рабочих дней зоны. При 300 рабочих днях продолжительность смены 7 часов без обеденного время при 247 дне - 8 часов. Зона ТО - 2 начинает работать в 8 .
Зона ТР должна работать на 1 или в крайнем случае на 0,5 больше чем работают авт. на линии.
Организация работы участков не связанных с постовыми работами зоны ТР и ТО - 2 запускается в одну первую смену. Участки связанные с постовыми работами предположительно должны работать в 1 , 1,5 или 2 , а в некоторых случаях и в 3 смены особенно в пассажирских АТП.
Продолжительность выпуска автомобиля на линию и возврата с линии устанавливается заданием, или выбирается на основании исходных данных по проектированию АТП.
Необходимо определить характер выпуска и возврата равномерный или случайный.
График с равномерным выпуском принимается для грузовых АТП со ступенчатым для пассажирских и специальных АТП.
С начала выпуска автомобиля на линию устанавливается в зависимости от характера перевозки или по данным АТП.
Совмещенный график работы АТП показан в соответствии с рисунком 2.1
Рисунок 2.1 - Совмещенный график работы АТП
2.2 Трудоемкость работы участка
Годовая трудоемкость ТУЧГ, чел.ч, участковых работ определяется по следующей формуле
, (2.1)
где ПУЧ =5 - % трудоемкости ТТР , приходящийся на участок.
ТУЧ=174826,9х5%=8741,3 чел.ч
2.3 Расчет численности производственных рабочих
Количество рабочих РСП , чел, определяется по следующей формуле
, (2.2)
где ФСП = 1780 - годовой фонд времени списочного рабочего
РСП=8741,3/1780=4,9 чел.
Принимаем: 5 чел.
2.4 Выбор метода организации на участке
Ремонт автомобилей осуществляется двумя методами: индивидуальным (необезличенным) и агрегатно-узловым (обезличенным).
При индивидуальном методе ремонта неисправные узлы, приборы, агрегаты снимаются с автомобиля, ремонтируются и устанавливаются вновь на тот же автомобиль. При этом методе ремонта агрегаты не обезличиваются, и время простоя автомобиля в ремонте определяется длительностью ремонта наиболее трудоемкого агрегата.
При отсутствии обезлички повышаются ответственность и заинтересованность водителей за сохранность автомобилей, увеличивается срок службы и снижаются затраты на ремонт агрегатов. Однако при индивидуальном методе ремонта автомобиль может продолжительное время простаивать в ремонте. Поэтому этот метод применяется, когда простой автомобиля не оказывает влияние на выполнение плана перевозок и на простой других неисправных автомобилей в ожидании освобождения поста, а также при отсутствии запасных узлов и агрегатов.
Сущность агрегатного метода ремонта заключается в замене неисправных узлов, приборов и агрегатов исправными - новыми или ранее отремонтированными и находящимися в оборотном фонде предприятия. Основным преимуществом этого метода является снижение времени простоя автомобиля в ремонте, которое определяется лишь временем, необходимым для замены узлов и агрегатов. Снижение времени простоя в ремонте обуславливает повышение технической готовности и использования парка, а следовательно, увеличение его производительности и снижение себестоимости перевозок.
С учетом данного мне задания выбираю агрегатно-узловой метод организации ремонта.
2.5 Распределение трудоемкости по видам работ
Распределение трудоемкости работы жестяницкого участка по видам работ. Распределение годовой трудоемкости осуществляется на основании ОНТП-1991 и другой технической документации. Распределенную трудоемкость заносим в таблицу 2.1
Таблица 2.1 - Распределение трудоемкости
Наименование
вида работ Процент на определенный вид работ, % Трудоемкость, приходящаяся на определенный вид работ, чел *ч
Регулировочные 10 874,1
Слесарные 10 874,1
Монтажные 20 1748,2
Сварочные 30 2622,3
Вспомогательные 10 874,1
Окрасочные 10 874,1
Прочие 10 874,1
Всего 100 8741,3
Трудоемкость, приходящаяся на определенный вид работ, Тi
чел хч , определяется по следующей формуле
(2.3)
2.6 Распределение рабочих посменно
Распределение рабочих по сменам заносим в таблицу 2.2
Таблица 2.2 - Распределение рабочих по сменам
Количество рабочих Смены
1-я 2-я 3-я
5 5 - -
2.7 Выбор оборудования, оснастки, производственного инвентаря
Оборудование применяется как технологический комплект, необходимый для качественного выполнения заданного объема работ. Количество оборудования определяется в зависимости от мощности предприятия, производственной программы, типа и количества подвижного состава, количества смен работы зон или участков и других факторов.
С учетом отдельных факторов составлены каталоги и табели технологического оборудования, которые используются при подборе оборудования для оснащения отдельных подразделений. Выбранное оборудование заносим в ведомость, которая представлена в виде таблицы 2.3
Таблица 2.3 - Ведомость технологического оборудования, оснастка производственного инвентаря.
Наименов-е Тип,
модель Габаритные размеры, мм М-ть
кВт К-во Площадь
Сумма
рная Цена
Руб.
1. Слесарный верстак П524 1200х680 - 2 0.80 7800
2. Стеллаж для хранения демонтированных деталей - 1200х400 - 2 0.48 2400
3. Сварочный полуавтомат 200 ПА 445х245 3,6 2 0.11 20000
4. Инфракрасная сушка 63MA 585х280 6,6 1 0.16 18000
5. Набор гидравлического инструмента 43035-4 580х250 - 1 0.14 15000
Продолжение таблицы 2.3
Наименов-е Тип,
модель Габаритные размеры, мм М-ть
кВт К-во Площадь
суммарная Цена
Руб.
6. Набор инструмента жестянщика 02A025 359х56 - 3 0.01 5500
7. Набор слесарного инструмента GT-23 410х310 - 2 0.12 6000
8. Огнетушитель ОПС-50 400х400 - 1 0.16 3600
9. Ларь для отходов - 1200х800 - 1 1.44 1500
Суммарная площадь оборудования Fоб , м2 , определяется по формуле
Fоб = Fоб1 + Fоб2 +… Fоб1н (2.4)
Где - Fоб - соответственно площадь занимаемая конкретным
оборудованием, м2
FУЧ=5,51 м2
2.8 Технологический процесс на жестяницком участке
Жестяницкий участок находится в непосредственной связи с малярным участком, на жестяницком участке осуществляют устранение дефектов и неисправностей кузовов, возникших в процессе эксплуатации, восстанавливают первоначальную форму и прочность ремонтируемого кузов, на малярном участке производится грунтовка, покраска и сушка элементов автомобиля.
Схема технологического процесса на участке представлена на рисунке 2.2
Рисунок 2.2 - Сема технологического процесса малярного и кузовного участков
2.9 Расчет площадей участка
Площади производственных помещений определяют одним из следующих методов:
- аналитический - по удельной площади, приходящейся на один автомобиль, единицу оборудования или одного рабочего;
- графический - по планировочной схеме, на которой в принятом масштабе вычерчиваются посты (поточные линии) и выбранное технологическое оборудование с учетом категории подвижного состава и с соблюдением всех нормативных расстояний между автомобилями, оборудованием и элементами зданий;
- графоаналитический путем планировочных решений и аналитических расчетов.
Суммарная площадь оборудования F, м , определяется по формуле
F = F + F + ... + F (2.5)
где F - соответственно площадь занимаемая конкретным
оборудованием , м
Для участка площадь FУЧ, м2 , определяется по формуле
FУЧ = КПЛх FОБ , (2.6)
КПЛ = (3,5 ÷ 4,5).
Принимаем 4,5.
FУЧ=5,51х4,5=24,79 м2
По строительным нормам и правилам СниП принимаем площадь участка:
С учетом сетки колонн и нахождения на участке автомобиля выбираем площадь участка 126 м2, при длине участка 15 м и ширине 9 м.
2.10 Управление производством в системе ЦУП
Во главе отдела управления производством в системе ЦУП стоит начальник производства, которому подчинены две группы, а также мастера, начальники, бригадиры производственных участков.
Главный инженер АТП осуществляет руководство производством не только через начальника производства но и через непосредственно подчиненных ему начальников (начальник гаража, отдел снабжения, технического отдела, отдела ОГМ).
Наличие ЦУП позволяет организовать управление производством с применением автоматических систем управления (АСУ). Схема управление производством ТО и ремонта в системе ЦУП представлена в соответствии с рисунком 2.3
Условные обозначение:
-административное подчинение.
- оперативное подчинение.
- деловая связь.
Рисунок 2.3 - Схема управление производством ТО и ремонта в системе ЦУП
В настоящее время на большинстве АТП оперативное управление производством осуществляется из одного центра, одним должностным лицом.
При централизованном управлении руководит всеми работами по ТО и ремонту автомобилей начальник производства. Оперативное руководство производством работ на постах обслуживания и ремонта автомобилей осуществляется диспетчером производства, непосредственно подчиняющегося начальнику производства.
На диспетчера возлагается организация выполнения работ на постах за минимальное время, подготовки автомобиля к выпуску, эффективное использование производственной базы. Диспетчеру подчиняются все работающие на постах, а при отсутствии начальника производством ему подчиняется весь коллектив производства.
В процессе производства диспетчер осуществляет контроль за ходом работ, устраняет имеющиеся отклонение и принимает все меры, чтобы роботы были выполнены в кратчайшие сроки.
Когда все работы по автомобилю выполнены, оформляется листок учета и его подписывает диспетчер и водитель. Затем автомобиль и листок учёта предъявляют механику ОТК, после проверки автомобиля, его направляют на линию.
2.11 Внедрение элементов НОТ на участке
НОТ - научная организация труда - это комплекс технических, технологических, организационных, санитарно-гигиенических, экономических и других мероприятий, направленных на повышение производительности труда при одновременном улучшении условий труда.
Одним из элементов НОТ на реконструируемом объекте является оснащение рабочих мест необходимым технологическим оборудованием.
2.12 Техника безопасности.
Все электрооборудование должно иметь надежное защитное заземление или зануление в соответствии с требованиями действующего нормативного правого акта. Необходимо периодически проверять исправность электропроводки и оборудования наружным осмотром и при помощи приборов. Сопротивление изоляции электросети в помещениях без повышенной опасности измеряется не реже 1 раза в 12 месяцев, в особо опасных помещениях (или с повышенной опасностью) - не реже 1 раза в 6 месяцев. Неисправности, могущие вызвать искрение, короткое замыкание, нагрев проводов и т.п., а также провисание электропроводов, соприкосновение их между собой или с элементами здания и различными предметами, должны немедленно, устранятся. Во всех защитных устройствах устанавливаются только калиброванные предохранители.
Оборудование должно устанавливаться так. Чтобы на электродвигатель не попадали стружка, вода, масло, эмульсия и т. п.
Ручные инструменты (молотки, зубила, пробойники и т.п.) не должны иметь: на рабочих поверхностях повреждения (выбоины, сколы) на боковых гранях в местах зажима их рукой заусенцев, задиров и острых ребер на поверхности ручек инструментов заусенцев и трещин, поверхность должна быть гладкой перекаленную рабочую поверхность. Молотки и кувалды должны быть надежно насажены на деревянные ручки и расклинены завершенными металлическими клиньями, а напильники должны иметь деревянные ручки с металлическими кольцами на концах. Запрещается пользоваться неисправными приспособлениями инструментами. Ключи должны иметь параллельные. Неизношенные и не источенные губки. Раздвижные ключи не должны быть ослаблены в подвижных частях. Для переноски инструментов, если это требуется по условиям работы. Рабочему должна выдаваться сумка или легкий переносной ящик
3 Операционно-технологическая карта
Операционно-технологическая карта представлена в таблице 3.1
Таблица 3.1 - Карта технологического процесса на выправление вмятин на крышке моторного отсека автобуса
Наименование операции Оборудование, инструмент Норма времени, мин Технические условия и указания
Снять крышку моторного отсека Набор инструмента 20 -
Установить крышку на верстак. Верстак 5 Крышка должна быть зафиксирована от возможности движения
Выставить свет и отражающий экран Вручную 5 Свет должен освещать плоскость вмятин
Навести инфракрасную сушку на область вмятины Инфракрасная сушка 5 Сушка должна быть установлена на определенном растоянии
Выдержать время для нагрева ЛКП Инфракрасная сушка 20 -
Выстукивать поверхность вмятины с обратной стороны крышки Набор инструмента жестянщика 30 Не допускать выпуклостей на поверхности крышки
Продолжение таблица 3.1
Наименование операции Оборудование, инструмент Норма времени, мин Технические условия и указания
Проверить плоскость Лекальная линейка 5 Не должно быть просветов между линейкой и плоскостью крышки
Снять крышку с верстака Вручную 5 -
Закрепить крышку на автобусе Набор инструмента 5 -
Отрегулировать крышку на автобусе Набор инструмента 10 Зазоры должны соответствовать ТУ
4. Конструкторская часть
Жестяницкий участок представлен в соответствии с рисуноком 2.4
Рисунок 2.4 – Чертёж жестяницкого участка
4.1 Назначение приспособления
Приспособления жестяницкого участка представлены в соответствии с рисунком 2.5
Рисунок 2.5 – Приспособления жестяницкого участка
 

Введение
31 мая 1929 года ВСНХ СССР и американская фирма Ford Motor Company заключили соглашение о технической помощи по организации и налаживанию массового производства легковых и грузовых автомобилей. Основой производственной программы были выбраны модели Ford-A и Ford-АА. Завод проектировался американским архитектурным бюро Альберта Кана, техническое руководство строительством осуществляла американская компания «Остин», строительство вёл трест «Металлострой».
Нижегородский автомобильный завод (НАЗ) вступил в строй 1 января 1932 и в этом же году с его конвейера сошёл первый 1,5-тонный грузовик НАЗ-АА (с 1933 года — ГАЗ-АА). В декабре того же года началась сборка легкового автомобиля ГАЗ-А с открытым 5-местным кузовом «фаэтон».
Несмотря на то, что первые автомобили завода изготавливались по чертежам американской фирмы Ford, они уже изначально несколько отличались от американских прототипов: на ГАЗовских моделях были усилены картеры сцепления и рулевые механизмы, изменена форма радиаторов, дюймовая резьба была заменена на метрическую. Сочетая фордовские патенты с поиском и внедрением собственных решений, конструкторы ГАЗа создали обширное семейство оригинальных серийных моделей и модификаций на базе полуторки ГАЗ-АА:
• в 1933 году — 17-местный автобус ГАЗ-03-30, выпускавшийся на автосборочном заводе № 1 (с 1946 — Горьковский автобусный завод (ГАЗ));
• в 1934 году — 2-тонный трёхосный (6×4) грузовик ГАЗ-ААА и 1,2-тонный самосвал ГАЗ-410;
• в 1938 году — модернизированный 50-сильный грузовик ГАЗ-ММ, газогенераторный 1-тонный грузовик ГАЗ-42, полугусеничный грузовик ГАЗ-60 и санитарный автомобиль ГАЗ-55.
• В 1933 году на базе автомобиля ГАЗ-А был создан пикап ГАЗ-4 с цельнометаллической кабиной от полуторки и металлической платформой на 500 кг груза. Выпускался на Горьковском автосборочном заводе. Кроме того, там же мелкосерийно выпускался седан ГАЗ-6.
17 апреля 1935 года, с конвейера завода сошёл стотысячный автомобиль. Это был легковой ГАЗ-А. Таким образом, ГАЗ оказался первым автомобилестроительным предприятием в стране, выпустившим 100 000 автомобилей.
ГАЗ продолжал получать техническую поддержку от Ford Motor до 1935 года, когда действие договора было досрочно прекращено по обоюдному согласию сторон. Так в СССР получили документацию на модель Ford Model B 1933 модельного года. Она отличалась закрытым кузовом с современным обликом и четырёхцилиндровым двигателем (в отличие от Ford Model 18 со сложным в производстве восьмицилиндровым). Модель была принята для производства на ГАЗе, но с достаточно серьёзными доработками по требованиям эксплуатации в СССР, например, две поперечные рессоры заменены на четыре продольные, а двигатель оставлен 4-цилиндровым, но с увеличенной до 50 л. с. мощностью. В мае 1936 года начался серийный выпуск 4-дверного 5-местного седана ГАЗ-М-1 («Молотовец-1»), известного как «Эмка». Этот автомобиль стал самой массовой довоенной советской легковой моделью. На базе «Эмки» был создан ряд серийных модификаций:
• в 1937 году — пикап ГАЗ-М-415 с цельнометаллической кабиной и металлической платформой на 500 кг груза;
• в 1939 году — модернизированный седан ГАЗ-11-73 с 6-цилиндровым двигателем ГАЗ-11;
• в 1940 году — полноприводный фаэтон ГАЗ-61-40;
• в 1941 году — первый в мире комфортабельный внедорожник с закрытым кузовом типа седан ГАЗ-61-73.
Перед самым началом Великой Отечественной войны на ГАЗе был создан армейский командирский полноприводный автомобиль (внедорожник) ГАЗ-64. Первый автомобиль был выпущен в августе 1941 года. Практически одновременно с выходом американского джипа «Willys-MA». При этом ГАЗ-64 превосходил американский аналог по многим параметрам.
В меньшей степени известно о работах на ГАЗе в области танкостроения. В 1936 году предприятие выпустило первую серию малых плавающих танков Т-38, разработанных на московском заводе № 37. Однако после сдачи 35 машин их производство было завершено, а конструкторский коллектив попытался разработать альтернативный вариант малого плавающего танка. Это завершилось созданием прототипа ТМ («Танк Молотова»), который по ряду характеристик превосходил Т-38, по ряду — уступал, а в целом оба этих типа обладали крайне ограниченной боеспособностью. В результате до осени 1941 года танкостроение на ГАЗе дальнейшего развития не имело, хотя предприятие обладало огромным потенциалом по выпуску лёгкой колёсной и гусеничной бронетехники, нужной Красной Армии. Он оказался востребованным впоследствии.
За годы Великой Отечественной войны было выпущено:
• автомобилей — 176 221 шт. (включая сборку из ленд-лизовских комплектов грузовиков Ford G8T и Chevrolet G7107);
• танков — около 12 000 шт.;
• самоходных установок — более 9000 шт.;
• миномётов — 24 000 шт.;
• автомобильных моторов — 232 000 шт.;
• снарядов для ракетной установки «Катюша» — 30 000 шт.
• В 1956 году на смену «Победе» пришёл седан среднего класса «Волга» ГАЗ-21, претерпевший на пути к массовому производству ряд модернизаций. В 1959-м «ЗИМ» сменила элегантная «Чайка» ГАЗ-13, продержавшаяся в производстве свыше двух десятилетий.
• Работам коллектива конструкторов и дизайнеров завода ГАЗ, таким как ГАЗ-21 «Волга», ГАЗ-13 «Чайка» и грузовик ГАЗ-52 на Всемирной выставке в Брюсселе в 1958 году была присуждена высшая награда — Гран-при.
1961—1980 годы
В 1960-е завершилось обновление линейки грузовых автомобилей. Вставшие на конвейер ГАЗ-52 (1961), ГАЗ-53 (1961) и ГАЗ-66 (1964) образовали третье поколение грузовых автомобилей ГАЗ. На ГАЗ-53 и ГАЗ-66 начали устанавливать новые силовые агрегаты с мощным карбюраторным двигателем V8. Полноприводный грузовик двойного назначения ГАЗ-66 был первым среди автомобилей СССР удостоен Государственного знака качества.
С начала 1960-х на смену знаменитой «21-й» «Волге» велась разработка легкового автомобиля ГАЗ-24 «Волга», опытно-промышленная партия которого была готова в 1968 году, а с 1970 года началось массовое производство. Автомобиль был отмечен наградами: золотыми медалями на Международных выставках в 1969 году в Пловдиве (Болгария) и в 1970 году в Лейпциге (ГДР). Производство ветерана ГАЗ-21 было свёрнуто в июле 1970-го, а в апреле 1975 года, с производства был снят другой ветеран — ГАЗ-51А. Последний сошедший с конвейера легендарный грузовик отправился в Музей истории ГАЗ.
1992—2000 годы
После распада СССР промышленность Российской Федерации погрузилась в глубокий системный кризис. ГАЗ стал одним из первых крупных предприятий страны, попытавшихся адаптироваться к новым рыночным условиям. В ноябре 1992 года Горьковский автомобильный завод был преобразован в акционерное общество открытого типа (ОАО). Президентом ОАО «ГАЗ» был избран Н. А. Пугин.
С начала 1990-х среднетоннажный карбюраторный грузовик ГАЗ-3307 переходного поколения, а также призванные ему на смену дизельные модели четвёртого поколения: ГАЗ-4301, ГАЗ-3306 и ГАЗ-3309 с оригинальными дизелями ГАЗ воздушного охлаждения, потеряли массовый рынок и уже не могли обеспечить полной загрузки мощностей и дальнейшего успешного финансового существования огромного градообразующего предприятия в условиях отсутствия господдержки. Зато огромный со времён СССР отложенный спрос на легковые автомобили позволил ГАЗу увеличить выпуск «Волги» в 1,8 раза (с ~70 до 125 тыс. машин в год).
2011—2018 годы
В начале февраля 2011 года «Группа ГАЗ» и американский концерн GM подписали соглашение о контрактной сборке на мощностях ГАЗ нового поколения модели Chevrolet Aveo. Начало сборки состоялось в феврале 2013 года.
В середине июня 2011 года Volkswagen Group Rus и группа ГАЗ подписали соглашение на восемь лет о контрактной сборке 110 000 легковых автомобилей в год на мощностях ГАЗа. Соглашение подписано в рамках перехода Volkswagen на новый режим промсборки автомобилей в России. Сборка моделей VW Jetta, Škoda Yeti и Škoda Octavia будет осуществляться на базе линии Volga Siber. Производство легковых моделей собственной разработки в ближайшее время пока не предполагается.
9 апреля 2013 года было начато серийное производство автомобиля «Газель Next», которая является «Газелью» второго поколения. Изначально этот автомобиль был разработан с целью экспорта в другие страны. Планируется начать экспорт этих автомобилей в Турцию, Польшу и Германию. Выпуск «Газели Next» будет идти параллельно, вместе с выпуском «Газели Бизнес». Сначала с конвейера будет сходить 45 новых лёгких коммерческих грузовиков в сутки, а через два месяца планируют выпускать 150 автомобилей в сутки.
В марте 2017 года в СМИ распространилась информация о том, что группа ГАЗ планирует возродить бренд «Волга» для выпуска под ним малотоннажных грузовых автомобилей.

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ


Специальность: 23.02.03 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта


Тема: «Проект реконструкции жестяницкого участка для 200 автомобилей ГАЗ-3115 и для 170 автобусов ЛиАЗ-429262»

Ознакомиться с КП можно по ВИДЕО -- https://youtu.be/gHWpyIOUlpw

Содержание

Введение 5
1. Расчёт производственной программы трудоёмкости ТО и ТР 10
1.1 Выбор и обоснование исходных данных 10
1.2 Выбор и корректирование нормативных показателей 10
1.3 Расчет производственной программы по количеству ЕО, ТО-1,
ТО-2, КР 16
1.4 Расчёт трудоёмкости ТО и ТР 23
2. Технологический расчёт участка 27
2.1 Режим работы участка 27
2.2 Трудоемкость работы участка 30
2.3 Расчёт численности производственных рабочих 30
2. 4 Выбор метода организации на участке 31
2.5 Распределение трудоемкости по видам работ 31
2.6 Распределение рабочих письменно 32
2.7 Выбор оборудования, оснастки, производственного инвентаря 33
2.8 Технологический процесс на жестяницком участке 34
2.9 Расчёт площадей участка 35
2.10 Управление производством в системе ЦУП 37
2.11 Внедрение элементов НОТ на участке 39
2.12 Техника безопасности 39
3. Карта технологического процесса 41
4. Конструкторская часть 43
4.1 Назначение приспособления 44
Литература 45