Кинематическая схема поперечно строгального станка 7Б35

Описание кинематических цепей станка 7Б35
Цепь главного движения
Цепь подач стола
Цепь подач суппорта
Механизм установки вылета ползуна ...

1.2 Организация эксплуатации промышленного оборудования на производственном участке
1.2.1. Эксплуатация оборудования должна осуществляться в соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации (ПТЭ), Правил промышленной (производственной) безопасности (ППБ), ГОСТ и СНиП, в которых изложены основные организационные и технические требования к эксплуатации оборудования.
1.2.2. Вне зависимости от ведомственной принадлежности и форм собственности предприятий (государственные, акционерные, кооперативные, индивидуальные и т. д.) при использовании оборудования для выпуска продукции и оказания услуг на предприятии должна быть организована правильная эксплуатация оборудования, которая во многом определяет его исправность в течение всего срока службы.
1.2.3. Непосредственно эксплуатацию оборудования осуществляет эксплуатационный персонал по месту нахождения оборудования.
1.2.4. Руководители подразделений, в подчинении которых находится эксплуатационный и эксплуатационно-ремонтный персонал, должны иметь техническую подготовку по соответствующему оборудованию, осуществлять профессиональное руководство и контроль работы подчиненного им персонала.
Перечень должностей инженерно-технического персонала утверждает руководитель предприятия.
1.2.5. Лица, не достигшие 18-летнего возраста, к работе на сложных установках не допускаются. К самостоятельной работе не допускаются практиканты вузов и техникумов. Они могут находиться на рабочих местах только под надзором лица, имеющего соответствующую техническую подготовку.
1.2.6. Использование оборудования на рабочем месте должно производиться в соответствии с требованиями инструкции завода-изготовителя, приведенной в руководстве по эксплуатации (паспорте) соответствующего оборудования. При отсутствии заводской документации инструкции по эксплуатации оборудования необходимо разрабатывать непосредственно на предприятии.
1.2.7. В зависимости от характера производства, вида и назначения оборудования оно может закрепляться за эксплуатационным и эксплуатационно-ремонтным персоналом, который обязан:
- содержать оборудование в исправности, чистоте, своевременно производить его смазку, принимать меры по устранению неисправностей и предупреждать возможность их появления;
- соблюдать установленный режим работы оборудования;
- немедленно останавливать оборудование при появлении признаков неисправностей, ведущих к выходу оборудования из строя или создающих опасность для здоровья или жизни людей;
- по контрольно-измерительным приборам, визуально и на слух следить за исправной работой оборудования;
- не допускать перегрузок, исключать вредное влияние работающего оборудования на строительные конструкции, повышенные вибрации, паровыделение, пролив жидкостей, течи, температурные воздействия и т. д.;
- контролировать циркуляцию смазки, степень нагрева подшипников, не допускать утечки масла. При прекращении подачи масла в системах, не имеющих блокировки, необходимо остановить оборудование и доложить о происшествии сменному мастеру (механику).
1.2.8. Основной задачей оперативного персонала цеха является обеспечение бесперебойной работы оборудования путем постоянного и в полном объеме постоянного и в полном объеме проведения ТО. Он несет персональную ответственность за поломки и отказы оборудования, возникшие по его вине.
Допускается использование эксплуатационного и эксплуатационно-ремонтного персонала на работах по переключению технологических схем, подготовке оборудования к ремонту, а также при проведении всех видов ремонтно-профилактических работ.
1.2.9. Передача оборудования от смены к смене производится под расписку в сменном журнале. При сдаче смены в сменный журнал по выявлению дефектов заносятся отказы и неисправности, имевшие место в течение смены, в том числе и устраненные.
1.2.10. Если оборудование временно не используется, то оно подлежит консервации и хранению на месте установки, а неустановленное - на складах. Перед консервацией оборудование очищают от загрязнений, сливают масла и охлаждающие жидкости, спускные краны и вентили оставляют в положении «Открыто».
1.2.11. Ответственность за неправильную эксплуатацию оборудования, тем более приведшую к отказам и авариям, несут непосредственные виновники в соответствии с действующим законодательством
2. Техническая эксплуатация промышленного оборудования
2.1 Характеристика эксплуатационных смазочных материалов оборудования
Смазка определяется как некоторый процесс, в результате которого уменьшаются трение и износ трущихся поверхностей за счет применения смазочного материала. В качестве смазочных материалов могут использоваться как газообразные и жидкие, так и твердые материалы, обладающие определенными свойствами.
2.2 Выбор и обоснование системы смазки узла
Жидкие минеральные масла имеют преимущества по сравнению с пластичными смазками. Они стабильные по структуре, могут использоваться при больших оборотах и высоких температурах, пригодны для работы при низких температурах, смазывать ими детали можно без разборки и промывки узла. Недостатки жидких смазок - сложность уплотнения смазываемых узлов из-за повышенной текучести масел; необходимость частого пополнения, что требует установки специальных устройств. Достоинствами пластичных смазок являются: - способность не вытекать из смазываемого узла, что упрощает его уплотнение; - возможность продолжительной (до 6 мес.) эксплуатации узла без замены в нем смазки. Недостатки пластичных смазок: - высокая вязкость, что исключает их применение при высоких числах оборотов; - необходимость подетальной разборки узла при замене смазки.
2.3 Схема смазки оборудования
Схема смазки представляет собой чертеж общего вида маши¬ны с указанием мест расположения маслоприемников и способов смазки (часто в условных обозначениях).
Карта смазки машины разрабатывается по специальной фор¬ме, в которой указываются наименование мест смазки, условные обозначения способов смазки, количество мест и способов смаз¬ки, марка смазочного материала, норма расхода смазки, перио¬дичность смазки и т.п.


Система смазки поперечно-строгального станка модели 7305 состоит из циркуляционной и периодической систем смазки. Циркуляционная система включает в себя системы смазки коробки скоростей, коробки подач, механизма переключения скоростей, направляющих ползуна. Масляный насос H1 приводится в действие при помощи зубчатой передачи от первого вала коробки скоростей. Подаваемое насосом масло, пройдя фильтр тонкой очистки Ф2, поступает в распределитель P1, а оттуда на смазку зубчатых колес коробки скоростей, направляющих ползуна, кулисного механизма и зубчатых колес коробки подач.

Пройдя через смазываемые части станка, масло попадает в резервуар Б1. Контроль за подачей масла в систему осуществляется при помощи манометра МН1. При нормальной подаче масла к смазываемым частям давление на манометре может быть 50 ... 200 кПа. Уровень масла в резервуаре контролируется по маслоуказателю 1. Периодическая система смазки представляет собой систему, в которой смазка осуществляется с помощью пресс-масленок МС1 ... МС13, заполняемых шприцем, а также посредством ручной лейки через отверстия. В качестве смазочного материала используйте масло индустриальное И-30А ГОСТ 20799-75.
2.4 Регулировка и наладка узла станка
По истечении некоторого времени может потребоваться регулирование механизмов с целью обеспечения нормальных зазоров и компенсации износа.
Радиальный зазор в переднем подшипнике шпинделя регулируется подтягиванием внутреннего кольца роликового двухрядного цилиндрического подшипника (№ 3182116 ГОСТ 7634-56) на конусной шейке шпинделя гайкой. При этом необходимо ослабить стопор. Подтянув внутреннее кольцо роликоподшипника гайкой и закрепив ее стопором, необходимо проверить шпиндель на радиальный отжим. Для этого в коническое отверстие шпинделя нужно вставить оправку с коническим хвостовиком. К центрирующей наружной поверхности шпинделя подвести штифт индикатора и за свободный конец оправки вручную отжать шпиндель. При этом отклонение стрелки индикатора не должно превышать 0,01 мм, а шпиндель должен проворачиваться.
Регулирование осевого зазора шпинделя производится с помощью гайки. Для этого необходимо предварительно снять защитный колпак, затем пинолью задней бабки нажать на передний центр и гайкой устранить люфт. Затягивать гайку не рекомендуется.
Натяжение ремней коробки скоростей (ремень Б-2000Т ГОСТ 1284-68) регулируют в такой последовательности. Отвинчивают винты, крепящие плиту коробки скоростей к внутренней стенке тумбы станка, и при помощи гаек регулируют натяжение ремней. После этого завинчивают винты.
В процессе эксплуатации станки изнашиваются, теряют точность обработки, и для поддержания их в хорошем состоянии проводится техническое обслуживание и другие виды операций согласно системе планово-предупредительных ремонтов.
Под планово-предупредительным ремонтом (ППР) подразумевается восстановление работоспособности машин (точности, мощности и пр.) путем замены или ремонта деталей и узлов, проводимых по заранее составленному плану. ППР проводится по определенной на предприятии системе.
Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Цель ее состоит в сохранении в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и другие показатели, гарантированные в сопроводительной технической документации заводов-изготовителей.
Система ремонта позволяет с наибольшей эффективностью сочетать ремонтные работы с общим видом производства на предприятии.
Текущий ремонт - представляет собой наименьший по объему вид планового ремонта, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности агрегата. Он заключается в частичной разборке машины, замене или восстановлении отдельных ее узлов и деталей, ремонте несменяемых деталей.
Средний ремонт - отличается от текущего большим объемом работ и числом изношенных деталей, подлежащих замене.
Капитальный ремонт - полное или близкое к полному восстановление ресурса агрегата с заменой (восстановлением) любых его частей, включая базовые.
2.5 Выявление и устранение недостатков узла промышленного оборудования
Техническая диагностика машин представляет систему методов и средств, применяемых при определении технического состояния машины без ее разборки. При помощи технической диагностики можно определять состояния отдельных деталей и сборочных единиц машин, производить поиск дефектов, вызвавших остановку или ненормальную работу машины.
На основе полученных при диагностике данных о характере разрушения деталей и сборочных единиц машины в зависимости от времени ее работы техническая диагностика позволяет прогнозировать техническое состояние машины на последующий срок работы после диагностирования.
Техническое диагностирование - это процесс определения технического состояния объекта с определенной точностью. Результатом диагностирования служит заключение о техническом состоянии объекта с указанием при необходимости места, вида и причины дефекта.
Диагностирование - один из элементов системы ТО. Основная его цель - достижение максимальной эффективности эксплуатации машин и, в частности, сведение до минимума затрат на их ТО. Для этого дают своевременную и квалифицированную оценку технического состояния машины и разрабатывают рациональные рекомендации по дальнейшему использованию и ремонту сборочных единиц (обслуживанию, ремонту, дальнейшей эксплуатации без обслуживания, замене сборочных единиц, материалов и т.п.). Диагностирование проводят как при ТО, так и при ремонте. При ТО задачи диагностирования заключаются в том, чтобы установить потребность в проведении капитального или текущего ремонта машины или ее сборочных единиц; качество функционирования механизмов и систем машин; перечень работ, которые необходимо выполнить при очередном техническом обслуживании. При ремонте машин задачи диагностирования сводятся к выявлению сборочных единиц, подлежащих восстановлению, а также оценке качества ремонтных работ. Виды технического диагностирования классифицируют по назначению, периодичности, месту проведения, уровню специализации.
Порядок выполнения работ при узловом ремонте:
1. техническая диагностика всех узлов оборудования с целью выявления неисправностей;
2. демонтаж узлов требующих ремонта;
3. получение со склада и установка запасного узла;
4. испытание установленных узлов, а также оборудования, в состав которого они входят;
5. транспортирование снятого узла на ремонтную площадку;
6. разборка, очистка и дефектовка деталей узла;
7. получение со склада необходимого материала для ремонта;
8. восстановление изношенных деталей;
9. сборка ремонтируемого узла;
10. обкатка и испытание отремонтированного узла;
11. нанесение антикоррозионных и консервирующих покрытий;
12. сдача узла на склад

3. Безопасная эксплуатация промышленного оборудования
Производственное оборудование должно обеспечивать безопасность работающих при монтаже (демонтаже), вводе в эксплуатацию и эксплуатации, как в случае автономного использования, так и в составе технологических комплексов при соблюдении требований (условий, правил), предусмотренных эксплуатационной документацией.
Примечание. Эксплуатация включает в себя в общем случае использование по назначению, техническое обслуживание и ремонт, транспортирование и хранение.
Безопасность конструкции производственного оборудования обеспечивается:
- выбором принципов действия и конструктивных решений, источников энергии и характеристик энергоносителей, параметров рабочих процессов, системы управления, и ее элементов;
- минимизацией потребляемой и накапливаемой энергии при функционировании оборудования;
- выбором комплектующих изделий и материалов для изготовления конструкций, а также применяемых при эксплуатации;
- выбором технологических процессов изготовления;
- применением встроенных в конструкцию средств защиты работающих, а также средств информации, предупреждающих о возникновении опасных (в том числе пожаровзрывоопасных) ситуаций;
- надежностью конструкции и ее элементов (в том числе дублированием отдельных систем управления, средств защиты и информации, отказы которых могут привести к созданию опасных ситуаций);
- применением средств механизации, автоматизации (в том числе автоматического регулирования параметров рабочих процессов) дистанционного управления и контроля;
-) возможностью использования средств защиты, не входящих в конструкцию;
- выполнением эргономических требований.
Требования к конструкции и ее отдельным частям
Материалы конструкции производственного оборудования не должны оказывать опасное и вредное воздействие на организм человека на всех заданных режимах работы и предусмотренных условиях эксплуатации, а также создавать пожаровзрывоопасные ситуации.
Конструкция производственного оборудования должна исключать на всех предусмотренных режимах работы нагрузки на детали и сборочные единицы, способные вызвать разрушения, представляющие опасность для работающих.
Если возможно возникновение нагрузок, приводящих к опасным для работающих разрушениям отдельных деталей или сборочных единиц, то производственное оборудование должно быть оснащено устройствами, предотвращающими возникновение разрушающих нагрузок, а такие детали и сборочные единицы должны быть ограждены или расположены так, чтобы их разрушающиеся части не создавали травмоопасных ситуаций.
Конструкция производственного оборудования и его отдельных частей должна исключать возможность их падения, опрокидывания и самопроизвольного смещения при всех предусмотренных условиях эксплуатации и монтажа (демонтажа). Если из-за формы производственного оборудования, распределения масс отдельных его частей и(или) условий монтажа (демонтажа) не может быть достигнута необходимая устойчивость, то должны быть предусмотрены средства и методы закрепления, о чем эксплуатационная документация должна содержать соответствующие требования.
Конструкция производственного оборудования должна исключать падение или выбрасывание предметов (например инструмента, заготовок, обработанных деталей, стружки), представляющих опасность для работающих, а также выбросов смазывающих, охлаждающих и других рабочих жидкостей.
Если для указанных целей необходимо использовать защитные ограждения, не входящие в конструкцию, то эксплуатационная документация должна содержать соответствующие требования к ним.
Движущиеся части производственного оборудования, являющиеся возможным источником травмоопасности, должны быть ограждены или расположены так, чтобы исключалась возможность прикасания к ним работающего или использованы другие средства (например двуручное управление), предотвращающие травмирование.
Если функциональное назначение движущихся частей, представляющих опасность, не допускает использование ограждений или других средств, исключающих возможность прикасания работающих к движущимся частям, то конструкция производственного оборудования должна предусматривать сигнализацию, предупреждающую о пуске оборудования, а также использование сигнальных цветов и знаков безопасности.
В непосредственной близости от движущихся частей, находящихся вне поля видимости оператора, должны быть установлены органы управления аварийным остановом (торможением), если в опасной зоне, создаваемой движущимися частями, могут находиться работающие.
Конструкция зажимных, захватывающих, подъемных и загрузочных устройств или их приводов должна исключать возможность возникновения опасности при полном или частичном самопроизвольном прекращении подачи энергии, а также исключать самопроизвольное изменение состояния этих устройств при восстановлении подачи энергии.
Элементы конструкции производственного оборудования не должны иметь острых углов, кромок, заусенцев и поверхностей с неровностями, представляющих опасность травмирования работающих, если их наличие не определяется функциональным назначением этих элементов. В последнем случае должны быть предусмотрены меры защиты работающих

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ
Пояснительная записка
Введение
1. Общий раздел
1.1 Назначение промышленного оборудования, узла и его место в технологическом процессе
Ползун - звено какого-либо механизма, образующее поступательную пару со стойкой. Конструктивные исполнения ползуна разнообразны. Во многих случаях ползун образует с другим подвижным звеном вращательную пару (например, кривошипно-ползунный механизм). Кроме того, ползун применяется в сочетании с двумя поступательными парами (например, синусный механизм - устройство для воспроизведения функции положения механизма в виде синуса угла поворота входного звена, выполняют в виде кривошипно-ползунного механизма, в котором при повороте кривошипа, взаимодействующего через шатун с ползуном, реализуется функция положения ползуна: X = R sin ?, где ? - обо бщенная координата (угол поворота) входного звена). Ползун выполняется в нескольких вариантах. Первый вариант: ползун перемещается поступательно вдоль направляющей и взаимодействует с шатуном, причем ползун имеет форму поршня, а направляющая может иметь выступ или паз; кроме того, профиль направляющей, а соответственно, и профиль сопряженных элементов ползуна может быть в виде «ласточкина хвоста» (или цилиндра, или плоскости). Второй вариант: для уменьшения трения при движении по направляющим ползуну добавляют ролики или выполняют его в виде ролика, соответственно ролики катятся по направляющим