основные пути снижения логистических издержек при осуществлении производственного цикла

В данной работе рассматривается важность непрерывной оптимизации логистических издержек, приводятся основные факторы, влияющие на логистические издержки, принципы системного подхода в основе формирования логистических систем, история развития логистических систем, способы оптимизации логистических издержек и перспективные методы управления логистикой компаний.
На примере компании сети универсамов «АБК» г. Москвы анализируется существующая система управления логистическими издержками, приводятся рекомендации в направлении их снижения. ...

ВВЕДЕНИЕ 3
1. Логистические издержки и системы, их история развития 5
1.1. Логистические издержки, их классификация и методы оценки 5
1.2. Основные факторы, влияющие на логистические издержки 13
1.3. Логистическая система, её принципы и виды 16
1.4. История развития логистических систем 18
1.5. Способы оптимизации логистических издержек 20
1.6. Перспективные методы управления логистикой предприятия 22
2. Анализ логистических издержек на примере сети универсамов «АБК» г. Москвы 29
2.1. История возникновения сети универсамов «АБК» 29
2.2. Анализ путей снижения логистических издержек в сети универсамов «АБК» 31
Заключение 35
Список литературы 37

У любого производственного предприятия доля логистических издержек очень высока, поэтому руководство стремится их оптимизировать, т.к. их величина влияет на себестоимость продукции, а, следовательно, на процесс ценообразования.
Актуальность данной темы состоит в эффективном управлении издержками в процессе движения материалов, товаров в производственном цикле, что в современных условиях рынка является необходимым условием повышения эффективности бизнеса, а именно, это позволяет создавать, развивать и реализовывать конкурентные преимущества.
Сегодня в России достаточно [5] высокий уровень логистических издержек на размещение заказов, поставку продукции, сырья, материалов. Внешней транспортировки. Данные показатели отрицательно влияют на эффективность торговли и производства, что ведет к н егативному влиянию на конкурентоспособность отдельно взятого предприятия, а также страны в целом.

– Между целями всей системы и целями отдельных подсистем отсутствие конфликтов.
Внутри производственной логистической системы [2] относят к способам управления материальными потоками:
1) Толкающий осуществляется движение материального [5] потока внутри предприятия (с участка на участок поступление предметов труда), определяется центральной системой управления производством. Данный метод относится к классической системы управления производством. Преимущества: интегрирование всех звеньев производства, их объединение, рассматривание его как единой системы. Недостатки: управление центральными органами, сложность контроля, необходимость хороших вычислительных, а также информационных ресурсов для обеспечения хорошей работы всей системы;
2) Тянущий - это система постепенного заказа, что приводит к вытягиванию потребностей каждым звеном производственной системы. «Вытягивание» осуществляется по мере [10] необходимости. Наличие жесткого графика движения материального потока отсутствует. Пополнение осуществляется, когда в этом возникает необходимость, поэтому на очередном звене логистической системы запасы минимальны. «Вытягивание» – это необходимость, диктуемая рынком, это возможность для бизнеса. «Тянущая» система подходит для клиентоориентированных компаний, у которых основной потенциал заключается в стремлении максимально соответствовать ожиданиям потребителей и стабильно их оправдывать, качественно управляя отношениями, делать их сначала постоянными, а затем и лояльными.
На своем пути материальный [6] поток от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. На этом этапе управление материальным потоком носит название производственной логистики и имеет свою особенность.
В оптимизации материальных потоков внутри предприятий состоит основная цель производственной логистики. В рамках производственной логистики участников логистического процесса связывают внутрипроизводственные отношения. Примером подобных производственных логистических систем являются:
1. Оптовое предприятие;
2. Промышленное предприятие;
3. Узловую грузовую станцию;
4. Морской порт и др.
Необходимо подобные производственные логистические системы рассматривать как на микро-, так и на макроуровнях. На макроуровне данные системы являются элементами макрологистических систем, которые задают ритм работы самих систем, выступают источниками материальных потоков. На микроуровне данные системы – это совокупность ряда подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом и образующих определенную целостность: закупка, склады, запасы, производство, транспорт, информация, сбыт и кадры. Эти подсистемы обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы.
Особенность учета затрат в [8] логистике состоит в группировке расходов не по подразделениям предприятий, а непосредственно по работам и операциям, поглощающих ресурсы. Переход к управлению процессом от управления по функциям приводит к соответствующему переходу к учету затрат по процессам от учета затрат по функциям.
Главной задачей учета затрат по логистике является выявление основных затрат, понять взаимодействие их между собой.
Менеджерам по логистике необходима система оценки логистических затрат.
Рассмотрим существенные отличия отчетности для подготовки решения по логистике от финансового отчета:
- Отчет по логистическим затратам подробно может содержать информацию, которая обычно не докладывается предприятиям.
- Доклад по логистическим издержкам является более широким, т.к. может содержать как старые, так и новые доходы.
На результат логистических затрат зависит по действиям от личных суждений и решений (какие расходы, подлежат включению в анализ и метод и база их распределения).
1.4. История развития логистических систем
За рубежом интенсивная разработка [10] логистических систем началась в 60-х годах, что было обусловлено глобальным развитием компьютеризации.
Фирмой «Тойота» (Toyota Motor Company) в Японии была разработана система JIT (Just-in-time – «Точно вовремя»).
Усилиями О. Уайта и Д. Орлики [7] в США возникли алгоритмы планирования, ставшие известными в качестве MRP (material requirement planning – планирование потребностей в материалах).
Разработаны методы OPT (оптимизированная технология производства) в Израиле.
Их возникновение было связано [10] с отсутствием сбалансированности закупок, производства и сбыта, информационного обеспечения, грамотно выстроенных взаимоотношений с потребителями и поставщиками и высокоорганизованного труда персонала.
Для решения конкретных задач разрабатывалась каждая логистическая система по средствам внесения определенных изменений или дополнений. Rfr результат появились новые или видоизмененные системы, соответствующие предъявляемым требованиям на определенном промежутке времени.
Рассмотрению организации с позиции [11] покупателя (как маркетинг) способствует логистическая концепция организации производства.
Дологистической концепции организации производства было характерно превышение спроса над предложением, соответственно, доминирующая роль на рынке была у производителя. Тогда основной задачей ставилось производство как таковое, при этом реализация не была важным этапом хозяйствования. Данной концепции присущ стеоретип мышления «чем больше, тем лучше», имеется в виду, что чем больше запасы сырья и материалов, тем лучше, чем больше произведем, тем больше продадим.
Но всё изменилось, когда предложение начало превышать спрос, доминировать начал потребитель, при этом возник логистический принцип организации. В подобной ситуации реализация стала важнейшим завершающим этапом хозяйствования, а производство имело смысл лишь при условии дальнейшего спроса на готовую продукцию. Необходимо учитывать в полной мере интересы и предпочтения потребителя.
Управлением, планированием и контролем производственных операций (производственного процесса) и сведением к минимуму совокупных производственных затрат занимается производственная логистика. Производственная логистика имеет целью приспособление производства к изменениям спроса за счет регулирования и управления производственной мощностью. При условии качественной и количественной гибкости производственных систем возникает запас производственной мощности. Качественная гибкость возникает за счет универсального обслуживающего персонала и гибкого производства. Количественная гибкость обеспечивается резервами средств труда и др.
1.5. Способы оптимизации логистических издержек
Возникновение интереса отечественных производителей к [10] использованию логистики обусловлено проникновением на рынок России ведущих иностранных фирм, использующих в своей деятельности логистические методы. Значительные резервы для экономического роста отечественного производства заключается в развитие логистической инфраструктуры и все более широкое внедрение средств телекоммуникаций в хозяйственную практику. Ощутимое место в управленческой идеологии отведено использованию логистических концепций, как показывает опыт зарубежных предприятий.
На основании сложившейся истории работы предприятия, руководство будет искать пути уменьшения логистических издержек по средствам:
1. Анализ и уменьшение тех видов деятельности (работ, процедур, операций), которые не создают добавленной стоимости по средствам анализа и пересмотра целей поставок.
2. Переговоры с поставщиками сырья и материалов, а также с покупателями по установлению более низких отпускных и розничных цен.
3. Взаимодействие с поставщиками и покупателями в достижении более низкого уровня затрат (обсуждение и установление оптимального заказа для каждой стороны, внедрение поставок материалов и сырья по методике just-in-time и т.д.);
4. Использование новых и более прогрессивных методов работы для повышения производительности труда сотрудников.
5. Максимально эффективное использование ресурсов предприятия, повышение эффективности управления факторами, которые оказывают влияние на уровень логистических издержек.
6. Модернизация или реструктуризация затратных звеньев при непосредственном осуществлении инвестиций в бизнес.
К основным положениям логистического [11] подхода в организации производства относят:
1) Оптимизация запасов, т.е. отказ от хранения избыточного количества запасов на складах;
2) Минимизации времени с целью выполнения основных логистических и транспортно-складских операций;
3) Изготовление исключительно только той продукции, на которую был получен заказ (производство исключительно по заказу клиента);
4) Организация производственного цикла таким образом, что к минимуму времени сводятся простои оборудования и максимальная загрузка производственных мощностей;
5) Разработка мероприятий с целью устранение брака (планирование, контроль и анализ причин появления брака);
6) Рационализация внутрипроизводственных (внутрицеховых) маршрутов перевозок деталей;
7) Сотрудничество с поставщиками с позиции дружбы и доброжелательности, рассматривание их как единой логистической цепи.
Последним требованиям соответствуют всё новые мировые системы, которые успешно внедряются на отечественных предприятиях с целью повышения их конкурентоспособности.
Своевременное управление и организация [9] производством должны отвечать ряду требований
1. Обеспечение слаженной работы подразделений производства по единому графику и равномерного выпуска продукции;
2. Добиться максимальной непрерывности хода производства. При этом непосредственно под непрерывностью производственного процесса необходимо понимать две противоречивые стороны в качестве совокупности, а именно беспрерывность перемещения предметов труда и непрерывность загрузки рабочих мест;
3. Обеспечение максимальной надежности меньшей трудоемкости плановых работ и плановых расчетов;
4. Обеспечение маневренности в реализации цели и достаточной гибкости при возникновении различных отклонений от плана;
5. Непрерывности планового руководства;
6. Соответствие системы оперативного управления производством.
1.6. Перспективные методы управления логистикой предприятия
Рассмотрим ряд современных способов [5] управления логистическими издержками, которые существенно позволяют оптимизировать все существующие бизнес-процессы на предприятии, ведут к эффективному использованию его ресурсов.
Сегодня существует несколько логистических [10] систем, которые нашли широкое применение во всем мире. К ним относятся:
1. MRP (Material Requirements Planning – планирование материальных потребностей);
2. MRPII (Manufacturing Resource Planning – планирование производственных ресурсов);
3. ERP (Enterprise Resource Planning – планирование ресурсов предприятия);
4. ERPII (новая редакция концепции ERP, которая включает в себя: ERP, CRM (Customer Relationships Management – управление отношениями с клиентами) и SCM (Supply Chain Management – управление цепью поставок), ранее DRP (Distribution Resource Planning – планирование распределения ресурсов);
5. JIT (Jist-in-time – «Точно в срок»);
6. Lean production («стройное/тощее» производство);
7. Kanban (в переводе с японского означает «карточка»).
MRP система планирования материальных [3] потребностей относят к системе «толкающего» типа. MRP система включает ряд логистических правил, процедур, графиков и норм, которые необходимы для расчета потребностей в любых видах сырья, материалов, деталей, комплектующих, необходимых для производства любого продукта. Данная система была разработана в США, стал неофициальным стандартом.
Задачи, решаемые системой MRP:
1. Обеспечение любого материального ресурса в любой момент на протяжении периода планирования.
2. Оптимизация запасов (уменьшение текущих запасов);
3. Составление графиков, планирование производственных операций и т.д.
Преимущества данной системы:
1. Акцент на будущих потребностях;
2. Формирование оптимальных поставок материального ресурса;
3. Формирование последовательности производственных операций;
4. Контроль за технологией производства и уровнем запасов на складе;
5. Снижение количества срочных заказов.
Недостатки данной системы управления логистическими издержками:
1. Затраты время и ресурсов предприятия с целью подготовки качественной исходной информации, большие объемы расчетов.
2. Нестрогое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов сырья и материалов;
3. Практически отсутствует гибкость при реагировании на внешние изменения;
4. Рост логистических издержек на обработку информации;
5. Ориентирована исключительно на потребности производства;
6. Не берет во внимание специфику производственных предприятий;
7. Долгий и дорогостоящий процесс внедрения.
MRPII – это система планирования и управления всеми производственными ресурсами предприятия (материалами, сырьем, оборудованием, трудозатратами), относящая к системе «толкающего» типа. Данная система включает ряд моделей, принципов, процедур контроля и управления. которые позволяют делать оперативное планирование в натуральных единицах, а финансовое планирование в денежном эквиваленте.
Задачи, решаемые системой MRPII:
1. Задачи планирования материальных потребностей;
2. Формирование сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции на оптимальном уровне;
3. Интеграция процессов, которые реализуются на предприятии (снабжение, производство, сбыт и т.д.).
Преимущества данной системы:
1. Контроль за всеми потоками (информационными, финансовыми и материальными);
2. Уменьшение продолжительности производственного цикла, издержек и запасов;
3. Четкая организация поставок;
4. Повышение гибкости планирования.
Среди отечественных предприятий такая система функционирует на АО «Карачаровский механический завод», ММЗ «Метровагонмаш», АО Московский механический завод «ЗВИ», «Завод САМ», АО «Ижорские заводы», «Ижевский ЭМЗ», МЗ «Электросталь», АО «Владимирский тракторный завод».
ERP – система планирования корпоративных [3] ресурсов, которая относится к системе «толкающего» типа. Данной системе присуще управление финансовыми ресурсами и маркетингом.
Цель ERP – системы – управление бизнесом в целом, а не только процессом производства.
Цель ERPII – система, включающая управление бизнесом и взаимоотношения с клиентом, а также цепью поставок.
Задачи систем:
1. Задачи по управлению бизнесом, поставками, а также взаимоотношениями с клиентом;
2. Интегрированная обработка данных (отсутствие повторного ввода информации).
Достоинства систем:
1. Поддержка различных типов производства;
2. Планирование ресурсов по разным направлениям деятельности;
3. Планирование управления и ресурсов многопрофильным предприятием;
4. Интегрированная обработка данных;
5. Возможность моделирования потока заказов для избегания критических состояний с учетом потребностей.
Недостатки системы:
1. Дороговизна и высокая сложность внедрения при непредсказуемости эффекта от использования;
2. Потребность в значительных вычислительных ресурсах;
3. Снижение роли персонала в управлении процессами компании;
4. Не всегда системы позволяют использовать компоненты нескольких производителей, ставя предприятие в зависимость от одного поставщика.
5. Отсутствие гибкости у системы.
Среди отечественных предприятий данная система есть у Московского шинного завода.
Одним из прогрессивных методов является концепция «точно-в-срок», которая является концепцией «тянущих» систем. JIT – это технология построения организации логистического процесса, которая дает возможность обеспечивать необходимым объемом материалов незавершенное производство, а также объем готовой продукции исключительно в необходимом количестве. Точно к назначенному месту и сроку. Это очень важно в трудные и сложные времена для предприятий. т.к. подобная система позволяет бесперебойно осуществлять свою деятельность при наличие или задействии минимального количество ресурсов предприятия.
Использование концепции «точно-в-срок» дает возможность предприятию улучшить отношения с заказчиком (всё выполнено в необходимых объемах точно в срок), постепенно наращивать объемы реализации продукции, способствует стабилизации положения предприятия на рынке, дает возможность улучшать финансовое положение, а также быть более конкурентоспособной.
Цели системы JIT
1. Избавление предприятия от любых излишних расходов;
2. Эффективное использование ресурсов компании, особенно, производственного потенциала;
3. Обеспечение высокого уровня качества продукции, её надежности.
Но есть недостатки – в условиях нашей страны – сложность доставки сырья, материалов, готовой продукции в зимний период, что связано с особенностью транспорта, который осуществляет доставку, а также состояние дорог. Кроме того подобное возможно только при уверенности в качестве сырья поставщика, что приводит к завышенным требованиям к самому поставщику.
При применении концепции «точно-в-срок» целью является получение экономического эффекта, но предприятие следует учитывать следующие принципы:
1. Необходимо осуществлять производство продукции тогда, когда на неё существует спрос;
2. Осуществляя каждую операцию в производственном процессе следует производить исключительно то, в чём возникнет необходимость на последующем этапе производства;
3. При производственном процессе материалы доставляются непосредственно к моменту использования.
В настоящее время многие отечественные предприятия стремятся внедрить данную систему во избежание стремительного роста издержек. При найме работников применяют систему Just-in-time, т.к. это эффективно для предприятий с ярко выраженной сезонностью производимой продукции, это позволяет сэкономить его ресурсы.
Одними из таких компаний являются:
1.Осуществляла поставку товаров по этой системе сеть магазинов самообслуживания г. Москвы «АБК», что позволило увеличить объем торговых площадей, избежать переизбытка товаров;
2. При внедрении в производство Ульяновский завод, что привело к экономии времени до 20%;
3. По данной системе была осуществлена модернизация Уральского машиностроительного завода, как результат, возросла производительность труда, качество машин существенно увеличилось;
4. После внедрения данной системы Павловский автобусный завод объемы продаж увеличил на 40%;
5. Данная система позволила улучшить [10] качество выпускаемой продукции и повысить производительность ОАО «Заволжскому моторному заводу»
На примере отечественных предприятий необходимо отметить, что внедрение системы Just-in-time способствует:
1. Значительному сокращению времени выполнения заказа;
2. Оптимизирует затраты, существенно уменьшая затраты на складские помещения для запасов (а часто это арендованные могут быть площади, опять же затраты на охрану их и прочее), меньше риск физического и морального устаревания запасов, как следствие, меньше затрат на брак;
3. Сокращает затраты на отправку в цех сырья (непосредственно в цех можно поставить);
4. Сокращает объемы обрабатываемой документации.
На практике было выявлено огромное преимущество данной системы с точки зрения управления логистическими издержками, но внедрение требует изменение способа мышления всего коллектива, который вовлечен в процесс закупок и сбыта.
Классическая система Канбан, которая [10] возникла в Японии, требует хорошей и слаженной работы поставщиков, на каждом уровне производства наличия квалифицированного персонала, который способен просчитать потребности и правильно рассчитать размер заказа. Данная система также является развитием системы Just-in-time, в ходе внедрения в Японии на Toyota.
Преимущества системы Канбан:
1. Малая потребность в формировании запаса;
2. Точный расчет потребностей в ресурсах.
К недостаткам относят большую зависимость от поставщиков.
Lean production («стройное/тощее» производство) относится к системе «тянущего» типа. Данная система также является развитием системы Just-in-time. Подобная система включает преимущества мелкосерийного и массового производства. Идеология производства без потерь, так называемого бережливого производство.
Задачи системы Lean production:
1. Обеспечение высокого качества;
2. Оптимизация запасов (содержание их низкого уровня);
3. Уменьшение потерь от брака;
4. Экономия каждого вида ресурса;