Вход

Курсовой проект «Организационное проектирование производственных систем»

Рекомендуемая категория для самостоятельной подготовки:
Курсовая работа*
Код 372292
Дата создания 08 января 2018
Страниц 21
Мы сможем обработать ваш заказ 24 ноября в 12:00 [мск]
Файлы будут доступны для скачивания только после обработки заказа.
1 380руб.
КУПИТЬ

Описание

СПбГЭУ (ИНЖЭКОН) - оценка 4
Курсовой проект
Предмет теория организации.

Исходные данные:
Наименование изделий Годовая программа (шт.)
Биологический микроскоп (БИОЛАМ-6) 10000
Сферометр (ИЗС-8) 9000
Аппарат рисовально-проекционный (ИКГ-3) 3000
Данные о выполнении норм 1.20; Число смен работы цеха - 2


Дополнительное задание:
Проектирование поточных линий
№ участка: 3 № линии : 4
...

Содержание

Введение
1. Исходные данные
2. Производственные характеристики продукции
3. Определение типа производства
4. Выбор формы специализации производственных подразделений
5. Выявление возможных форм поточного производства
6. Расчет потребности в оборудовании поточных линий
7. Расчет потребного оборудования участков цеха
8. Расчет потребности в оборудовании вспомогательных участков
9. Расчет численности работников цеха
10. Обоснование структуры управления цехом
11. Расчет потребности в площадях цеха
12. Выбор здания, компоновка цеха и расстановка оборудования на основных
участках
13. Расчет технико-экономических показателей
Заключение
Список используемой литературы

Введение

Целью и результатом данной работы является проектирование и обоснование производственной и управленческой структур предприятия.
Производственной структурой предприятия называют состав основных, вспомогательных и обслуживающих подразделений предприятия и их взаимосвязь, обусловленную специализацией.
Структурой управления предприятия называют состав, специализацию и взаимосвязи основных субъектов управления (служб, отделов, групп, бюро, отдельных руководителей).
В процессе организационного проектирования проводятся следующие основные работы:
 Дается производственная характеристика продукции (услуг);
 определяется тип производства;
 выбирается вид (форма) специализации производства подразделений;
 рассчитывается количество производственных подразделений;
 уточняются технологические ма ршруты изготовления продукции;
 осуществляются классификация изготовляемой продукции;
 устанавливаются номенклатура продукции каждого подразделения;
 уточняется тип производства и специализация подразделений на основе организационно-плановых показателей;
 определяется целесообразность создания поточного производства и рассчитываются его основные параметры;
 рассчитывается потребный парк оборудования (основного, вспомогательного);
 рассчитывается численность работников цеха;
 обосновывается структуру управления ПС;
 рассчитывается потребность в площадях;
 обосновывается выбор здания, компоновка подразделения и расстановка оборудования;
 рассчитывается технико-экономические показатели ПС;
 по согласованию с руководителем проекта выполняется элемент научной работы студента (НИРС);
 выполняется планировка оборудования и компоновку площадей цеха.

Фрагмент работы для ознакомления

Определение числа основных производственных участков цеха.Ориентировочное число основных производственных участков может быть определено исходя из отношения расчетного числа рабочих мест в цехе к норме управляемости для мастера участка. Норма управляемости (Sупр), в свою очередь, зависит от уровня управления и типа производства. В нашем случае речь идет о производственном (нижнем) уровне управления. Таким образом, число участков n определяется по формуле: (4)где S – число рабочих мест в цехе, шт.;Sупр– норма управляемости, рабочих мест, шт.Для крупносерийного типа производства норма управляемости производственного участка составляет 35 рабочих мест.n=7835=2,21Число участков n=3.Округление происходит до целого, в итоге получаем 3 основных производственных участка в цехе.Обоснование форм специализации основных участков. При выборе формы специализации основных производственных участков следует исходить из экономической целесообразности на основании типа производства.Т.к. производство относится к крупносерийному типу, (Кзо = 9,83; γ΄m= 0,097), исходя из данных таблицы, приведенной в методических указаниях, необходимо выбрать предметную форму специализации. При закреплении деталей за участками необходимо ориентироваться не только на их конструктивно-технологические признаки, но и на организационно-плановые характеристики. Поэтому предварительно необходимо выполнить классификацию изготавливаемой продукции, анализ которой позволяет учесть всю совокупность отмеченных требований и рационально сформировать производственные участки.Классификация изготовляемой продукции.Окончательная специализация участков и номенклатуры деталей, закрепленных за ними, выявляются на основе классификации деталей, которая осуществляется по двум группам признаков: конструктивно-технологическим и организационно-плановым. Классификация деталей по конструктивно-технологическим признакам позволяет сгруппировать технологически сходные и конструктивно подобные детали. В условиях механической обработки деталей к числу таких признаков относятся:форма обрабатываемой поверхности;габариты деталей;масса детали;вид заготовки;основной технологический маршрут;конструктивный тип детали. Классификация деталей по организационно-плановым признакам позволяет сгруппировать детали с близкой относительной трудоемкостью по типу организации производства. К числу организационно-плановых признаков относятся:трудоемкость детали; степень сходства наладок рабочих мест;равновеликость производственных участков;тип производства. Степень сходства наладок рабочих мест означает, что детали, имеющие в технологическом маршруте автоматную операцию, должны быть закреплены за одним участком, для обеспечения рациональной загрузки и обслуживания рабочих мест. Для группирования деталей с учетом планово-организационных признаков удобно использовать комплексный показатель относительной трудоемкости деталей, вычисленный по формуле: (5) Классификация деталей для закрепления их за участками представлена в Приложении 1.Предпочтение отдается такому профилю специализации, который обеспечивает создание почти равновеликих участков, т.е.Кдi1Кдi2 … Кдin А ± 0,1·А (6)где 1,2,3…..n – номера участков. (7) Т.о. получаем: А=73,559/3=24,52Тогда Кдi должны находиться в интервале от 22,07 до 27,0.Произведенное закрепление деталей представлено в Приложении 2.Число рабочих мест:1 участок:=108512,2*1,043815,2*1,15=24Кзо=370/24=15,41 (среднесерийный)2 участок:=112918,5*1,043815,2*1,15=25Кзо=281/25=11,24 (среднесерийный)3 участок=132026,5*1,043815,2*1,15=29Кзо=111/29=3,8 (крупносерийный)1 участок2 участок3 участокKoi = 370 шт.Koi = 281 шт.Koi = 111шт.24 р.м.25 р. м.29 р.м.Кзо=15,41Кзо=11,24Кзо= 3,82Kдi = 22,23Kдi = 23,39Kдi = 27,18Выявление возможных форм поточного производства За поточными линиями следует закреплять трудоемкие детали, детали, объем выпуска которых велик, а также изготовляемые в небольших объемах конструктивно однотипные детали с одинаковым или подобным технологическим маршрутом обработки. Первое представление о возможных в данных производственных формах потока может быть получено с помощью показателя массовости γ΄m :γ΄m= (8) илиγ΄m= (9)На первом этапе производится отбор из всей номенклатуры обрабатываемых деталей тех деталей, у которых показатель массовости γ΄m≥ 0,2, а число операций в технологическом процессе Koi ≥ 5. Таблица определения типа производства представлена в Приложении 3.Таблица отбора деталей, потенциально пригодных для организации поточного производства представлена в Приложении 4.Окончательное решение вопроса о конкретной форме потока определяется при его проектировании в зависимости от возможности синхронизации операции, а также от ряда технических и организационных условий данного производства. Отбор деталей для закрепления их за поточными линиями осуществляется с помощью потенциальной функции, для этого используется метод среднеквадратического отклонения: (10)f(R) = (11)где R – мера близости на j-ой детали с базовой i-й детальюα = 0,00001Для решения задачи выбора поточной линии с помощью потенциальной функции выбирается базовая модель. Все признаки ее кодируются. С базовой моделью сравниваются другие детали, и устанавливается подобие других деталей. Выбор поточной линии осуществляется на основании анализа потенциальной функции, при этом допускается закреплять за линией только те детали, которые имеют наибольшее значение f(R) и обеспечивают условие, при котором мера близости должна быть больше 0,7.Таблица расчета потенциальной функции представлена в Приложении 5.4 детали 3-ого участка (4 плиты ) рекомендуется закрепить за групповой поточной линией, т.к. выполняются все условия: потенциальная функция > 0,7; ϒmi =1,04 количество деталей в интервале [2;50]Расчет потребности в оборудовании поточных линий.Для организации поточной линии были выбраны детали: 6110286 (плита), 6110285(плита), 6110284(плита), 6110283 (плита) - изделие ИЗС-8.Детали закреплены за поточной линией № 3. Групповой поток.1. Определение суммарного штучного времени по каждому предмету j-ой группы оборудования: tшт.ij2. Определение потребного фонда времени на программу по каждой j-ой группе оборудования для изготовления i-х предметов: tшт.ij · Ni3. Определение потребного фонда штучного времени по всем участкам: Fпотр.шт.j=tшт.ij· Ni4. Определение потребного фонда времени с учетом затрат времени на переналадку: F*потр.j = Fпотр.шт.j · Kпз5. Определение потребного фонда времени с учетом планируемого коэффициента выполнения норм по данной группе оборудования: Fпотр.j= F*потр.j / Кв6. Определение располагаемого фонда времени: Fрасп.j7. Определение числа рабочих мест по группе оборудования: Sр.j= Fпотр.j/ Fрасп.j8. Определение принятого количества рабочих мест по группе оборудования: Sпр.j9. Расчет коэффициента загрузки j-й группы оборудования: зj = Sр.j/ Sпр.j10. Расчет коэффициента загрузки линии в целом: з = Sр.j/ Sпр.jРасчет потребного оборудования участков цехаВ основу расчета рабочих мест по участкам принимается заданный объем производства с учетом комплектности, трудоемкость изготовления комплекта деталей по типам оборудования и действительный фонд времени рабочего места в планируемом периоде.Расчет потребного числа единиц j-ой группы оборудования ведется по общей формуле:где Tк, j – суммарное штучно-калькуляционное время по j-ой группе оборудования, час.Суммарное штучно-калькуляционное время может быть определено по формуле.Полученные расчетные числа станков Sj подлежат округлению до целых чисел, отражающих принятое число станков Sпр.Отношение числа первых ко вторым характеризует коэффициент загрузки станка или j-ой группы рабочих мест.Соответственно, средний коэффициент загрузки оборудования участка, цеха рассчитывается по формуле:Средний коэффициент загрузки в целом по цеху в данном варианте:ηз= 83,520/138=0,61При округлении расчетного числа станков можно также предусмотреть межучастковую кооперацию по отдельным операциям, выполняемым на специализированном оборудовании. Кооперация работ осуществляется на оборудовании сходного типа с наибольшими технологическими параметрами (габариты, межцентровое расстояние) и характеристиками обрабатываемых деталей (диаметр заготовки, длина детали).Результаты расчета потребного оборудования поточной линии представлены в приложении 6.Расчет потребного оборудования участков цеха представлен в приложении 7.Состав и структура производственного оборудования цеха представлены в приложении 8.Расчет потребности в оборудовании вспомогательных участковРасчет потребного станочного парка ремонтного хозяйства цеха выполняется по укрупненному методу, исходя из отношения числа вспомогательного оборудования к числу основных рабочих мест проектируемого цеха. Потребность в оборудовании для ремонтных работ принимается в количестве 3-4% к основному оборудованию:138* 0,04 = 5,52≈ 6 станков.Расчет количества потребного оборудования заточного отделения выполняется укрупненным методом, исходя из отношения к обслуживаемым металлорежущим станкам. Количество заточных станков 4-5% к числу обслуживаемых станков:138* 0,04 = 5,52 ≈ 6 станков,Расчет численности работников цеха Важным условием при проектировании цеха является определение численности основных и вспомогательных рабочих, а также состава линейных руководителей и функциональных специалистов. Списочное число основных рабочих (Ро) рассчитывается укрупненным методом расчета, исходя из данных о количестве оборудования по формуле:(18)где Sn– принятое число станков в цехе;Fд – действительный фонд времени одного рабочего за планируемый период, час:Fрд = 251*8*0,95 = 1907,6 часовSnkмо– коэффициент, учитывающий возможность организации многостаночного обслуживания. Для цехов крупносерийного производства kмо = 1,5.Росн = 138*3815,21907,6*1,5*0,61= 112,24≈ 113 чел. - основные рабочие.Списочное число вспомогательных рабочих цеха, линейных руководителей и функциональных специалистов в данном проекте рассчитывается укрупнено, исходя из процентного соотношения:а) вспомогательных рабочих – к числу основныхб) остальных категорий работников – к числу всех рабочих.Данные для расчета численности работников цеха по категориям:Таблица 10Категория работниковБаза расчетаЗначениенорматива, %Вспомогательные рабочиеОт количества основныхрабочих16 % - 25 % Линейные руководители и функциональныеспециалистыОт общего количестварабочих10 % - 13 %Вспомогательные рабочие: Рвс= 112 * 0,25 = 28 человекЛинейные руководители и функциональные специалисты:Ррук= (112+28) * 0,13=18,2≈ 19 человекВсего численность цеха = 112+28+19=159 человек.Обоснование структуры управления цехомВажным этапом проектирования цеха является формирование его структуры. В зависимости от ряда факторов (типа производства, суммы единиц ремонтной сложности оборудования, масштаба производства, особенностей продукции и технологии, производственной структуры) следует проектировать тот или иной вид структуры управления.Структура управления может быть цеховой или бесцеховой. В данном варианте необходимо создать цеховую структуру управления, так как численность рабочих довольно велика; требуется создать свой аппарат управления. Принятая структура управления цехом - линейно-функциональная, трехуровневая, (т.е. она состоит из линейных подразделений, осуществляющих в организации основную работу, и специализированных обслуживающих функциональных подразделений, осуществляющих планирование работ). При этом все подразделения подчиняются руководителю. * Функциональные службы осуществляют всю техническую подготовку производства; готовят варианты решения вопросов, связанных с руководством процессом производства; освобождают линейных руководителей от планирования, финансовых расчетов, материально-технического обеспечения производства и т.

Список литературы

1. Егоров М. Е. Основы проектирования машиностроительных заводов, М.: Высшая школа, 1969.
2. Егорова Т.А. Организация производства на предприятиях машиностроения. СПб: Питер, 2004.
3. Организация производства. Часть 1. Основы теории организации производства. (Дайджест основных разделов и тем) под ред. проф. Казанцева А.К. СПб.: СПбГИЭА, 1995.
4. Организация производства. Часть 2. Организация производственных процессов в машиностроении. (Дайджест основных разделов и тем) под ред. проф. Казанцева А.К. СПб.: СПбГИЭА, 1997.

Пожалуйста, внимательно изучайте содержание и фрагменты работы. Деньги за приобретённые готовые работы по причине несоответствия данной работы вашим требованиям или её уникальности не возвращаются.
* Категория работы носит оценочный характер в соответствии с качественными и количественными параметрами предоставляемого материала. Данный материал ни целиком, ни любая из его частей не является готовым научным трудом, выпускной квалификационной работой, научным докладом или иной работой, предусмотренной государственной системой научной аттестации или необходимой для прохождения промежуточной или итоговой аттестации. Данный материал представляет собой субъективный результат обработки, структурирования и форматирования собранной его автором информации и предназначен, прежде всего, для использования в качестве источника для самостоятельной подготовки работы указанной тематики.
© Рефератбанк, 2002 - 2020