4 задачи

Задача 1

Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей в 100 шт. при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном видах движений. Размер транспортной партии равен 10 шт. Каждая операция выполняется на одном станке. Технологический процесс обработки деталей представлен в таблице 1.
Таблица 1. Технологический процесс обработки деталей
Номер операции Операция Норма времени, мин.
1 Сверлильная 1 52
2 Расточная 53
3 Протяжная 60
4 Обточная 54
5 Зубонарезная 62
6 Сверлильная 2 58
7 Фрезерная 65
8 Слесарная 1 56
9 Слесарная 2 70
10 Шлифовальная 60
Задача 2

Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей, состоящей из 10 шт. при различных видах движений. Построить графики процесса обработки. Технологический процесс обработки дета ...

Задача 1

Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей в 100 шт. при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном видах движений. Размер транспортной партии равен 10 шт. Каждая операция выполняется на одном станке. Технологический процесс обработки деталей представлен в таблице 1.
Таблица 1. Технологический процесс обработки деталей
Номер операции Операция Норма времени, мин.
1 Сверлильная 1 52
2 Расточная 53
3 Протяжная 60
4 Обточная 54
5 Зубонарезная 62
6 Сверлильная 2 58
7 Фрезерная 65
8 Слесарная 1 56
9 Слесарная 2 70
10 Шлифовальная 60
Задача 2

Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей, состоящей из 10 шт. при различных видах движений. Построить графики процесса обработки. Технологический процесс обработки деталей состоит из четырех операций, длительность которых соответственно составляет: t1 = 58, t2 = 54, t3 = 52, t4 = 60 мин. Среднее межоперационное время – 52 мин. Длительность естественных процессов –80 мин. Величина транспортной партии – 2 шт. Первая и четвертая операции выполняются на двух станках, а каждая из остальных – на одном.
Задача 3

На переменно-поточной линии обрабатываются детали А и В. Программа выпуска деталей в месяц соответственно составляет NA = 1500 шт. и NВ = 2500 шт. Суммарная трудоемкость обработки изделия А составляет 90 мин, изделия В – 85 мин. Режим работы линии – двусменный. Продолжительность рабочей смены – 8 ч. Число рабочих дней в месяце – 21. Потери рабочего времени на переналадку линии – 5% от длительности смены. Шаг конвейера – 6,1 м. Средняя длительность наладки одного рабочего места – 75 мин.
Рассчитать первую и вторую группы КПН и построить стандарт-план работы МППЛ.
Задача 4

Вес обрабатываемой детали В – 0,38 кг. Режим работы линии – двухсменный. Продолжительность одной смены – 8 ч. Такт потока – 1,54 мин/шт. Нормы штучного времени и количество станков по операциям обработки детали В приведены в таблице 2.
Выбор периода обслуживания линии зависит от величины и веса обрабатываемой детали (табл.3).
Определить нормативные уровни внутрилинейных заделов линии механической обработки детали В, величину выработки по операциям обработки деталей В. Построить стандарт-план работы линии по механической обработке деталей В.
Таблица 2. Исходные данные для расчетов
Номер операции Наименование операции Количество станков (Спр) Норма штучного времени (t1), мин Разряд работы
1 Токарная 1 4 54,2 4
2 Токарная 2 1 50,9 4
3 Токарная 3 4 53,8 4
4 Сверлильная 1 1 50,8 3
5 Сверлильная 2 1 50,9 3
6 Фрезерная 1 51,0 3
7 Шлифовальная 4 53,3 4
8 Токарная 4 1 51,1 5
9 Сверлильная 3 1 51,1 4
10 Нарезание резьбы 1 50,75 4
11 Сверлильная 4 1 50,7 4
12 Сверлильная 5 1 51,0 4

Таблица 3. Выбор периода обслуживания поточной линии
Величина детали Примерный вес детали, кг Продолжительность периода обслуживания (Т0), смен
1.Очень крупные Свыше 20 0,1-0,2
2.Крупные 15-20 0,3-0,5
3.Средние 3-15 0,5-1,0
4.Мелкие 1-3 1,0-1,5
5.Очень мелкие Менее 1 1,0-2,0

Задача 1

Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей в 100 шт. при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном видах движений. Размер транспортной партии равен 10 шт. Каждая операция выполняется на одном станке. Технологический процесс обработки деталей представлен в таблице 1.
Таблица 1. Технологический процесс обработки деталей
Номер операции Операция Норма времени, мин.
1 Сверлильная 1 52
2 Расточная 53
3 Протяжная 60
4 Обточная 54
5 Зубонарезная 62
6 Сверлильная 2 58
7 Фрезерная 65
8 Слесарная 1 56
9 Слесарная 2 70
10 Шлифовальная 60
Задача 2

Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей, состоящей из 10 шт. при различных видах движений. Построить графики процесса обработки. Технологический процесс обработки дета лей состоит из четырех операций, длительность которых соответственно составляет: t1 = 58, t2 = 54, t3 = 52, t4 = 60 мин. Среднее межоперационное время – 52 мин. Длительность естественных процессов –80 мин. Величина транспортной партии – 2 шт. Первая и четвертая операции выполняются на двух станках, а каждая из остальных – на одном.
Задача 3

На переменно-поточной линии обрабатываются детали А и В. Программа выпуска деталей в месяц соответственно составляет NA = 1500 шт. и NВ = 2500 шт. Суммарная трудоемкость обработки изделия А составляет 90 мин, изделия В – 85 мин. Режим работы линии – двусменный. Продолжительность рабочей смены – 8 ч. Число рабочих дней в месяце – 21. Потери рабочего времени на переналадку линии – 5% от длительности смены. Шаг конвейера – 6,1 м. Средняя длительность наладки одного рабочего места – 75 мин.
Рассчитать первую и вторую группы КПН и построить стандарт-план работы МППЛ.
Задача 4

Вес обрабатываемой детали В – 0,38 кг. Режим работы линии – двухсменный. Продолжительность одной смены – 8 ч. Такт потока – 1,54 мин/шт. Нормы штучного времени и количество станков по операциям обработки детали В приведены в таблице 2.
Выбор периода обслуживания линии зависит от величины и веса обрабатываемой детали (табл.3).
Определить нормативные уровни внутрилинейных заделов линии механической обработки детали В, величину выработки по операциям обработки деталей В. Построить стандарт-план работы линии по механической обработке деталей В.
Таблица 2. Исходные данные для расчетов
Номер операции Наименование операции Количество станков (Спр) Норма штучного времени (t1), мин Разряд работы
1 Токарная 1 4 54,2 4
2 Токарная 2 1 50,9 4
3 Токарная 3 4 53,8 4
4 Сверлильная 1 1 50,8 3
5 Сверлильная 2 1 50,9 3
6 Фрезерная 1 51,0 3
7 Шлифовальная 4 53,3 4
8 Токарная 4 1 51,1 5
9 Сверлильная 3 1 51,1 4
10 Нарезание резьбы 1 50,75 4
11 Сверлильная 4 1 50,7 4
12 Сверлильная 5 1 51,0 4

Таблица 3. Выбор периода обслуживания поточной линии
Величина детали Примерный вес детали, кг Продолжительность периода обслуживания (Т0), смен
1.Очень крупные Свыше 20 0,1-0,2
2.Крупные 15-20 0,3-0,5
3.Средние 3-15 0,5-1,0
4.Мелкие 1-3 1,0-1,5
5.Очень мелкие Менее 1 1,0-2,0

При этом имеет место частичное совмещение времени выполнения смежных операционных циклов. Передача изготовляемых деталей с предыдущей на последующую операцию производится не целыми партиями, а частями, транспортными партиями р(пачками) или поштучно (р=1). Длительность технологического цикла (мин) будет соответственно меньше, чем при последовательном виде движения на величину совмещения операционных циклов:,где  - сумма коротких операционных циклов из каждой пары смежных операций;p – количество деталей в транспортной партии.Длительность производственного цикла включает дополнительно межоперационные перерывы () и время естественных процессов (),Так, для первой и второй смежных операций короткой является вторая операция (58 мин. > 54 мин.), поэтому экономия времени при совмещении первой ивторой операции изготовления деталей будет равна:(10 - 2) × 54 мин. / 1 = 432 мин. и т.д.Таким образом, длительность технологического цикла обработки при параллельно-последовательном виде движения равна:Тпроизвп.-п.=1938 мин. -10 шт.-2 шт. ∙54 мин.1+52 мин.1+52 мин.1+4 оп.·52 мин. +80 мин.==1938 мин. -1264 мин. +208 мин. +80 мин.=962 мин.График технологического цикла при параллельно-последовательном виде движения партии деталей в производстве приведен на рис.2.Рис.23) Параллельный вид движения, когда небольшие транспортные партии р или отдельные штуки (р=1) деталей запускаются на последующую операцию сразу после обработки их на предыдущей операции, независимо от всей партии. Полностью загружена в этом случае наиболее трудоемкая операция с самым длительным операционным циклом, менее трудоемкие имеют перерывы. Длительность технологического цикла (мин) при параллельном виде движения определяется,где р- количество деталей в транспортной партии (пачке), шт;(n-p) - цикл операции с максимальной продолжительностью, мин.Длительность производственного цикла включает дополнительно межоперационные перерывы () и время естественных процессов ():Длительность технологического цикла обработки при параллельном виде движения равна:Тпроизвпар=2 шт. ∙165 мин.+10 шт.-2 шт.∙54 мин.1+4 оп.·52 мин. +80 мин.==330 мин.+432 мин.+208 мин. +80 мин.=1050 мин.График технологического цикла при параллельном виде движения партии деталей в производстве приведен на рис.3.Рис.3Таким образом, при последовательном движении деталей длительность технологического цикла обработки будет наибольшая – 1938 мин., а при параллельно-последовательном движении длительность технологического цикла обработки деталей будет наименьшей и составит 962 мин.Задача 3На переменно-поточной линии обрабатываются детали А и В. Программа выпуска деталей в месяц соответственно составляет NA = 1500 шт. и NВ = 2500 шт. Суммарная трудоемкость обработки изделия А составляет 90 мин, изделия В – 85 мин. Режим работы линии – двусменный. Продолжительность рабочей смены – 8 ч. Число рабочих дней в месяце – 21. Потери рабочего времени на переналадку линии – 5% от длительности смены. Шаг конвейера – 6,1 м. Средняя длительность наладки одного рабочего места – 75 мин.Рассчитать первую и вторую группы КПН и построить стандарт-план работы МППЛ.РешениеКалендарно-плановые нормативы (КПН) первой группы устанавливают режим работы поточной линии в те моменты времени, когда она работает как ОППЛ. К первой группе календарно-плановых нормативов относятся:- частный такт выпуска изделия j-го наименования, мин/шт/;- число станков (рабочих мест) по каждой операции, по всей номенклатуре предметов труда, объединенных на поточной линии.Ко второй группе календарно-плановых нормативов относятся:- размер партии деталей (изделий) j -го наименования;- периодичность (ритмичность) чередования партий деталей j-го наименования;- продолжительность производственного цикла обработки партии деталей (изделий) j-го наименования. 1) Расчёт частных тактов по каждому j-му наименованию деталей. Расчёт ведётся по формуле:,где – эффективный фонд времени работы поточной линии в плановом периоде, мин; – программа выпуска (запуска) по каждому j-му наименованию изделия на плановый период времени, шт.; – суммарная трудоёмкость обработки j-го наименования детали (узла, изделия), мин.; – номенклатура изделий, закреплённых за линией.Эффективный фонд времени работы линии в месяц рассчитывается как произведение числа рабочих дней в месяце, продолжительности рабочей смены, количества смен в один рабочий день и длительности 1 часа в минутах. Эффективный фонд времени корректируется с учетом потерь рабочего времени на переналадку линии:Fэ=21 дн.×8 ч.×2 см.×60 мин.×1-0,05=19152 мин. в месяцЧастные такты по каждому j-му наименованию деталей равны:rпр.п А=19152 мин.1500 шт.×90 мин.+2500 шт.×85 мин.×90 мин.=4,96 мин/штrпр.п В=19152 мин.1500 шт.×90 мин.+2500 шт.×85 мин.×85 мин.=4,68 мин/шт2) Расчёт количества рабочих мест, необходимых для выполнения каждой i-й операции. Расчёт производится как отношение необходимого количества минут на производственную программу к эффективному фонду рабочего времени:Кр.м.=1500 шт.×90 мин.+2500 шт.×85 мин.19152 мин.=18,14 Округляем до большего числа и принимаем количество рабочих мест равным 19.3) Определение скорости движения конвейера. Расчет скорости конвейера определяется как отношение шага конвейера на частный такт по каждому j –му наименованию деталей:Vпп А =6,1 м4,96 мин/шт=1,23Vпп В =6,1 м4,68 мин/шт=1,34) Определение размера партии j-го наименования деталей. Расчёт ведётся по формуле:,где aпр – допустимый процент потерь рабочего времени на переналадку линии при смене очередной партии деталей; rпр.п. j – частный такт по j-му виду изделия МППЛ, мин/шт.; Пр – средняя длительность простоя каждого рабочего места при переходе с изготовления партии изделий одного наименования на партию изделий другого наименования, мин. Размеры партий j-го наименования деталей равен:nА=100-5∙75 мин.5∙4,96 мин/шт=288 штnВ=100-5∙75 мин.5∙4,68 мин/шт=305 штПолученный результат рассматривается как минимальная величина партии изделий. За максимальную величину можно принять месячную программу выпуска изделий. Таким образом, в результате проведенных расчетов устанавливаем пределы нормального размера партии изделий:Предельные размеры партии изделий корректируются исходя из минимального размера. Корректировка начинается с установления удобопланируемого ритма (Rp) - периода чередования партий изделий. Так как в месяце 21 день, то такими ритмами будут 21, 7, 3 и 1. Период чередования партий изделий рассчитывается по формуле:где Др - число рабочих дней в месяце.Исходя из данных примера, этот период составит:Rp A=21 дн.×288 шт1500 шт=4,03Rp В=21 дн.×305 шт2500 шт=2,6Из удобопланируемых ритмов 21, 7, 3 и 1 выбираем ближайшее значение – 7 дней. Далее в соответствии с принятым периодом чередования корректируем размер партии изделий по формуле:Нормальный размер партии изделий должен быть кратным месячной программе выпуска (запуска) изделий.Нормальный размер партий изделий А и В равен:NН А=7×1500 шт.21 дн.=500 шт.Выполняется условие 288 < 500 < 1500. NН В=7×2500 шт.21 дн.=835 шт.