Оптимизация экономических показателей предприятия на примере хлебопекарного предприятия ООО "Тогучинхлеб"

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ
1 ОПТИМИЗАЦИЯ ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ
1.1 Методы оптимизации экономических показателей
1.2 Методика анализа финансово-хозяйственной деятельности предприятия
1.3 Налоговые инструменты оптимизации экономических показателей
2 АНАЛИЗ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ООО «ТОГУЧИНХЛЕБ»
2.1 Краткая характеристика и основные технико-экономические показатели предприятия
2.2 Анализ системы налогообложения предприятия
2.3 Мероприятия по оптимизации схемы налогообложения ООО «Тогучинхлеб»
3 ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ХБИ НА ПРЕДПРИЯТИИ
3.1 Описание технологии производства хлеба
3.3 Система менеджмента качества на предприятии
4 РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ПОВЫШЕНИЮ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА
4.1 Автоматизация менеджмента
4.2 Управление запасами на предприятии
4.3 Система безопасности труда
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ПРИЛОЖЕНИЯ

Оптимизация экономических показателей предприятия на примере хлебопекарного предприятия ООО "Тогучинхлеб"

Для того чтобы испечь саечный хлеб, надо к тесту прибавить молоко и немного масла, а еще лучше - говяжьего жира. Саечное тесто рыхлое и мягкое, но не особенно скважистое, то есть почти не имеет пустот. Его, хотя оно и содержит немало дрожжей, не квасят, не дают ему подходить - сразу сажают в печь, оттого и не успевают накопиться в тесте углекислый газ, оттого и не пронизано оно скважинами.Калачи относятся к разряду т.н. ситных хлебов, т.е. сделанных из тонкой, высокосортной и к тому же очень сухой муки, неоднократно пропущенной сквозь сито. Такая мука хорошо пропекается, тесто из нее хорошо подходит. Кроме того, ему дают вызреть, подойти не один, а два раза, его хорошо месят, тоже неоднократно. Поэтому ситники выходят пышными, скважистыми, с мягкой корочкой, не успевающей даже подрумяниться, и с тягучим, упругим, приятным хлебным мякишем. Калачи можно назвать сверхситниками, поэтому мука для них еще суше, еще более сеянная, и тесто лучше выдержанное, более скважистое. По внешнему виду калач своеобразен, он резко отличается от всех известных видов хлебов, имеющих продолговатую, цилиндрическую или круглую форму.Калач состоит из трех частей: толстого «животика», нависающей над ним поджаристой, хрустящей «губы» и поддерживающей их обоих «ручки», или «дужки». Вкус калача столь же своеобразен и неповторим, как и его внешний вид. [18, стр. 6]Следует добавить, что для калача идет не всякая, а особая, хорошо выдержанная, сухая, часто сеяная мука из твердых сортов пшеницы. Из муки свежего помола ничего не получится. Кроме того, есть определенная особенность в технологии обработки теста: оно должно неоднократно и долго проминаться руками человека. Использование механизмов для подготовки «калачного» теста не допустимо. Кроме того, тесто нужно выдерживать на холоде.Прежде хорошие калачи мяли прямо на льду. Для этого в столах делались металлические ящики, которые набивали льдом, от чего поверхность стола, на котором месили тесто, будь она жестяная или даже из тонкой доски, была холодной, ледяной.В настоящее время, делая калачи, тесто после проминки руками сразу же ставят в холодильники. Но дело в том, что тесто, насыщенное углекислым газом, должно полностью сохранить его до самой посадки в печь, а металлические руки смесителей «выбивают» из теста этот газ, и постановка на холод после вымеса, а не во время его дает возможность части газа уйти, хотя его надо «заморозить» целиком.При изучении традиционных российских технологий хлебопечения следует обратить внимание на два момента[18, стр. 8]:1.Механизация и автоматизация процессов выпечки хлеба может снизить уровень качества продукции, а для некоторых видов продукции оставаться не приемлемой.2.Изменение качества и характеристик муки оказывает наибольшее влияние на характеристики хлеба. То есть, современные хлебозаводы имеют возможность производить хлеб по старинным рецептам, но качество продукта будет существенно отличаться от традиционных русских аналогов. Нельзя не отдать должное и не обозначить важную роль в хлебопечения пекарным устройствам. Современные печи не имеют ничего общего с традиционной русской печью, которая по своим свойствам превзошла все современные нагревательные излучатели вместе взятые. Идея аккумуляции инфракрасного излучения в кирпичных стенах, реализованная в русских печах, помогала русскому человеку сохранять свою жизнь, здоровье и получать минимальный комфорт в суровых условиях климата России. Конструкция русской печи позволяла продуктам проходить особую обработку, результаты которой остаются загадкой до сих пор. Для подтверждения данных слов попробуйте сварить борщ в горшке в русской печи и на газовой плите (пусть даже в духовке). Возможно, что русская печь как нельзя лучше соответствовала технологии приготовления хлеба. Микробиологический состав продукта[10, стр. 32]Известно, что хлеб, приготовленный из различных сортов пшеничной и ржаной муки, содержит 40-50 % влаги и 50-60 % сухого вещества, которое состоит из углеводов (около 45 %), белков (8-9%), а также жиров, минеральных веществ, витаминов и кислот. Пищевая ценность хлеба определяется содержанием отдельных составных частей и энергической ценностью с учетом коэффициента усвояемости. Около 30% потребности организма в белке и значительную часть потребности в углеводах и витаминах группы В обеспечивают хлебобулочные изделия. Пищевая ценность хлеба тем выше, чем больше он удовлетворяет потребности организма в пищевых веществах и чем больше его химический состав приближен к формуле сбалансированного питания. Энергетическая ценность хлеба зависит от содержания влаги (чем больше влаги, тем она ниже) и от массовой доли отдельных компонентов сухого вещества.При потреблении в среднем около 400г хлеба в сутки, организм обеспечивается различными соединениями: белком на 38%, углеводами растительного происхождения, в частности крахмалом, на 41%, моно- и дисахаридами на 17,4%, кальцием на 11,5%, фосфором на 45,6%, железом на 84,7%, витаминами В1, B6, B9, РР в среднем на 37-54%, витамином Е на 76%, витамином В3 на 25% и витамином B2 на 18,7 %[10, стр. 43].Современный производственный цикл изготовления хлеба на хлебопекарном предприятии представляет собой максимально механизированный и автоматизированный аналог «домашней» технологии хлебопечения, применявшейся в России на протяжении многих веков.Перед подачей муки для приготовления теста производится ее подготовка к производству, которая заключается в подсортировке отдельных партий, их просеивании и магнитной очистке. Отдельные партии муки могут значительно отличаться по своим хлебопекарным качествам, поэтому перед подачей на производство принято составлять смесь различных партий муки в пределах одного сорта. Муку со слабой клейковиной смешивают с сильной; муку, темнеющую в процессе переработки, - с не темнеющей и т. д. Соотношение компонентов в мучной смеси определяет лаборатория на основании анализа. При этом исходят из необходимости улучшить свойства одной партии муки за счет другой. Обычно смешивают две или три партии муки в простых соотношениях(1:1, 1:2, 1:3 и т. д.) на мукосмесителях. Для просеивания муки с целью удаления случайных посторонних примесей применяют бураты, вибросита или просеиватели иных конструкций. Муку просеивают через сито из стальной сетки с ячейками определенного размера. Для очистки муки от металломагнитных примесей в выходных каналах просеивающих машин устанавливают магнитные уловители, которые очищают через каждые 4 ч работы. При использовании аэрозольтранспорта вместо слабых постоянных магнитов применяют электромагнитные сепараторы[10, стр. 44]. Качество питьевой воды определяется ГОСТ 2874. На каждом хлебозаводе должен быть запас холодной воды, рассчитанный на 8 ч работы предприятия, и запас горячей воды на 4 ч работы. Для приготовления теста на 100 кг муки расходуют от 35 до 75 л питьевой воды. Количество воды в тесте зависит: от вида муки и изделий. Наименьшую влажность имеет тесто, предназначенное для бараночных изделий, наибольшую - для ржаного хлеба из отбойной муки; от влажности муки. Чем суше мука, тем больше воды она поглощает при замесе; от количества сахара и жира, добавляемых по рецептуре, которые как бы разжижают тесто.При внесении значительных количеств сахара и жира сокращают количество воды, добавляемой при замесе. В рецептуру хлебобулочных изделий, за исключением диетических бессолевых сортов, входит поваренная соль в количестве от 1 до 2,5 % к массе муки. Она улучшает вкус изделий, существенно влияет на физические свойства теста, укрепляя его клейковину.Состояние же дрожжей в присутствии соли ухудшается, так как соль задерживает процессы спиртового и молочно кислого брожения в тесте [10, стр. 45]. Качество поваренной соли должно соответствовать ГОСТ13830. Соль доставляют на хлебозавод в мешках или насыпью и хранят в отдельных помещениях. Раствор соли готовят в солерастворителе, который представляет собой бак из двух отделений. Одно заполнено слоем соли, в который поступает вода, образуя насыщенный раствор 26%-й концентрации; второе служит отстойником раствора соли после фильтрования. В настоящее время применяют новый (мокрый) способ хранения соли, для этого ее ссыпают в металлический или бетонный бункер - растворитель, к которому подведена вода. В хранилище образуется раствор соли плотностью 1,16-1,2 кг/л. Перед подачей на производство раствор соли фильтруют и перекачивают в расходные баки. В хлебопечении применяют прессованные, сушеные и жидкие дрожжи и дрожжевое молоко. Прессованные дрожжи представляют собой выращенные в особых условиях дрожжевые клетки, выделенные из среды, в которой они размножались. В соответствии с ГОСТ 171, влажность их составляет до 75 %, поэтому они являются скоропортящимся продуктом и требуют хранения при температуре 0-4 0С в течение не более 12 суток. Важным показателем качества дрожжей является их подъемная сила, или быстрота подъема теста, характеризующая способность дрожжей разрыхлять тесто. Хорошие дрожжи поднимают тесто за 60-65 мин[10, стр. 46].Расход прессованных дрожжей для приготовления пшеничного теста составляет 0,5-3,0 % к массе муки и зависит от ряда факторов: подъемной силы дрожжей. Чем она ниже, тем больше требуется дрожжей; длительности процесса брожения теста и способа его приготовления. Чем больше длительность брожения, тем меньше расход дрожжей; для безопарного способа приготовления теста требyeтcя 1,5-3,0%, количества сахара и жира, содержащихся в тесте. Эти продукты угнетают жизнедеятельность дрожжей, поэтому увеличивают количество вводимого разрыхлителя. Подготовка прессованных дрожжей к производству состоит в освобождении их от упаковки, предварительном грубом измельчении и приготовлении хорошо размешанной однородной массы (суспензии) в теплой воде температурой 30-35 0С. Сушеные дрожжи могут храниться продолжительное время (при температуре не более 10 0С до 1 года). Они имеют светло-желтый или светло-коричневый цвет с дрожжевым запахом, подъемная сила их составляет до 90 мин. Сушеные дрожжи применяют в тех случаях, когда невозможно доставить на завод или сохранить прессованные дрожжи[10, стр. 46]. В последнее время на хлебозаводах, расположенных недалеко от дрожжевых предприятий, применяется дрожжевое молоко. Дрожжевое молоко - это жидкая суспензия дрожжей в воде, полученная при сепарировании культуральной среды после размножения в ней дрожжей.Дрожжевые клетки в этом продукте находятся в более активном биологическом состоянии, чем в прессованных дрожжах. Кроме того, на дрожжевых заводах в этом случае исключаются такие операции, как прессование и упаковывание. Дрожжевое молоко доставляют на завод в термоизолированных цистернах - молоковозах, из которых оно поступает в приемные металлические емкости, оборудованные мешалками, где хранится в течение 1,5-2 суток. при температуре 6-10 0С. Качество дрожжевого молока должно соответствовать ГОСТ 18-369[10, стр. 46]. Жидкие дрожжи представляют собой мучную среду, в которой находятся активные дрожжевые клетки и молочнокислые бактерии. Жидкие дрожжи готовят непосредственно на хлебозаводах. Они применяются для разрыхления пшеничного теста в количестве 20-35 % к массе муки. В хлебопечении применяют сахар-песок и сахарную пудру, качество которых определяется ГОСТ 21 и Г0СТ 22. Сахар-песок добавляют в тесто при изготовлении булочных и сдобных изделий в количестве 2,5-30% к массе муки, сахарную пудру используют для отделки поверхности сдобных изделий. Сахар-песок оказывает существенное влияние на качество теста и готового хлеба. Он разжижает тесто, поэтому надо делать поправку на количество вносимой воды; его добавление в небольшом количестве (до 10% к массе муки) ускоряет брожение теста, а при повышенной дозировке - угнетает. Поэтому, если по рецептуре требуется большое количество сахара-песка и жира, то их вносят в тесто в конце брожения. Эта операция называется отсдобкой. Кроме того, сахар-песок улучшает вкус, аромат, окраску хлеба, повышает его энергетическую ценность. На хлебозаводе, как правило, хранят 15-суточный запас сахара-песка, который обычно поступает в мешках. При подготовке к производству, сахар-песок растворяют в воде в бачках с мешалками при температуре около 40 0С до концентрации раствора 55%, а затем перекачивают в сборники. Возможно поступление сахара на завод в виде сахарного сиропа.Жир вносят в тесто в количестве до 20-30 %. Для приготовления большинства изделий используется маргарин, для некоторых видов сдобных изделий - животное масло, для горчичного хлеба и горчичных баранок - растительное (горчичное) масло. Растительные масла применяются также при разделке теста, для смазки форм и листов. Качество маргарина должно соответствовать ГОСТ 240, подсолнечного масла - ГОСТ 1128. Жиры повышают энергетическую ценность изделий, улучшают их вкусовые качества, увеличивают объем хлеба, повышают пластичность теста, несколько укрепляют клейковину. В то же время они снижают интенсивность брожения теста. Желательно, чтобы жиры, применяемые в хлебопечении, были безводными и хорошо эмульгировались в воде, имели пластичную структуру и невысокую температуру плавления. Твердые жиры растапливают в бачках с водяной рубашкой и мешалкой. Температура маргарина при этом не должна превышать 40-45 0С, иначе произойдет расслоение массы на воду, что нарушит равномерное распределение жира в тесте. Жир (растительное масло, маргарин) улучшит качество, если его вносить в тесто в виде предварительно приготовленной тонкодисперсной эмульсии с применением пищевого эмульгатора, например фосфатидного концентрата (ФК) следующего состава (%): маргарин - 50, фосфатидный концентрат – 5-7, вода - 45. Такая эмульсия устойчива, она не расслаивается в течение 2-3 суток, хорошо транспортируется по трубам. Внесение эмульсии позволит значительно улучшить качество хлеба, задерживая его черствение.Технологическая схема производства хлеба и хлебобулочных изделий включает в себя следующие этапы: хранение и подготовка сырья к производству, приготовление и разделка теста, выпечка и хранение хлеба.Имеются две технологии приготовления хлеба: опарный и безопарный. [10, стр. 57] При опарной технологии используется закваска, приготовленная из всего количества жидкости, дрожжей, сахара и части муки. Брожение идет в несколько стадий. При безопарной технологии теста замешиваются сразу практически все ингредиенты.Процесс производства хлеба состоит из нескольких этапов: подготовки сырья, приготовления теста, формования изделий, расстойки и выпечки.Этап подготовки сырья включает просеивание муки, очистку (фильтрование) и подогрев воды, подготовку дрожжей. В этот же этап можно включить дозирование ингредиентов: муки, воды, дрожжей, специй и добавок (соль, сахар, клейковина и др. улучшители). На этапе приготовления теста происходит не только смешивание составляющих, но и созревание. Завершается он предварительной расстойкой, которая, как правило, проводится в тех же емкостях (дежах), что и замешивание.Формование начинается с деления массы теста на порции (обычно - от 100 до 1000г). Далее производится округление - процесс придания заготовкам округлой формы при помощи специальных машин - тестоокруглителей[18, стр. 33]. Эта процедура имеет целью не только и не столько достижение заданной геометрии, но в основном создание более однородной структуры теста по объему. Для некоторых видов изделий (подовый хлеб) округлением формование заканчивается. В других случаях окончательная форма изделий устанавливается тестораскаточными и тестозакаточными машинами. При этом получаются различные виды батонов, рогалики и т.п.Для получения кусков равной массы крайне важно, чтобы в тестоделительное устройство машины поступало тесто, однородное по плотности. Основным показателем качества работы тестоделительной машины является точность массы тестовых заготовок. Допускается отклонение в сторону увеличения массы штучного крупного (более 200 г) изделия не более3% для одного и 2,5% для 10 шт. изделий от заданной величины[18, стр. 34]. При этом следует иметь в виду, что масса тестовой заготовки должна быть больше массы будущего изделия на величину потерь при разделке и выпечке (упек) и хранении хлеба в экспедиции (усушка). Округление кусков теста, т.е. придание им формы шара, производится на округлительной машине сразу же после деления, затем округленные куски поступают на предварительную расстойку.Пшеничное тесто вследствие своей упругости и сравнительно небольшой адгезии должно подвергаться более интенсивной механической обработке при разделке, чем ржаное тесто. Многократная обработка пшеничного теста необходима для получения однородной структуры во всей массе куска, в результате чего хлеб получается с ровной мелкой пористостью.Перед выпечкой сформованные изделия подвергаются расстойке - выдержке при определенной влажности и температуре. На этом этапе окончательно создается структура теста, происходит насыщение его углекислым газом, что после выпечки обеспечивает пористость (мягкость).Выпечка производится при режимах (температура, влажность, время), зависящих от вида и размера изделия. Качество получаемых изделий в равной мере зависит от состава сырья (сорт и состав муки, качество дрожжей, наличие и тип улучшителей) и от режима каждого без исключения этапа технологического процесса - от замешивания до выпечки. Проведение процесса требует существенного опыта или привлечения квалифицированных консультантов.В тупиковых печах с помощью автоматических посадчиков тестовые заготовки помещаются на подики люлек, подвешенных на цепях печного конвейера. Люльки с заготовками перемещаются конвейером по хлебопекарной камере[18, стр. 34]. В конце выпечки на выходе из печи в результате поворота люльки на 45 готовые изделия выгружаются на ленточный транспортер, подающий их на укладку. Печной конвейер движется периодически, чередуя остановку в момент загрузки подиков новой порцией кусков теста с движением. Время полного оборота конвейера равно длительности выпечки, которая регулируется в широких пределах (10-60 мин) с помощью реле времени.Для получения хлеба с хорошей пористостью и большим объемным выходом необходимо, чтобы тестовые заготовки «подошли», т.е. увеличились в объеме и приобрели равномерную пористую структуру. Для этого тестовые заготовки и подвергаются перед выпечкой окончательной расстойке. Для изделий из пшеничной муки это вторая расстойка после предварительной. В отличие от предварительной расстойки, которая проводится при температуре и относительной влажности воздуха, поддерживаемой в цехе, окончательная расстойка осуществляется в специальных расстойных шкафах при температуре 35-40 0С и относительной влажности воздуха 75-85%. Весьма важно, чтобы изделия при расстойке не обдувались воздухом во избежание заветривания кусков и образования уплотненной корки. Появление корочки желательно, так как она будет сдерживать увеличение объема изделий при расстойке и в начальный период выпечки и вызывает образование на поверхности готовых изделий подрывов и трещин[18, стр. 34].Состав необходимого оборудования соответствует этапам процесса: мукопросеиватели, дозаторы, фильтры, весы, водонагреватели - на предварительном этапе; тестомесильные машины, дежи - для замешивания; тестоделители, округлители, тестораскаточные и тестозакаточные машины - для формования; расстойные и пекарские шкафы и печи - на этапе расстойки и выпечки.В процессе остывания происходит перераспределение влаги внутри хлеба, часть ее испаряется в окружающую среду, а влажность корки и слоев, лежащих под ней и в центре изделия, выравнивается. В результате влагообмена внутри изделия и с внешней средой масса хлеба уменьшается на 2-4 % по сравнению с массой горячего хлеба. Этот вид потерь называется усушкой. Для снижения усушки хлеб стремятся как можно быстрее охладить, для этого понижают температуру и относительную влажность воздуха хлебохранилища, уменьшают плотность укладки хлеба, обдувают хлеб воздухом температурой 20 0С[18, стр. 35-36].