Технология производства древесных слоистых пластиков

Содержание


Введение
1 Древесно-слоистые пластики
2 Технологический процесс производства древеснослоистых пластиков
Заключение
Список источников

Технология производства древесных слоистых пластиков

подготовка древесного шпона;
пропитка шпона синтетическим полимером;
высушивание пропитанного шпона;
сборка шпона в пакеты;
прессование пакетов на многоэтажном гидравлическом прессе;
обрезка плит и листов пластика по заданным размерам.
Рис. 2 – Схема производства древеснослоистого пластика
При подготовке древесного шпона его сортируют по толщине и качеству, высушивают, при необходимости выщелачивают и раскраивают на листы нужного размера.
Для получения слоистого пластика с высокими физико-механическими свойствами необходимо выбирать шпон из качественной древесины, хорошо поглощающей полимер. Лучше всего использовать шпон толщиной 0,3—0,5 мм, так как с увеличением толщины шпона повышается водопоглощение и разбухание готового материала [2].
Влажность шпона должна соответствовать равновесной влажности древесно-слоистого пластика, т. е. должна быть равной 9—12%. Если влажность шпона будет меньшая или большая, то в процессе хранения и эксплуатации материал будет соответственно разбухать или усыхать (из-за гигроскопичности древесины), что приводит к появлению внутренних напряжений, которые могут образовать трещины.
Пропитка шпона осуществляется в ваннах или в автоклавах. Иногда производится его промазка на клеевых вальцах. Пропи­танный шпон высушивают в туннельных сушилках, после чего из него собирают пакеты, которые прессуют на этажных прессах. Порядок сборки пакетов определяет механические свойства и соответственно марку древеснослоистого пластика. ДСП-А харак­теризуется параллельным расположением волокон во всех слоях шпона. При этом достигается максимальная прочность в одном направлении требуемая, например, для валков, вкладышей под­шипников, подъемных устройств. При сборке пакетов пластика ДСП-Б через каждые 10-20 листов с параллельным расположе­нием волокон укладывают один лист, волокна которого направ­лены перпендикулярно волокнам смежных листов. Пластик ДСП-В отличается взаимно перпендикулярным расположением волокон в соседних слоях, что выравнивает механические свой­ства в этих направлениях. Наиболее равномерной прочностью в различных направлениях характеризуется пластик ДСП-Г, у ко­торого волокна шпона в смежных слоях расположены под уг­лом 45°.
Древесный шпон, пропитанный модифицированной резольной смолой, применяется для изготовления крупногабаритных изделий формованием при низком давлении.
В строительстве широкое применение получили древесностру­жечные и древесноволокнистые плиты. Древесностружечные пли­ты представляют собой материал, в котором наполнителем яв­ляются отходы древесины в виде стружек, мелкой щепы и опи­лок. Наполнитель подсушивают до влажности 7-8% и смешивают с водной эмульсией смолы, взятой в количестве 7—12% от массы-сухой древесины. Для повышения водостойкости добавляют гид­рофобные вещества, например парафиновые эмульсии. Пропитан­ная древесная масса поступает в лотки, где разравнивается и уп­лотняется под прессом без нагревания, после чего прессуется на этажных прессах при давлении 1,5—3,5 МПа и температуре до> 190 °С [3].
Для изготовления древесноволокнистых плит древесные отхо­ды вначале пропаривают и дробят в водной среде. Полученную древесную массу смешивают со связующим, уплотняют, а затем прессуют на этажных прессах.
Загрузка пакетов в пресс производится при сравнительно холодных плитах. Делается это с целью предупреждения преждевременного образования в смоле продуктов отверждения. При последующем постепенном прогреве и увеличении давления температура в центре пакета достигает 60 -:- 80°. С этого момента свойства термопластичности настолько возрастают, что древесина начинает энергично упрессовываться. Процесс упрессовки протекает до момента достижения в центре пакета температуры около 130 -:- 132° и возрастания удельного давления до предела, предписанного режимом. Период постепенного прогрева и доведения давления до необходимого предела ограничивается определенным временем с целью воспрепятствования преждевременному отверждению смолы (до момента окончания упрессовки). Затем начинается отсчет времени прессования. За период прессования смола должна перейти в отвержденное состояние и тем самым зафиксировать приданную материалу форму.
Охлаждение спрессованного материала в зажатом состоянии производится с целью ликвидации внутренних напряжений, которые могут привести не только к его короблению, но и разрушению. Выполняется оно следующим образом. За 10—20 мин. до окончания времени прессования прекращается доступ пара в каналы плит пресса и начинается их воздушное охлаждение.. Затем в плиты пресса нагнетается холодная вода, что позволяет понизить их температуру до 40—50°. После этого дается дополнительная выдержка, по окончании которой снижается давление, размыкаются плиты и спрессованный материал выгружается из пресса. Общая продолжительность одной запрессовки при изготовлении, например, плит толщиной 20 мм составляет около 3 часов.
Для прессования древесных слоистых пластиков применяются многопролетные клеильные прессы большой мощности (рис. 3).
Техническая характеристика многопролетных клеильных прессов
Общее усилие, развиваемое прессом в т - 3600 -:- 12000
Наибольшие размеры плит в мм - 5800 X 1350 X 60
Число промежутков - 6 -:- 20
Высота промежутка в мм - 80 -:- 240
Число цилиндров - 3 -:- 14
Рабочее давление воды в цилиндре в атм - до 400
Наибольшее удельное давление плит на материал в кг/см2 - 150 -:- 240
Для подачи жидкости в цилиндры прессов, последние оборудуются специальной индивидуальной насосно - аккумуляторной установкой, состоящей из двух насосов (высокого и низкого давления), наполнителя, воздушного ресивера, компрессорной установки и бака.