Выполнить курсовую работу по методическим указаниям!

ВВЕДЕНИЕ
РАЗДЕЛ 1. РАЗРАБОТКА РАЦИОНАЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА
РАЗДЕЛ 2. КОМПЛЕКСНОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ РАБОЧЕГО МЕСТА ТОКАРЯ
2.1. Определение характера организации рабочего места
2.2. Определение типа и габаритных размеров основного оборудования
2.3. Выбор необходимой технологической и организационной оснастки
2.4. Проектирование планировки рабочего места
2.5. Проектирование регламента трудовых операций
2.6. Система обслуживания рабочего места
2.7. Условия труда и отдыха рабочего
на рабочем месте
РАЗДЕЛ 3. ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ ТРУДОВОГО ПРОЦЕССА НА ОСНОВЕ СИСТЕМЫ МИКРОЭЛЕМЕНТНЫХ НОРМАТИВОВ
Заключение
Список литературы

Выполнить курсовую работу по методическим указаниям!

Универсальное
Для мелкосерийного типа производства потребуются рабочие средней квалификации и специализированное переналаживаемое оборудование.
Специализация рабочего места характеризуется коэффициентом:
, (2.1.)
где tn – затраты времени на переналадку оборудования в течение смены, мин.;
Тсм – продолжительность смены (480 мин).
Для количественной оценки разделения труда определим коэффициент разделения труда:
, (2.2.)
где tнр – суммарное время выполнения рабочим не предусмотренной заданием работы в течение смены, мин.
Таким образом, 5 % рабочего времени токарь затрачивает на выполнение работы, не предусмотренной заданием, остальные 95 % рабочего времени токарь тратит на выполнение работы согласно заданию.
2.2. Определение типа и габаритных размеров основного оборудования
Рабочее место токаря оснащено токарно-винторезным станком IK-62. Габаритные размеры станка: длина 2522 мм, ширина 1166 мм, высота 1324 мм.
2.3. Выбор необходимой технологической и организационной оснастки
Одними из главных элементов оснащения рабочих мест являются организационная и технологическая оснастка.
Технологическая оснастка включает инструмент (режущий, измерительный, штампы, приспособления) и технологическую документацию. Выбор технологической оснастки производится исходя из технологической карты обработки валика в самоцентрирующем патроне.
Таблица 2.4.
Технологическая карта обработки валика в самоцентрирующем патроне.
Номер перехода
Переход
Приспособления и инструменты
1
2
3
1
Установить заготовку в патроне
Патрон трехкулачковый, ключ торцевой
2
Подрезать торец (t = 1÷2 мм)
Резец подрезной
3
Проточить заготовку до диаметра d1 + 1 мм на длину l2 + 5÷6 мм (грубая обработка)
Резец проходной, упорный, штангенциркуль
4
Проточить заготовку до диаметра d1 на длину l + 5÷6 мм (чистовая обработка)
Резец проходной, упорный, штангенциркуль
5
Проточить заготовку до диаметра d2 + 1÷2 мм на длину l1 (грубая обработка)
Резец проходной, упорный, штангенциркуль
6
Проточить заготовку до диаметра d2 на длину l1 (чистовая обработка)
Резец проходной, упорный, штангенциркуль
7
Отрезать деталь на длину l2 + 0,4 мм
Отрезной резец, штангенциркуль
8
Изъять технологическую прибыль из патрона
Ключ торцевой
9
Подрезать деталь в размер l2
Подрезной резец, штангенциркуль
10
Снять деталь и уложить в ящик
Ключ торцевой
Произведем выбор технологической оснастки из технологической карты: патрон трехкулачковый, ключ торцевой, резец подрезной, резец проходной, упорный, штангенциркуль, резец отрезной, технологическая документация.
Анализ уровня технологической оснащенности рабочего места проведем на основе коэффициента оснащенности:
, (2.3.)
где - число приемов в технологических операциях, выполняемых на рабочем месте с применением оснастки;
- общее количество приемов в технологических операциях (табл. 2.4.)
При обработке валика все приемы осуществляются с помощью технологической оснастки: Косн = 10/16 = 0,62.
/ - станок; 2 - защитный экран; 3 - световая сигнализация; 4 – лоток для инструментов; 5 - тара для заготовок; 6 - тара для готовых деталей; 7 - инструментальная тумбочка (600x600x1 100); 8 - урна для мусора; 9 - решетка под ноги (1 800x500x40); 10 - поворотный стул
Рис. 2.1. Планировка рабочего места токаря.
Подбор тары выполняется на основании расчета потребности в заготовках (готовых деталях), их конфигурации, размеров, массы и периодичности доставки на рабочее место. Необходимый объем тары для специализированного рабочего места определим по формуле:
, (2.4.)
где Н – количество деталей, обрабатываемых в течение смены;
Vq – объем одной детали (заготовки), мм3;
nсм – количество поставок партий заготовок в смену;
КТ – коэффициент заполнения тары, зависящий от конфигурации деталей и способов их размещения в таре (принимается в пределах 0,5 – 0,7 при хранении деталей навалом и 0,7 – 0,8 при упорядоченном их хранении).
Объем одной детали (заготовки), с учетом того, что она имеет цилиндрическую форму, рассчитаем по формуле:
, (2.5.)
где D – диаметр заготовки (детали), мм;
L – длина заготовки (готового валика), мм.
= 385843 мм3
Тогда необходимый объем тары равен:
мм3

Выбор материала для изготовления тарного ящика осуществим, исходя из расчета веса транспортируемых заготовок (деталей), который определим по формуле:
, (2.6.)
где γ – плотность материала детали (γ = 7,8 г/см3).
Р = 385843× 10-3 × 7,8 × 10-3 × 50 = 150 кг.
При весе транспортируемых деталей до 10 – 15 кг можно использовать легкую деревянную или пластмассовую тару, а при весе свыше 15 кг целесообразно использование металлической тары. Тарный ящик с деталями весом до 30 кг может транспортироваться рабочими вручную, а свыше 30 кг – только с помощью подъемно-транспортных средств.
Так как вес транспортируемых заготовок (деталей) равен 150 кг, что выше 30 кг, то проектируемый тарный ящик для заготовок и готовых деталей должен быть изготовлен из металла, а его транспортировка осуществляться с помощью подъемно-транспортных средств.
2.4. Проектирование планировки рабочего места
Под планировкой рабочего места понимается взаимное расположение основного и вспомогательного оборудования, инвентаря и оснастки на отведенной производственной площади, обеспечивающее наиболее эффективное выполнение трудовых процессов, экономию усилий рабочего и безопасность его труда.
При размещении предметов и средств труда на рабочем месте руководствуются следующими правилами:
- на рабочем месте в каждый момент должно быть все необходимое и не должно быть ничего лишнего;
- каждый предмет должен иметь свое постоянное место;
- то, что требуется при выполнении работы чаще, должно располагаться ближе к рабочему; то, что реже, - дальше;
- все, что берется левой рукой, должно располагаться слева, а то, что правой, - справа;
- все предметы должны размещаться в зоне досягаемости рук рабочего.
Таблица 2.5. Зоны оптимальной досягаемости рук рабочего,
рекомендуемые НИИ труда при работе стоя.
Направление
Рост человека, см
Высокий
Средний
Низкий
Муж.
Жен.
Муж.
Жен.
Муж.
Жен.
По глубине
66
55
60
50
54
44
По высоте
122
102
120
100
118
98
По фронту для одной руки
55
48
48
47
47
46
По фронту для обеих рук
180
140
160
130
140
120
Нижняя граница по высоте (от отметки пола)
78
72
70
62,5
61
55
Планировка оборудования и инвентаря на рабочем месте должна обеспечивать минимальные траектории перемещения рабочего и предмета труда в процессе его обработки на конкретном рабочем месте.
Вариант А
Вариант Б
1 - станок; 2 - защитный экран; 3 - световая сигнализация; 4 - лоток
для инструмента; 5 - тара для заготовок; 6 - тара для готовых деталей;
7 - инструментальная тумбочка (600x600x1100); 8 - урна для мусора;
9 - решетка под ноги (1800x500x40); 10 - поворотный стул
Рис. 2.4. Варианты планировки рабочего места токаря.
Выберем рациональный вариант планировки рабочего места токаря из представленных на рис. 2.4. В качестве критерия при выборе оптимального варианта используем расстояние, проходимое рабочим за время выполнения операции в целом за смену, которое определим по формуле:
L = l × H, (2.7.)
где l – расстояние перемещения рабочего при выполнении операции, м;
Н – сменная норма выработки рабочего, дет., до введения рациональной планировки.
Для варианта А: L1 = (2522 × 10-3 – 47 × 10-2) × 50 = 102,5 м.
Для варианта Б: L2 = (2 × 2522 × 10-3 – 130 × 10-2) × 46= 186,96 м.
(2522 мм – длина станка; 47 см – расстояние по фронту для одной руки для женщины среднего роста; 130 см – расстояние по фронту для обеих рук для женщины среднего роста).
Приняв скорость движения рабочего равной 5 км/ч, рассчитаем экономию рабочего времени за смену, что позволит увеличить сменную норму выработки за счет интенсивного использования резервов рабочего времени.
Экономия рабочего времени за смену составит:
, мин (2.8.)
= 1,01 мин.
Увеличение нормы выработки составит:
, (2.9.)
где Тсм – продолжительность смены (Тсм = 480 мин);
ΔТ – экономия рабочего времени, мин;
Н – сменная норма выработки рабочего.
= 0,11
При планировке рабочего места необходимо предусмотреть, чтобы орудия, средства и предметы труда находились в зоне оптимальной видимости, в противном случае будет трудно одновременно держать в поле зрения обрабатываемую деталь, рычаги управления и контроля механизма, необходимые инструменты и приспособления. Все, что требует наиболее напряженного внимания (обрабатываемая деталь, рычаги управления), должно находиться в зоне мгновенного зрения. Но во всех случаях недопустимо располагать предметы или средства труда вне зоны большого обзора.
18 – угол мгновенного зрения; 30 – угол эффективной видимости; 120 – угол обзора при фиксированном положении головы; 220 – угол обзора при поворотах головы;
45 – угол поворота головы.
Рис. 2.5. Поле зрения человека в горизонтальной плоскости.
Таким образом, наиболее рациональная планировка рабочего места токаря представлена вариантом А (рис. 2.4.), так как расстояние, проходимое рабочим за время выполнения операции в целом за смену при данном варианте планировки меньше, чем при варианте Б на 45 % ((186,92 – 102,5) × 100 / 186,92 = 45 %). Это позволяет сэкономить рабочее время и увеличить норму выработки на 0,11 единицы.
На каждого работника должно приходиться не менее 4,5 м2 производственной площади при высоте производственного помещения 3,2 м. Определим соответствие норме размера производственной площади.
Размер производственной площади, отводимой под рабочее место, может быть рассчитан по формуле:
Q = (а + б + 0,5в) × (г + 0,5д), (2.10)
где а – длина основного оборудования на рабочем месте;
б – расстояние от стены или колонны до рабочего места;
в – размер прохода между рабочими местами;
г – ширина основного оборудования;
д – расстояние между соседними рабочими местами по ширине.
Q = (2522 + 620 + 0,5×640) × (1166 + 0,5×600) = 3142,5 × 1166,5 =
=3665726,25 мм2 = 3,67 м2.
Так как размер производственной площади меньше нормы, то примем размер равным норме - 4,5 м2.
Определим площадь, занимаемую оборудованием и оснасткой рабочего места Σq по формуле:
Σq = q1 + q2 + q3 + q4, (2.11)
где q1 – площадь, занимаемая станком;
q2 – площадь, занимаемая инструментальным ящиком;
q3 – площадь, занимаемая тарой;
q4 – площадь, занимаемая подножной решеткой.
q1 = 2522 × 1166 × 10-6 = 2,94 м2
q2 = 600 × 600 × 10-6 = 0,36 м2
q3 = 250,5 × 250,5 × 10-6 = 0,06 м2
q4 = 1800 × 500 × 10-6 = 0,9 м2
Σq = 2,94 + 0,36 + 0,06 + 0,9 = 4,26 м2
Зная площадь рабочего места и площадь, занимаемую оборудованием Σq, рассчитаем коэффициент использования производственной площади по формуле:
(2.12)
= 0,95
Нормативное значение данного коэффициента для условий мелкосерийного производства равно 0,4 – 0,5. Так как 0,95 > 0,4, т.е. , то разработанная планировка рабочего места соответствует требованиям мелкосерийного производства.
Другим показателем эффективности организации рабочего места является показатель выпуска продукции с 1 м2 производственной площади, который рассчитывается по формуле:
(2.13)
А = 50 / 4,5 = 11 деталей / м2.
Таким образом, с 1 м2 производственной площади получают в сутки 11 готовых деталей.
2.5. Проектирование регламента трудовых операций
Организация нормирования труда на машиностроительном заводе, как правило, осуществляется в зависимости от того, на какой отдел на данном предприятии возложена эта работа: либо отдел труда и заработной платы, либо отдел главного технолога.
На этот отдел и его руководителя возлагаются обязанности:
·           систематически внедрять на предприятии установленные правила, усовершенствованные методы и технику нормирования труда;
·           систематически проверять состояние нормирования труда в цехах и на участках предприятия и устранять недостатки;
·           инструктировать руководителей цехов и отделов, инженерно-технический состав предприятия по всем вопросам, связанным с правильной организацией и нормированием труда.
Ответственность за состояние нормирования труда на предприятии несут персонально директор предприятия, главный экономист, главный инженер, начальник отдела труда и заработной платы, главный технолог и начальники цехов.
2.6. Система обслуживания рабочего места
В современном производстве насчитывается до 10 функций обслуживания:
1. Производственно-подготовительная – комплектование материалов, заготовок и распределение работ с обеспечением документацией (рабочие чертежи, инструкции, наряды и т. п.).
2. Инструментальная – обеспечение РМ инструментом, приспособлениями.
3. Наладочная – наладка, регулировка оборудования приспособлений и сложного инструмента.
4. Энергетическая – обеспечение различными видами энергии, а также межремонтное обслуживание всех энергетических установок.
5. Ремонтная – все виды ремонтов и межремонтное профилактическое обслуживание, изготовление запасных частей.
6. Контрольная – контроль качества продукции, приемка сырья, материалов и комплектующих изделий, получаемых со стороны.
7. Транспортная – перемещение материалов, вывоз продукции и отходов.
8. Складская – приемка, сортировка, маркировка, складирование, учет, хранение и выдача всех видов материальных ценностей.
9. Ремонтно-строительная – ремонт и поддержание в рабочем состоянии зданий и сооружений предприятия.
10. Хозяйственно-бытовая – поддержание чистоты и порядка в помещениях предприятия, обеспечение работающих спецодеждой.
Любая функция обслуживания осуществляется по определенной системе, поэтому при ее проектировании необходимо учитывать следующие основные принципы:
разграничение функций;
плановость обслуживания – полное подчинение регламента обслуживания рабочего места производственному ритму на нем;
предупредительность процесса обслуживания – предварительное комплектование материалов, инструмента, документации;
комплексность обслуживания – согласование и увязка регламента работы всех вспомогательных служб между собой;
экономичность обслуживания – использование наиболее эффективных систем, процессов обслуживания рабочего места.
На основании данных принципов можно сформулировать основные элементы научной системы обслуживания производства:
технологическая регламентация процессов обслуживания;
специализация и централизация вспомогательных работ;
механизация и автоматизация работ по обслуживанию;
организационно-экономическая регламентация обслуживания.
Технологическая регламентация процессов обслуживания означает создание комплексной технологии, при которой процессы обслуживания всех звеньев производства должны быть неотъемлемой составляющей частью технологии изготовления основной продукции. Регламентация работ по обслуживанию предусматривается в картах комплексного технологического процесса вместе с основными операциями. [8]
Специализация и централизация вспомогательных работ решается путем создания специальных ремонтно-механических цехов, организации централизованного изготовления запасных частей, инструмента и оснастки.
Организационно-экономическая регламентация обслуживания включает в себя анализ, планирование вспомогательных работ и организа-цию труда вспомогательных рабочих. Здесь необходим прежде всего переход к научно обоснованному планированию работы всех обслуживающих подразделений. Конкретное обслуживание рабочих мест может осуществляться в виде одной из трех основных форм: стандартной, планово – предупредительной и дежурной.
Стандартное (регламентированное) обслуживание позволяет строго увязать работу обслуживающего персонала с графиком работы основного производства. Эта увязка обеспечивается разработкой графиков, согласно которым функции обслуживания осуществляются в обязательном порядке и объеме в установленные сроки. Эта система наиболее целесообразна в массовом и крупносерийном производстве.
В серийном производстве, где существует вероятность возможных отклонений от нормального течения производственного процесса, целесообразно использовать планово-предупредительное обслуживание. Предупредительный характер находит выражение в предварительном комплектовании необходимого оборудования в соответствии с графиком обслуживания. [5]
Дежурное обслуживание используется в единичном и мелкосерийном производстве и характеризуется отсутствием заранее разработанных графиков и расписаний. Оно осуществляется по вызовам основных рабочих по мере необходимости. Поскольку любому типу производства свойственны случайные отклонения, то каждую систему обслуживания должна дополнять другая. Таким образом, речь идет о смешанной системе, при которой часть функций обслуживания осуществляется по заранее разработанному регламенту, а часть – по мере возникновения отклонений.
По мере механизации, автоматизации производства и унификации оборудования различия в требованиях к организации, оснащению и обслуживанию рабочих мест постепенно сглаживаются. В этих условиях появилась возможность разрабатывать и внедрять типовые проекты оснащения и обслуживания рабочих мест.
В типовой проект рабочего места для массовых профессий и сходных организационно-технических условий входят следующие элементы:
1. Состав, количество и технико-экономические характеристики основного оборудования, оснастки, инструмента и т. д.
2. Типовая внешняя и внутренняя планировка рабочего места.
3. Система обслуживания по всем функциям и графики обслуживания.
4. Приемы, методы труда вплоть до состава и последовательности трудовых действий и движений.
5. Оснащение РМ необходимыми средствами связи.
6. Коммуникации, обеспечивающие благоприятные условия труда на РМ (освещение, вентиляция, защитные приспособления).
7. Требования к рабочим-исполнителям: профессиональный состав, квалификация, пол, возраст и т. п.
По материалам типового рабочего места составляется карта организации труда. В нее включаются все перечисленные выше элементы не только в форме описательных и цифровых показателей, но и в виде наглядных изображений – планов, эскизов, схем.
2.7. Условия труда и отдыха рабочего
В ходе совместной деятельности труд отдельных работников и подразделений должен быть согласован по продолжительности и календарным периодам. Для этого разрабатывается режим труда и отдыха – распорядок, регламентирующий чередование времени работы и отдыха на протяжении смены, недели, месяца, года.
Внутрисменный режим труда и отдыха определяет:
время начала работы и окончания смены, ее продолжительность;
суммарную продолжительность перерывов на отдых;
величину отдельных перерывов, их распределение на протяжении смены;
формы проведения отдыха.
В соответствии с суточными колебаниями работоспособности человека продолжительность смены (работа в нормальных условиях) – 8 часов при пятидневной рабочей неделе (40-часовая неделя). Однако в ряде случаев продолжительность ежедневной работы может сокращаться:
для занятых на работах с вредными условиями труда (не более 36 часов работы в неделю) – в соответствии со "Списком производств, цехов, профессий и должностей с вредными условиями труда, работа в которых дает право на дополнительный отпуск и сокращенный рабочий день";
для работающих в ночное время (сокращается на 1 час без последующей отработки). Ночное время считается – с 10 часов вечера до 6 часов утра, а ночной сменой считается та, не менее половины продолжительности которой приходится на ночное время;
для лиц моложе 18 лет;
для предпраздничных дней.
Вместе с тем применяются и смены повышенной продолжительности, тогда время ежедневного отдыха должно быть не менее двукратного времени предшествующей ему работы: 12 часов с последующим суточным отдыхом, сутки работы – двое суток отдыха.