Лиможская эмаль.

СОДЕРЖАНИЕ


ВВЕДЕНИЕ
ГЛАВА 1. История формирования искусства эмали в Лиможе
ГЛАВА 2. Техника производства расписных лиможских эмалей
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Лиможская эмаль.

- для прессования сухую массу в гранулах.
Процесс создания фарфорового шедевра начинается в ателье моделирования. Сначала скульптор создает подлинник модели из гипса. Для придания изделию окончательной формы необходимы многочисленные пробы и долгие часы работы. Затем следует производство материалов для изготовления форм. Их делают также из гипса, используя слепок с оригинала модели.
Калибровка: Форма придает изделию внешнюю форму, а стальной калибр формирует его изнутри.
Литье: Изделия сложных форм получаются методом литья. Жидкая фарфоровая масса заливается в формы и, постепенно высыхая, равномерно распределяется по стенкам. Когда достигается желаемая толщина, излишек массы удаляется.
Прессование: Изделия прессуются в формы из сухой гранулированной массы.
Сборка: Ручки, носики и выпуклые части предметов, отлитые отдельно, приклеиваются к изделиям жидкой массой с практически идентичным фарфору составом.
Обработка и шлифовка: После высыхания с изделий удаляют «швы» от форм и шлифуют, что позволяет делать их идеально гладкими.
Короткий обжиг: Затем фарфор подвергают первому, так называемому «короткому», обжигу при температуре около 950º. Этот обжиг предназначен для того, чтобы придать фарфоровой массе прочность и необходимую для эмалирования пористость.
Эмалирование: На следующем этапе фарфор погружают в емкость с эмалью, состоящей из силиката, пегматита, каолина и извести, разведенных водой. Эмаль придает фарфору безупречный внешний вид, блеск и прозрачность.
 Обжиг «сильным огнем»: Второй обжиг осуществляется в течение 24 часов при финальной температуре 1400º. Обжиг изделий при столь высоких температурах способствует физической трансформации фарфоровой массы и привариванию эмали. Готовые предметы из эмалированного фарфора, называемые бисквитным фарфором, после строгой проверки качества направляются в декораторское ателье.
После сортировки и финишной обработки приступают к декорированию предметов. Самая распространенная и привычная технология это хромолитография. Созданный художником декор выводится на специальную бумагу и переносится на фарфор с помощью лака, который служит основой рисунка. Золотые, платиновые и цветные линии, а также украшения на ручки, закругленные и выпуклые части наносятся тонкой кисточкой мастерами-декораторами. Затем изделие подвергается еще одному обжигу, который необходим для закрепления декора на эмали фарфора. Температура обжига может варьироваться от 900ºС до 1250ºС.
Для создания этих фарфоровых шедевров необходимы художественный талант и долгие часы кропотливой работы. В действительности, для создания подобного чуда требуется не менее 11 этапов производства.
На первом этапе специальным лаком защищают те части изделия, которые не будут инкрустироваться. Затем предмет помещают в емкость с кислотой, которая воздействует на незащищенную лаком эмаль и, таким образом, проявляет рельеф заданного рисунка. На следующем этапе полученный рельеф полируется. После удаления защитного лака и тщательного очищения изделия, кисточкой наносится первый слой блестящего золота. Затем изделие подвергают первому обжигу при температуре 810º, после чего наносят второй слой матового золота и производят еще один обжиг при температуре 850º. На следующем этапе изделие обрабатывается очень мелким песком. Чтобы подчеркнуть контраст между матовым (гравированным) и блестящим (негравированным) золотом, блестящая часть тщательно полируется вручную с помощью агата или гематита.
Если город Лимож является мировым центром по производству французского фарфора, то честь называться колыбелью этого повседневного и одновременно благородного материала принадлежит Китаю, надо отдать ему должное. Появление фарфора на свет обычно относят к временному промежутку между 185 годом до нашей эры и 88 годом нашей эры, период правления династии ХАН. Первые китайский фарфоровые изделия были ввезены в Европу, в частности в Венецию, еще Марко Поло. Но это были уже конечные изделия, а сам процесс изготовления стал известен лишь в 1712 году. Оставалось найти основное сырье: Каолин.
Первые месторождения были обнаружены в 1755 году под городом Алесоном, и лишь в 1768 были найдены его залежи в Сен-Ириекс под Лиможем. Теперь несравненный французский фарфор мог появиться на свет, стать лучшим и отправиться на завоевание всего мира. В 1769 году Мануфактура Севр представила ко двору короля Людовика XV первые изделия из твердого фарфора. И уже в 1772 году Королевская Лиможская Мануфактура открыла свои двери. Тюрго, будучи в то время Генеральным интендантом провинции Лимузин, посчитал, что было бы логично построить в Лиможе фабрику по производству фарфоровых изделий.
В окрестностях находились залежи лучшего в Европе каолина и богатые лесные массивы – проблема дров – а именно дрова были в то время основным видом топлива – решалась сама собой. Гений и таланты некоторых личностей сделали все остальное. Лиможская фарфоровая индустрия очень быстро приобрела благородные черты благодаря основателю фарфоровых заводов «Сенель» Этьену Бэнелю. Завод был основан в 1825 году.
Процесс производства лиможского фарфора необычайно сложен. Искусство огня и камня, фарфор получается из смеси различных минеральных ингредиентов (их количество отмеряется с особой точностью) и нескольких последовательных обжигов при высоких температурах.
В состав Лиможского фарфора входят различные ингредиенты, образовавшиеся в результате распада гранулита на три основные породы. Основной ингредиент, который, однако, не может использоваться отдельно, каолин составляет 50% и придает массе пластичность и белизну; полевой шпат, основное вещество, необходимое для глянцевания, составляет 25%, и, наконец, кварц, также 25%, необходим как обезжиривающий компонент, помогающий изделию сохранить форму во время обжига. Чтобы получить идеально однородную массу, без комочков, эти три ингредиента (к ним добавляется ещё десяток других) дробятся и смешиваются. Сырье с небольшим количеством воды помещается в специальные дробильные машины – большие металлические цистерны с камнями. За счет вращательных движений камни размалывают все компоненты. Из цистерны выходит жидкая масса, которая затем пропускается через пресс-фильтры. За тем масса дезаэрируется, то есть удаляются оставшиеся там остатки воздуха. Раньше это делали ногами, обутыми в специальные сабо. Теперь фарфоровая масса готова к работе. Она пропускается через фильтры и процеживается. Она используется либо в тестообразной форме, либо в жидком виде после добавления коллоидальных компонентов, значительно улучшающих качества фарфоровой массы во время отливки.
Производство любого изделия начинается с изготовления первичной формы из гипса. С помощью этой первичной формы изготавливается литейная форма, также из гипса. Гипс использовали для производства форм всегда, так как его пористость не позволяет фарфоровой массе сильно прилипать к форме. Срок службы форм различен. Чтобы гарантировать покупателю безупречное качество, на заводах Сенель одна и та же форма используется около тридцати раз. Таким образом, можно быть уверенным, что все изделия являются точной копией первоначального.
В зависимости от того, какую форму будут иметь изделия, существует 3 основных процесса: калибровка, отливка и изостатическое прессование.
Изделия круглой формы делаются калибровкой (тарелки, круглые блюда, чашки). Процесс таков: с помощью металлического инструмента, удаляющего излишки, масса наносится либо на вращающуюся форму из гипса (калибровка “en bosse”-выпуклость), либо внутрь вращающейся формы (калибровка “en creux” – вогнутость). Этот способ был открыт инженером Полем Фором в 1869 году, и с тех пор используется для изготовления изделий круглой формы.
Отливка используется для производства изделий сложной формы (кофейники, супницы...). Различают два способа отливки: отливка «с выниманием» (revidage –выливание, опустошение) и отливка под давлением. Отливка «с выниманием» или изготовление глубоких изделий. Форма до краев заполнена жидкой массой (barbotine - глиняное тесто). Гипс впитывает в себя содержащуюся в массе воду, начиная с поверхности, где масса и гипс соприкасаются. Таким образом, масса со временем становится все гуще. После так называемого «схватывания» (этот момент, когда масса достигла идеальной густоты, может определить лишь опытный взгляд мастера) форма переворачивается, и излишки массы удаляются и перерабатываются. Как бы подвешено внутри формы, изделия дают высохнуть при комнатной температуре. Когда масса застыла, изделие вынимают из формы.
Литье под давлением (запрессовка): жидкая фарфоровая масса под высоким давлением льется в форму из пористой резины, благодаря чему излишняя влага быстро впитывается и изделие затвердевает. Высокое давление (более 30 Бар) и литейные формы из особого материала значительно сокращают по времени процесс производства. Преимущества данного способа литья: значительно более короткий по времени цикл изготовления и возможность использовать одна форму из высокопрочного материала, что гарантирует постоянство форм и размеров. Таким способом отливаются в основном овальные блюда и салатники.
Как только изделие обрело форму, ему дают высохнуть на свежем воздухе в течение суток, прежде чем оно попадет в умелые руки для окончательной отделки. После формовки изделия заботливо зачищаются вручную, удаляются малейшие неровности, отпечатки пальцев и следы от формы. Дополнительные элементы, такие как ручки, носики и пипочки на крышках, приклеиваются на стадии украшения изделий. Процесс украшения состоит в приклеивании носиков на чайнички, пипочек на крышки, ручек на уже высохшие изделия с помощью жидкой глиняной массы. Затем изделия «зачищаются» и удаляются малейшие неровности. Все эти действия выполняются с особой осторожностью, так как слишком сильное надавливание может навсегда остаться в памяти фарфорового изделия.
Изостатическое прессование – сравнительно недавний способ производства лиможского фарфора. С его помощью изготавливаются абсолютно плоские предметы. Это скопление сухих частиц (мелкая крошка теста) под действием высокого (порядка 280 Бар) давления. Мембрана из синтетического материала деформируется под действием такого давления и прижимает тесто к фиксированной опоре. Благодаря этому способу получаются абсолютно плоские тарелки высочайшего качества. Необходимо отметить, что различные части одного фарфорового изделия выливаются в отдельные формы, затем склеиваются с помощью жидкого теста, и лишь потом отправляются в печь для обжига. Для изделия сложной формы может потребоваться большое количество форм для отливки.
После осуществляется первый обжиг при температуре 980 градусов. Эта процедура называется первичным обжигом. В результате чего испаряются все остатки влаги, что позволяет глазури хорошо закрепиться на фарфоровом изделии. Этот обжиг придает фарфору наибольшую прочность и пористость. После обжига остывшие изделия зачищаются, и лишь потом покрываются эмалью. Такие изделия называются «бисквиты».
Глазуровка – это покрытие изделия тонким слоем эмали, состоящей из смеси кремнезёма и полевого шпата. Осуществляется разбрызгиванием эмали непосредственно на тарелки и чашки, или полным погружением в эмаль – для глазуровки изделий сложной формы. На этой стадии фарфор приобретает глянцевый блеск и сияние. После очередного обжига эмаль станет достаточно прочной, чтобы быть устойчивой к царапанию столовыми приборами. Самое сложное в этом процессе – добиться однородного слоя глазури без подтеков. После обжига в печи изделие даёт усушку порядка 14%.
Эмалированные изделия обжигаются в печи в течение 24 часов, будучи расставлены на стеллажи с постепенным повышением температуры до 1400 градусов. Такой обжиг на сильном огне осуществляется в печи в форме туннеля или в печи с «ячейками», которые топятся природным газом. Каждое изделие помещается в специальный чехол из огнеупорного материала (их называют ещё «газеты»), что позволяет изолировать изделия друг от друга и придать им устойчивость. В процессе этого обжига фарфор изменяется, становится более прочным, почти полупрозрачным, исчезает пористость.
До середины 19-го века печи для обжига топились дровами. Это топливо было заменено на уголь и потом, в 1945 году, на газ. Раньше, чтобы добиться высоких температур, сооружали круглые печи в 3 этажа. На первом этаже от трёх до пяти топок давали температуру до 1400 градусов. На самом верхнем этаже ставили изделия, которые подвергались первичному обжигу. Языки пламени попадали непосредственно в печь. С тех пор такие печи заменили на печи «с ячейками». После выхода из печи все изделия тщательно отбираются. Те, что с дефектами, убираются. Хотя небольшие различие в высоте и в толщине все же неизбежны. Эти маленькие несоответствия лишь подчеркивают подлинность лиможского фарфора и являются своего рода печатью огня на изделии. Так получается конечный продукт высочайшего качества, рождённый из камня и облагороженный огнем.
На данном этапе производства лиможский фарфор может быть продан таким как есть: это настоящий «белый фарфор». Но чаще всего он вступает на следующую ступень своего развития – этап росписи фарфора. Именно на этом этапе Ж. Сенель имеет возможность выразить всю свою изобретательность и креативность. Существует множество способов росписи фарфора. Но для каждого необходима та ловкость рук, которая приобретается с годами накопленным опытом. Основная задача на данном этапе – нанести на изделие краски и/или драгоценные металлы таким образом, чтобы после обжига они бы хорошо закрепились на глазури фарфора. Роспись кистью: здесь речь может идти о простом узоре или о нанесении сложного декора с эскизов. Роспись наносится на белый фарфор вручную. Здесь в распоряжении художника вся палитра красок. Будь то роспись золотом, платиной или краской – узор наносится исключительно кистью из меха куницы.
Хромолитография: выполняется трафаретной или офсетнойпечатью. Многоцветный декор с использованием 25 оттенков и более воспроизводится с помощью литографии на листке специальной бумаги. Как и в случае с переводными картинками, роспись наносится на изделие вручную. Этот способ нанесения узора требует особенной точности и внимательности. Подушечка для нанесения краски: используется для нанесения на фарфор росписи из драгоценных металлов (золота или платины), которые предварительно тщательно растираются со специальными маслами до получения жидкой массы, удобной для нанесения. Узор наносится оттиском резиновой печати, смазанной этими маслами.
Инкрустация: это особый и дорогой способ росписи, и ее подлинность должна быть подтверждена особым знаком на дне фарфорового изделия, расписанного таким способом. Он позволяет добиться как бы выгравированного на посуде узора. Необходимый узор наносится на изделие, которое затем смазывается специальным лаком на основе битума, за исключением самого узора. Покрытую таким образом посуду погружают во фтористоводородную кислоту, которая разъедает места, не покрытые лаком. Изделие тщательно протирают, и наносят два слоя золота или платины. Каждый слой подвергается обжигу. И, наконец, чтобы золото или платина заблестели, инкрустация полируется вручную камнем агата.
В зависимости от использованных способов росписи и различных материалов, фарфор подвергается нескольким обжигам при температуре от 680 до 900 градусов для узоров из драгоценных металлов, и до 1250 градусов для росписи под эмалью. Такие температуры придают рисункам и узором особую прочность и устойчивость к мытью в посудомоечных машинах. Некоторые редкие оттенки – как например знаменитый синий кобальт – требуют обжига при 1400 градусах.
Эти различные способы росписи придают лиможскому фарфору гармонию теплых оттенков и чистоту сияния золота и платины. Таким образом, начиная с добычи сырья и заканчивая финальной стадией росписи, порядка пятидесяти высококвалифицированных специалистов вкладывают свой труд в это подлинное творение под названием фарфор марки Ж.Сенель. Несмотря на то, что на заводе используются автоматизированные процессы, в основной своей массе это традиционное производство. И безупречное качество изделий является залогом их всемирного признания и известности.
Компания «A. Raynaud & Co» (Рейно) - одна из самых известных в мире фарфоровых мануфактур категории «де люкс». Она была основана в 1849 году в городе Лимож. Фабрика производит знаменитый лиможский фарфор, отличающийся от всех других тем, что в состав глины, которая используется для производства, входит уникальный тип коалина. Коалин придает фарфору прочность, белизну и прозрачность. Популярность мануфактуры достигла пика в начале 20 века, причем моду на лиможский фарфор ввела царская Россия.
Лиможский фарфор появился на свет более двух столетий назад. Его удивительная судьба связана с открытием в 1768 году залежей особого сорта глины - каолина вблизи французского города лимож в лесных холмистых массивах. В 1902 году было создано самое старое предприятие по производству фарфоровой французской миниатюры жюлем тессоньером. Позже тессоньер и мальтек, известный копиями с произведений античной скульптуры, создали совместную фирму - "лимож кастель", которая входит в четверку крупнейших предприятий мира, специализирующихся на производстве художественной посуды. "Лимож кастель", окончательно сформировавшаяся в 1944 году, является наследницей исторических традиций и опыта, воплощенных в более чем 5000 видов изделий ее коллекции. Фарфор из лиможа - это посуда и сувениры, полностью соответствующие формам и моделям xviii века.
История французского фарфора начинается в 1768, когда женщина от деревни Saint-Yrieix La Perche около Лиможа(Limoges) находит мягкую, белую глину, которую она использует, чтобы отбелить домотканные полотна. Эксперты идентифицировали бы это вещество как каолин, тот самый компонент, который ответственен за долговечность и безупречную переливающуюся полупрозрачность прекрасного фарфора. Поиск этого "секретного компонента" длился четыре столетия, начиная с того момента, как путешественник Marco Polo's привез на родину китайский фарфор. Открытие каолина во Франции ознаменовало рождение индустриального и культурного значения Лиможского фарфора.
В 1863 году на фоне этого исторического события два инициативных промышленника, заметив возросшую популярность фарфора, открывают фабрику в Лиможе. Рабочий по имени Leonard Bernardaud выгодно отличался среди остальных молодых людей. Двадцать лет спустя, он стал начальником продаж, а позже был назван партнером. В 1900 Leonard Bernardaud приобрел компанию и дал ей его название. Он увеличил производительность фабрики и открыл новые рынки, в том числе и в Соединенных Штатах. За Леонардом следовали его сыновья, Jacques и Michel Bernardaud. Братья удержали компанию на плаву во время Великой Депрессии и Второй мировой войны. Они активно сотрудничали с художниками, чтобы расширить диапазон коллекций.
А в 1949, они внедрили в производство первую газовую туннельную печь во Франции, которая работала круглосуточно. По тем временам это была невиданная смелость, и она привела к несказанным результатам. Постоянная температура в печи дала возможность получения более крепкой посуды с меньшим количеством дефектов. В результате, были достигнуты масштабы индустриального производства без потери качества, которым так славилась ремесленная компания. В 1962 году Pierre Bernardaud принял руководство компании и реорганизовал ее деловую модель. В 1979 было открыто новое производство в Oradour-sur Glane. В течение 1980-ых под его управлением были проведена модернизация производства. Тогда же дизайнер Raymond Loewy разрабатывает эскизы первого современного столового сервиза для Bernardaud. Компания начинает первую кампанию телевизионной рекламы. В 1979 году Pierre Bernardaud пригласил в компанию своего сына. Michel Bernardaud стал председателем в 1994 году, и по сей день представляет пятое поколение семейного бизнеса. Он продолжает модернизировать услуги производства, сохраняя освященные веками методы ремесленничества.