Экономические методы управления складским хозяйством на базах и складах

Введение
1 Роль складов в логистике
1.1 Понятие склада
1.2 Место и роль складов в логистической системе
2 Логистическое управление складской деятельностью
3 Методы управления складскими запасами
3.1 Системы управления запасами
3.2 Создание системы складирования
Заключение
Список использованной литературы

Экономические методы управления складским хозяйством на базах и складах

Склады образуют одну из основных подсистем логистической цепи. Логистическая система формирует организационные и технико-экономические требования к складам, устанавливает цели и критерии оптимального функционирования складской системы, определяет условия переработки грузов. В свою очередь организация складирования материалов (выбор места расположения складов, способ хранения материалов и др.) оказывают существенное влияние на издержки обращения, размер и движение запасов на различных участках логистической цепи.
Склады в логистике имеют как положительную, так и отрицательную роль. Негативной стороной складирования является увеличение стоимости товара за счет издержек по содержанию запасов на складах. Это - расходы на складские операции, аренду склада, текущие затраты по содержанию складов. Кроме того, создание складских запасов приводит к иммобилизации (замораживанию) значительных финансовых ресурсов, которые могли бы быть использованы организацией на другие цели. Поэтому складирование продукции оправдано только в том случае, если оно позволяет снизить издержки или улучшить качество логистического сервиса (достичь более быстрого реагирования на спрос или экономии на превентивных закупках по более низким ценам).
Положительная роль складирования заключается в том, что они обеспечивают выравнивание производства, создают необходимые технические и организационные условия для комплектации грузов, концентрации и распределения запасов.
2 Логистическое управление складской деятельностью
Перемещение материальных потоков в логистической цепи невозможно без концентрации в определенных местах необходимых запасов, для хранения которых предназначены соответствующие склады. Движение через склад связано с затратами живого и овеществленного труда, что увеличивает стоимость товара. В связи с этим проблемы, связанные с реализацией логистической функции складирования, оказывают значительное влияние на рационализацию движения материальных потоков в логистической цепи и величину общих логистических издержек.
Современный крупный склад, представляет собой сложное техническое сооружение, которое состоит из многочисленных взаимосвязанных элементов, имеет определенную структуру и выполняет ряд функций по преобразованию материальных потоков, а также накапливанию, переработке и распределению грузов между потребителями. При этом возможное многообразие параметров, технологических и объемно-планировочных решений, конструкций оборудования и характеристик разнообразной номенклатуры грузов, перерабатываемых на складах, относит склады к сложным системам. В то же время склад сам является всего лишь элементом системы более высокого уровня логистической цепи, которая и формирует основные технические требования к складской системе, устанавливает цели и критерии ее оптимального функционирования, диктует условия переработки груза. Поэтому склад должен рассматриваться не изолированно, а как интегрированная составная часть логистической системы. Только такой подход позволит обеспечить успешное выполнение основных функций склада и достижение высокого уровня рентабельности.
При этом необходимо иметь в виду, что в каждом отдельно взятом случае, для конкретного склада, параметры складской системы значительно отличаются друг от друга, так же как ее элементы и сама структура, основанная на взаимосвязи этих элементов. При создании складской системы всегда нужно руководствоваться следующим основным принципом: лишь индивидуальное решение с учетом всех влияющих факторов может сделать ее рентабельной. Предпосылкой этого является четкое определение функциональных задач и основательный анализ переработки груза как внутри, так и вне склада. Разброс гибких возможностей необходимо ограничить благоразумными практически выгодными показателями. Это означает, что любые затраты должны быть экономически оправданными, т.е. внедрение любого технологического и технического решения, связанного с вложениями капитала, должно исходить из рациональной целесообразности, а не из модных тенденций и предлагаемых технических возможностей на рынке.
Основное назначение склада - концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного снабжения заказов потребителей.
Существует несколько основных проблем, успешное решение которых может гарантировать эффективное функционирование складского хозяйства. К ним относятся:
1. Выбор между собственным складом или складом общего пользования.
2. Определение количества складов и размещение складской сети.
3. Определение размера и места расположения склада.
4. Выбор системы и организация процесса складирования5.
Логистический процесс на складе весьма сложен в организации, поскольку требует полной согласованности функций снабжения запасами, переработки груза и физического распределения заказов. Практически логистика на складе охватывает все основные функциональные области, рассматриваемые на микроуровне. Поэтому логистический процесс на складе гораздо шире технологического процесса и включает:
- снабжение запасами,
- контроль за поставками,
- разгрузку и приемку грузов,
- внутрискладскую транспортировку и перевалку грузов,
- складирование и хранение грузов,
- комплектацию (комиссионирование) заказов клиентов и отгрузку, транспортировку и экспедицию заказов,
- сбор и доставку порожних товароносителей, контроль за выполнением заказов, информационное обслуживание склада,
- обеспечение обслуживания клиентов (оказание услуг).
Условно весь процесс можно разделить на три части: операции, направленные на координацию функций поступления (закупки); операции, непосредственно связанные с переработкой груза и его документированием; операции, направленные на координацию функций отправки (продаж).
Координация функций закупки осуществляется в ходе операций по снабжению запасами и посредством контроля за ведением поставок. Основная задача снабжения запасами состоит в обеспечении склада товаром (или материалом) в соответствии с возможностями его переработки на данный период при полном удовлетворении заказов потребителей. Поэтому определение потребности в закупке запасов должно вестись в полной согласованности с функцией продаж и имеющейся мощностью склада. Учет и контроль за поступлением запасов и отправкой заказов позволяет обеспечить ритмичность переработки грузопотоков, максимальное использование имеющегося объема склада и необходимые условия хранения, сократить сроки хранения запасов и, тем самым, увеличить оборот склада.
Функционирование всех составляющих логистического процесса фирмы должно рассматриваться во взаимосвязи и взаимозависимости, включая складирование. Такой подход позволяет не только четко координировать деятельность различных служб фирмы, он является основой планирования и контроля за продвижением материального потока, в т.ч. через склад, с минимальными затратами.
3 Методы управления складскими запасами
3.1 Системы управления запасами
Системы управления запасами проектируются с целью непрерывного обеспечения потребителя необходимыми материалами. Такие системы управления разрабатываются для условий, когда отсутствуют отклонения от запланированных величин поставок и потребления. На практике реализуются различные системы управления запасами в зависимости от спроса. Спрос может быть зависимым и независимым. Изделие имеет зависимый спрос, если его использование прямо связано с планом производства др. изделий.
Например, спрос на автомобили зимой зависит от выпуска шипованных шин, или спрос на лекарства зависит от эпидемии, спрос на хирургические инструменты зависит от частоты выполнения операций.
Если спрос на изделия не обуславливается планом производства других изделий, то изделие пользуется независимым спросом. Спрос на большинство готовых изделий, находящихся в розничных торговых запасах относятся к независимым.
Система управления запасами, характеризующимися зависимым спросом, называется планированием материальных потребностей (MRP). Системы планирования материальных потребностей используют для прогнозирования зависимого спроса.
Цель планирования материальных потребностей заключается в том, чтобы иметь в запасах только то, что непосредственно требуется для выполнения планов текущего производства.
Система планирования материальных потребностей нуждается в информации трех видов. Для примера предположим, что производитель детских трехколесных велосипедов пользуется системой планирования материальных потребностей для управления запасами колес определенного размера. Предположим также, что анализ потребности в таких колесах проводится в конце февраля. При этом потребуются три вида исходных данных:
1. План производств велосипедов с колесами данного типа. Допустим, предприятие намерено произвести 1000 велосипедов в третью неделю апреля.
2. Спецификация материалов для велосипедов с указанием деталей и их количества, требующегося для сборки одного велосипеда. В нашем случае на каждый велосипед требуется три колеса.
3. Инвентаризационные данные по данной позиции с зависимым спросом. В частности, необходимо знать:
• Количество, имеющееся в запасах на данный момент. Например, имеется 150 колес;
• Заказанное количество и ожидаемый срок получения заказа. Допустим, у поставщика заказано 1800 колес, ожидаемый срок прибытия заказа – вторая неделя марта;
• Время реализации заказа. Колеса обычно поступают через две недели после размещения заказа на поставку.
Анализ при планировании потребности проходит в три этапа:
1. Суммарная потребность (или позиция) рассчитывается на основе плана производства и спецификации материалов.
2. Чистая потребность рассчитывается путем вычитания из показателя суммарной потребности количества, имеющегося в наличии, и заказанного количества со сроком поставки, отвечающим плану производства.
3. С учетом сроков реализации заказов планируется время размещения заказа таким образом, чтобы удовлетворить чистую потребность к планируемой дате начала производства6.
Практическое использование и реализация системы планирования материальных потребностей в условиях производства, когда требуются сотни и даже тысячи различных наименований, представляет определенные трудности.
При планировании материальных потребностей используются три вида исходных данных: спецификация материалов (комплектующих), требующихся для изготовления продукции; инвентаризационные данные по этому виду материалов, включающие количество, имеющееся на данный момент, заказанное количество и ожидаемый срок получения и время реализации заказа.
Из вышесказанного следует, что управление запасами с зависимым спросом значительно проще и подчинено планам производства. Сложность может быть вызвана только широкой номенклатурой и ассортиментом запасов, которая решается при наличии информационной системы на предприятии.
Достоинством MRP является способность своевременно и точно осуществлять репланирование (во многом благодаря тому, что система компьютеризирована). Способность такой системы учитывать происходящие изменения известна под названием восстанавливающее MRP7. Восстанавливающее MRP использует целую программу с представлением всех вычислений, позволяющих получить новый план чистых потребностей.
Основной целью работы MRP является производство такого количества, которое необходимо без хранения на складе и ожидания дальнейших заказов. Имеется множество путей определения размера партий изделий, деталей и узлов в MRP.
Более совершенной и развитой является система планирования потребности материалов с обратной связью, которая обеспечивает обратной связью производственное планирование и систему управления запасами. Система объединяет обратную связь план по мощности, производственный график и достаточно удаленное во времени планирование производства.
Система MRP с обратной связью позволяет планировщику перераспределить работу между временными периодами, чтобы сгладить загрузку или, по крайней мере, разбросать ее в пределах мощности. Затем можно перерасписать обработку всех элементов плана, определяющего чистую потребность.
Прогнозировать независимый спрос сложнее, чем зависимый. Для управления запасами с независимым спросом применяются две системы управления:
1. Система с фиксированным количеством заказа;
2. Система с фиксированным интервалом времени.
В системах с фиксированным количеством заказа постоянно контролируется уровень запасов. Когда количество падает ниже установленного уровня, выдается заказ на пополнение запасов. Заказывается всегда одно и то же количество. Таким образом, фиксированными величинами в этой системе является уровень, при котором повторяется заказ, и заказываемое количество.
Привлекательность такой системы заказа заключается в простоте механизма ее действия. Главный недостаток применения системы состоит в том, что заказ производится без изучения ожидаемой потребности.
В современной практике управления запасами на предприятиях активно используются различные модели с независимым спросом:
• модель экономического (по количеству) заказа ( EOQ );
• модель производственного (по количеству) заказа;
• модель заказа с резервным запасом;
• модель с дисконтируемым количеством;
• системы с фиксированным периодом (BQ системы)8.
Цель большинства моделей управления запасами – это минимизировать суммарные затраты и свести к минимуму отрицательные последствия при накоплении и дефиците.
К главным затратам на управление относятся затраты на размещение, пополнение и хранение, остальные затраты носят постоянный характер.
Суть модели экономического заказа (EOQ) заключается в одноразовом пополнении запаса и нулевом времени исполнения заказа. Заказ удовлетворяется в тот момент, когда на него поступила заявка и прибывает одновременно полностью.
Модель производственного (по количеству) заказа подходит для использования в производственном процессе, когда запасы наращиваются постепенно и показатель экономического уровня заказа уже предположительно установлен. Модель заказа с резервным запасом применяется, когда на предприятии возрастает спрос на материалы и удается избежать их дефицита, используя страховой запас.
В рассмотренных выше моделях запасов основная цель заключалась в минимизации общих затрат.
Система управления запасами с независимым спросом с фиксированным интервалом времени, характеризуется тремя параметрами:
- максимальный ожидаемый запас;
- максимальный запас в момент заказа на пополнение запаса;
- период контроля запасов.
Суть системы управления запасами с фиксированным интервалом времени заключается в том, что устанавливается некоторая промежуточная величина запаса.
В результате использования такой системы можно ожидать уменьшения количества заказов очень малых размеров при одновременном появлении нескольких довольно больших заказов.
Системы с фиксированным интервалом времени применяются, например, при управлении запасами канцелярских товаров или бакалейных продуктов в магазине.
При работе по системе пополнения запасов через фиксированные интервалы времени ничто не препятствует использованию оптимальных заказов, особенно для деталей, имеющих стабильный спрос в период между поставками. Оптовики стараются точнее рассчитывать и своевременно корректировать величины требуемых запасов деталей – это способствует точности заказов и минимизации расходов по закупкам.
Материально – техническое обеспечение на предприятии обеспечивают службы, выполняющие различные функции и решающие конкретные задачи.
Структура службы материально-технического обеспечения производства состоит из отделов:
• отдел маркетинга поставщиков ресурсов;
• отдел нормирования и планирования обеспечения производства ресурсами;
• отдел управления запасами;
• отдел обеспечения рабочих мест ресурсами;
• отдел управления эффективностью использования ресурсов;
• отдел приемки.