Управление качеством стерелизованного молока на базе международных стандартов ИСО, ХАССП и процесного подхода

Оглавление

Введение
Глава 1. Литературный обзор
1.1 Оценка результатов реализации систем управления качеством на предприятиях по производству стерилизованного молока
1.2 Система ХАCCП, сущность, значение
1.3 Факторы, обуславливающие показатели качества и безопасности стерилизованного молока
1.4. Заключение к обзору литературы
Глава 2. Методология проведения исследований
2.1 Постановка экспериментальных исследований
2.2 Объекты и методы исследований
2.2.1 Физико-химические методы и органолептические показатели
2.2.2 Биохимические методы
2.2.3 Микробиологические методы
2.2.4 Методы математического анализа
Глава 3. Анализ ККТ технологического процесса
3.1 Разработка ХАCCП
3.2 Определение владельцев процессов
3.3 Разработка системы управления качеством
3.4 Разработка стандарта организации
Заключение
Список использованных источников и литературы
Приложение 1
Приложение 2

Управление качеством стерелизованного молока на базе международных стандартов ИСО, ХАССП и процесного подхода

Схема всех процессов, входящих в систему управления качеством, сводная таблица, в которой указаны: руководитель, документы, регламентирующие процесс, связи по входу и выходу, была включена в руководство по качеству Наличие этой схемы и таблицы необходимо для описания процессов систему управления качеством, регламентированного стандартом ISO 9001:20001.
В результате реализации систем управления качеством на предприятиях по производству стерилизованного молока были получены следующие данные: молоко сохраняет свежесть без использования консервантов и жесткой обработки. На предприятиях этого добиваются за счет гигиены, современных технологий упаковки, автоматизированного и полностью «закрытого» производства - молоко на заводе не соприкасается ни с воздухом, ни с человеком.
Система управлениякачеством охватывает не только конкретные производственные процессы и помещения. В нее входит все, что имеет прямое или косвенное отношение к изготавливаемому продукту. Стабильность системы управления качеством обеспечивается "человеческим фактором" и поддерживается системой управления кадрами. Это потребует изменения отношения к своим обязанностям всего коллектива, каждого работника - от рабочего до высококвалифицированного специалиста.
1.2 Система ХАCCП, сущность, значение
ХАССП (НАССР) – Анализ Рисков (опасностей) и Критических Контрольных Точек (от англ. – Hazard Analysis and Critical Control Points). ХАССП – документированная система, идентифицирующая опасные факторы, устанавливающая критические контрольные точки и обеспечивающая предупреждение мер и внедрение системы проверок. С помощью нее предприятия, производящие продовольственные продукты, могут идентифицировать и оценивать риски, влияющие на безопасность выпускаемой ими пищевой продукции, внедрять механизмы технологического контроля, необходимые для профилактики возникновения или сдерживания рисков в допустимых рамках, следить за функционированием контрольных механизмов и вести текущий учет. На сегодняшний день ХАССП признана во всем мире, как наиболее эффективная методика обеспечения безопасности пищевых продуктов, в максимальной степени, гарантирующая безопасность продуктов питания, поставляемых потребителям в общенациональном масштабе. ХАССП – методический инструмент для решения проблемы сохранности и безопасности продовольствия1.
Система ХАССП изначально относиться к безопасности, другими словами к тем опасным рискам, которые угрожают здоровью человека.
ХАССП преследует следующие цели: повышение уровня безопасности пищевой продукции и продовольственного сырья за счет того, что внедрение системы ХАССП полностью предотвращает или снижает до приемлемого уровня риски возникновения опасностей для жизни и здоровья потребителей; повышение стабильности качества пищевой продукции и продовольственного сырья за счет упорядочения и координации работ по управлению рисками при производстве, транспортировании, хранении и реализации на основе принципов ХАССП; оказание содействия международной торговле посредством укрепления доверия зарубежных партнеров к предприятиям, на которых действует система ХАССП, принятая в международной практике; содействие проведению государственного контроля и надзора за соблюдением обязательных требований стандартов в процессе производства за счет установления обоснованной номенклатуры контрольных точек в технологическом процессе и системы их мониторинга.
Документы системы качества, основанной на принципах ХАССП, разработанные Центральным органом по сертификации систем ХАССП2:
1. Система добровольной сертификации ХАССП. Общий порядок проведения работ по сертификации.
2. Система добровольной сертификации ХАССП. Порядок уполномочивания органов по сертификации и организации их работы в системе.
3. Система добровольной сертификации ХАССП. Оплата работ по сертификации.
4. Система добровольной сертификации ХАССП. Оплата работ по уполномочиванию и участию в системе органов по сертификации.
5. Система добровольной сертификации ХАССП. Порядок ведения реестра системы.
6. Система добровольной сертификации ХАССП. Порядок подготовки и аттестации экспертов.
7. Система добровольной сертификации ХАССП. Положение о системе.
Основные требования к российской версии ХАССП:
1. Учет действующих государственных стандартов и санитарных правил и норм при выборе потенциально опасных факторов.
2. Рассмотрение источников информации, которыми реально располагают российские предприятия при выборе учитываемых опасных факторов.
3. Учет действующих традиционных систем производственного и санитарного контроля при выборе критических контрольных точек процесса.
4. Комплексный подход к управлению безопасностью продукции в рамках системы ХАССП, включая систему мониторинга, корректирующих и предупреждающих действий.
5. Обучение специалистов предприятия для проведения внутренних проверок системы ХАССП.
6. Максимальная алгоритмизация экспертных решений при выборе критических контрольных точек.
Этапы внедрения ХАССП.
1. Объединение ресурсов ХАССП.
2. Описание продукции и способ ее реализации.
3. Составление перечня ингредиентов и сырья, используемых для производства продукции.
4. Разработка схемы технологического процесса.
5. Соблюдение нормативных требований к санитарно-производственным нормам.
Основные правила ХАССП:
Проведение анализа рисков применительно к каждому технологическому процессу. Цель анализа – выявить и составить перечень рисков, чреватых возможными заражениями пищевых продуктов, которые, с достаточной степенью вероятности, могут проявить себя в процессе производства какого-либо конкретного продукта, а также разработать профилактические меры, призванные не допустить развитие риска.
Выявление критических контрольных точек на каждом этапе технологического процесса.
Определение критических приделов, при достижении которых следует принимать меры, направленные на предотвращение развития рисков, ассоциирующихся с выявленными критическими контрольными точками.
Определение процедуры контроля критических контрольных точек. Неотъемлемой частью ХАССП является контроль – система наблюдений и замеров.
Внесение в план ХАССП должен перечня корректирующих действий, предпринимаемых в случае, если значения параметров, характеризующих состояние критических контрольных точек, выходят за рамки установленных пределов.
Разработка и введение порядка учета, позволяющего документировать организацию и функционирование всей системы ХАССП.
Проведение систематических ревизий системы ХАССП.
На этих принципах основывается построение системы ХАССП.
Рассмотрим более детально анализ потенциально опасных факторов.