Спроектировать БСУ для изготовления безнапорных железобетонных труб роликовым прессованием ,завода мощностью 50 куб. метров в год

СОДЕРЖАНИЕ


1. ХАРАКТЕРИСТИКА БЕЗНАПОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ТРУБ
2. ПРОИЗВОДСТВО БЕЗНАПОРНЫХ ТРУБ
2.1. Изготовление безнапорных труб методом центрифугирования
2.2. Производство труб методом роликового прессования
3. КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ИСХОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ
3.1. Вяжущие вещества
3.2. Заполнители
3.3. Вода для приготовления бетона
3.4. Добавки к бетонам
4. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ
4.1. Технологические расчеты бетоносмесительной установки
4.1.1. Расчет состава бетона
4.1.2. Расчет потребности расхода сырьевых материалов
4.1.3. Расчет и проектирование складов заполнителей
4.1.4. Расчет и проектирование склада цемента
4.1.5. Расчет и проектирование бетоносмесительной установки
5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
ЛИТЕРАТУРА

Спроектировать БСУ для изготовления безнапорных железобетонных труб роликовым прессованием ,завода мощностью 50 куб. метров в год

Для формования колец колодцев диаметром 700...1500 мм с высотой 890 мм используют станок СМЖ-512. .
Использование станков радиального прессования значительно расширило номенклатуру выпускаемых изделий. На станке СМЖ-329 выпускают раструбные и фальцевые трубы диаметром 500...1200 мм, кольца - 700... 1000 мм.
Особенности технологии изготовления радиально-прессованных труб определяют режимы тепловлажностной обработки. В тоннельных камерах непрерывного действия трубы на тележках перемещаются по рельсовым путям.
Для обеспечения необходимого режима тепловой обработки камера разделена на 4 зоны: предварительной выдержки, подъема температуры, изотермической выдержки, охлаждения.
Изготовление труб диаметром 300...600 мм может производиться на опытно-промышленной линии, на которой организованоих производство способом радиального прессования (рис. 2.3).
В качестве оборудования используют механизмы для подачи бетонной смеси, транспортеры поддонов-тележек и форм труб, стенды для испытания труб и пр.
Толщина защитного слоя труб из бетона не менее 200 может быть уменьшена на 5 мм, но должна быть не менее 20 мм.
В элементах, имеющих подрезку у опор, толщина защитного слоя нижней продольной арматуры на длине подрезки должна быть не больше толщины защитного слоя этой арматуры в пролете элемента.
Рис. 2.3. Технологическая линия по производству труб методом радиального прессования
1 - приемный бункер для бетона; 2 - пульт управления; З, 4 - горизонтальные и наклонные ленточные конвейеры; 5 - автоматический захват для транспортирования форм и распалубки; 6 - поддон-тележка для накопления труб; 7 - камера тепловой обработки; 8 - манипулятор для транспортирования поддонов-тележек в камеру тепловой обработки; 9 - кантователь для перевода труб в горизонтальное положение; 10 - автоматический захват для переноса труб с кантователя на пост выдержки и готовой продукции; 11, 12 - стенды для испытания труб; 13 - устройство для перемещения поддонов-тележек; 14 - привод возврата поддонов-тележек из зоны кантования в зону распалубки.
3. КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ИСХОДНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Качество бетона в большей степени зависит от используемых материалов. Правильный выбор материалов для бетона, учитывающий как требования к бетону, так и свойства самих материалов, имеет важное значение в технологии бетона. При этом должна достигаться максимальная экономия цемента и трудовых затрат на производство бетона.
3.1. Вяжущие вещества
Для приготовления бетона строительных конструкций наиболее широко используют неорганические вяжущие вещества. Различают вяжущие неорганические вещества водного (цементы) и воздушного (известь, гипс и др.) твердения.
Наиболее широкое применение в производстве бетона получил портландцемент (ПЦ). ПЦ – гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде (лучше всего) или на воздухе. Это порошок серого цвета, получаемый тонким помолом клинкера с добавкой гипса. Для получения цемента высокого качества необходимо, чтобы его химический состав, а следовательно, и состав сырьевой смеси были устойчивы. При помоле к цементному клинкеру можно добавлять 10-20% гранулированных доменных шлаков или активных минеральных добавок. ПЦ называют цемент, не содержащий в своем составе минеральных добавок, кроме гипса. Чисто клинкерный ПЦ без добавок применяют для высокопрочных бетонов, в производстве сборного ж/б, особенно предварительно напряженных конструкций, при строительстве в особых условиях (на Севере и в районах с сухим и жарким климатом). Наиболее распространенными цементами являются ПЦ с добавками (составляют около 60% всех выпускаемых цементов). Они могут применяться для большинства монолитных и сборных ж/б конструкций, если к последним не предъявляются особые требования.
Основное влияние на качество цемента оказывает содержание трехкальциевого силиката (С3S),т.е. алита, который обладает свойствами быстротвердеющего гидравлического вещества высокой прочности. Двухкальциевый силикат (С2S), белит, - медленно твердеющее гидравлическое вяжущее средней прочности. Трехкальциевый алюминат (С3А) твердеет быстро, но имеет низкую прочность. Изменяя минералогический состав цемента, можно варьировать его качество.
Цементы высоких марок и быстро твердеющие изготовляют с повышенным содержанием С3S (алитовые цементы). Цементы с высоким содержанием белита (белитовые) – медленно твердеющие, однако прочность их нарастает в течение длительного времени и в возрасте нескольких лет может оказаться достаточно высокой.
Основное свойство, характеризующее качество любого цемента – это его прочность (марка). Прочность цемента при сжатии составляет 30-60 МПа, соответственно прочность балочек на изгиб – 4,5…6,5 МПа. Растворная смесь должна иметь расплыв конуса на встряхивающем столике 106…115 мм. У большинства цементов это достигается при В/Ц = 0,4.
Действительную прочность цемента называют его активностью. Так, при проектировании состава бетона лучше использовать активность цемента, т.к. это обеспечивает более точные результаты и экономию цемента.
Цементная промышленность выпускает в основном цементы марок 400-550, а по особому заказу – марки 600. прочность цемента высоких марок нарастает быстрее, чем у цементов низких марок.
Помимо требований к прочности к цементам предъявляются и другие требования, причем наиболее важными из них являются нормальная густота и сроки схватывания.
Нормальная густота ПЦ составляет 22…27%. Нормальная густота увеличивается при введении в цемент при помоле тонкомолотых добавок трепела, опоки). Наименьшую густоту имеют чисто клинкерные цементы.
Сроки схватывания определяют начало и конец процесса превращения материала в твердое тело. По стандарту требуется, чтобы начало схватывания при температуре 200С наступало не ранее 45 минут, а конец схватывания – не позднее 10 часов с момента затворения цемента водой. Сроки схватывания можно регулировать путем добавления в бетонную смесь при ее приготовлении различных химических добавок. Сроки схватывания уменьшаются с повышением температуры бетона и уменьшением В/Ц.
ПЦ имеет, как правило, тонкий помол: через сито № 008 должно проходить не менее 85% общей массы цемента. Средний размер частиц цемента составляет 15-20 мкм. Тонкость помола цемента характеризуют также удельной поверхностью зерен, содержащихся в 1 г цемента. Цемент среднего качества имеет удельную поверхность 2000-2500 см2/г, высокого качества – 3500 см2/г и более.
Истинная плотность ПЦ без добавки составляет 3,05-3,15 г/см3. Плотность ПЦ при расчете состава бетона условно принимают в уплотненном состоянии – 1,3 кг/м3.
3.2. Заполнители
Заполнители занимают в бетоне до 80% объема и оказывают определенное влияние на свойства бетона, его долговечность и стоимость. Введение в бетон заполнителей позволяет резко сократить расход цемента, являющегося наиболее дорогим и дефицитным компонентом бетона. Кроме того, заполнители улучшают технические свойства бетона. Жесткий скелет из высокопрочного заполнителя несколько увеличивает прочность и модуль деформации бетона – уменьшает деформации конструкций под нагрузкой, а также уменьшает ползучесть бетона – необратимые деформации, возникающие в бетоне при длительном действии на него нагрузки. Заполнитель уменьшает осадку бетона, способствуя получению более долговечного материала. Усадка цементного камня при его твердении достигает 1-2 мм/м.
Пористые естественные и искусственные заполнители, обладая малой плотностью, уменьшают плотность легкого бетона, улучшают его теплотехнические свойства.
Стоимость заполнителя составляет 30-50% (а иногда и более) стоимости бетонных и ж/б конструкций, поэтому применение более дешевых и доступных заполнителей в ряде случаев позволяет снизить стоимость строительства, уменьшает объем транспортных перевозок, обеспечивает сокращение сроков строительства.
Правильный выбор заполнителей для бетона, их разумное использование – одна из важнейших задач технологии бетона. К заполнителям для бетона предъявляются требования, учитывающие особенности их влияния на свойства бетона.. наиболее существенное влияние на свойства бетона оказывают зерновой состав, прочность и чистота заполнителя.
В бетоне применяют крупный и мелкий заполнители. Крупный заполнитель, зерна которого крупнее 5 мм, подразделяют на гравий и щебень. Мелким заполнителем в бетоне является естественный или искусственный песок.
Щебень из горных пород - неорганический зернистый сыпучий материал с зернами крупностью св. 5 мм, получаемый дроблением годных пород, гравия и валунов, попутно добываемых вскрышных и вмещающих пород или некондиционных отходов горных предприятий по переработке руд (черных, цветных и редких металлов металлургической промышленности) и неметаллических ископаемых других отраслей промышленности и последующим рассевом продуктов дробления. Щебень из гравия должен содержать дробленые зерна в количестве не менее 80 % по массе. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем выпуск щебня из гравия с содержанием дробленых зерен не менее 60 %. Гравий и щебень должны быть морозостойкими и обеспечивать требуемую марку легкого бетона по морозостойкости. Потеря массы после 15 циклов попеременного замораживания и оттаивания не должна превышать 8%.
Щебень и гравий по морозостойкости подразделяют на следующие марки: F15; F25; F50; F100; F150; F200; F300; F400. Показатели морозостойкости щебня и гравия при испытании замораживанием и оттаиванием или насыщением в растворе сернокислого натрия и высушиванием должны соответствовать указанным ГОСТ 3344-83.
Искусственные пористые гравий, щебень и песок (далее гравий, щебень и песок) следует изготовлять в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.
По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовление гравия и щебня от 2,5 до 10 мм и смеси фракций от 5 до 20 мм и для теплоизоляционных засыпок - от 5 до 40 мм.
Песок представляет собой рыхлую смесь мелких зерен, образовавшуюся в результате выветривания изверженных (реже осадочных) горных пород. Иногда песок получают дроблением горных пород, но такой песок гораздо дороже естественного и применяется только для специальных целей.
Песок, в зависимости от зернового состава, подразделяют на три группы:
1 - для конструкционно-теплоизоляционного бетона;
2 - для конструкционного бетона;
3 - для теплоизоляционного бетона.
3.3. Вода для приготовления бетона
Для приготовления бетонной смеси используют водопроводную питьевую воду, а также любую воду, имеющую водородный показатель pH не менее 4 (т.е. некислую, не окрашивающую лакмусовую бумагу в красный цвет). Вода не должна содержать сульфатов более 2700 мг/л (в пересчете на SO4) и всех солей более 5000 мг/л. В сомнительных случаях пригодность воды для приготовления бетонной смеси необходимо проверять путем сравнительных испытаний образцов, приготовленных на данной воде и на обычной водопроводной.
Для приготовления бетонной смеси можно применять морскую и другие соленые воды, удовлетворяющие приведенным выше условиям. Исключением является лишь бетонирование внутренних конструкций жилых и общественных зданий и надводных ж/б сооружений в жарком и сухом климате, т.к. морские соли могут выступить на поверхности бетона и вызвать коррозию стальной арматуры.
Для поливки бетона следует использовать воду такого же качества, как и для приготовления бетонной смеси.
3.4. Добавки к бетонам
Для регулирования свойств бетона, бетонной смеси и экономии цемента применяют различные добавки в бетон. Их подразделяют на две группы. К первой относят химические вещества, добавляемые в бетон в небольшом количестве (0,1-2% массы цемента) для изменения в нужном направлении свойств бетонной смеси и бетона. Ко второй относят тонкомолотые материалы, добавляемые в бетон в количестве 5-20% и более для экономии цемента или для получения плотного бетона при малых расходах цемента. К тонкомолотым добавкам относят золы, шлаки, пески, отходы камнедробления и некоторые другие материалы, придающие бетону специальные свойства (повышающие его плотность, изменяющие электропроводимость, окрашивающие и т.д.). В последнее время наибольшее применение находят химические добавки.
Некоторые добавки обладают полифункциональным действием: пластифицирующие-воздухововлекающие, газообразующие-пластифицирующие. В качестве пластифицирующих добавок применяют поверхностно-активные вещества (ПАВ), нередко получаемые из вторичных продуктов.
В последнее время разработаны и применяются новые химические добавки – суперпластификаторы. Эти добавки резко увеличивают подвижность и текучесть бетонной смеси и существенно улучшают строительно-технологические свойства бетона. В большинстве своем суперпластификаторы – синтетические полимеры, которые вводят в бетонную смесь в количестве 0,1-1,2% массы цемента.
В качестве ускорителей твердения применяют хлорид кальция, сульфат натрия, нитрит-нитрат-хлорид кальция и другие.
В качестве противоморозных добавок применяют поташ, хлорид натрия, хлорид кальция и пр. Эти добавки понижают точку замерзания воды и способствуют твердению бетона при отрицательных температурах: чем ниже температура твердения, тем выше обычно дозировка добавки (до 10% массы цемента, а иногда и больше).
Большинство добавок растворимы в воде и вводятся в бетономешалку в виде предварительно приготовленного раствора. Некоторые добавки вводят в виде эмульсии или в виде взвесей в воде. На практике оптимальную дозировку добавки определяют опытным путем.
4. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ
4.1. Технологические расчеты бетоносмесительной установки
4.1.1. Расчет состава бетона
Проектирование состава бетона для безнапорных труб производим из условия получения после тепловой обработки 70, 80 или 100%-ной проектной прочности бетона. За проектную прочность принимаем прочность бетона в возрасте 28 суток.
Трубы будем производить из тяжелого бетона с маркой по прочности М 400 (класс бетона В30 согласно ГОСТ 6482-88).
В качестве материалов для бетона балок принимаем: ПЦ марки М 400 и плотностью ρц=1,3 кг/м3, песок средней крупности с водопотребностью 7% и плотностью ρп=2,63 кг/м3, гранитный щебень с крупностью 10 мм и плотностью ρщ=2,6 кг/м3 и γщ=1,48 кг/л.
Подбор состава бетона выполним по программе, приведенной на сайте
http://beton-tech.ru/podbor.php
Подбор состава тяжёлого бетона
Калькулятор состава тяжёлого бетона - Версия 2
Методика подбора состава тяжёлого бетона. Исходные данные.
Начало формы
Объём бетона, куб.м
Марка бетона, кгс/кв.см
Марка цемента
Насыпная плотность крупного заполнителя, кг/м3
Истинная плотность крупного заполнителя, кг/м3
Фракция крупного заполнителя, мм
Насыпная плотность мелкого заполнителя, кг/м3
Истинная плотность мелкого заполнителя, кг/м3
Тип смеси (жёсткая или подвижная)
Качество материалов
Конец формы
Результаты расчёта
Исходные данные
Объём бетона: 1 м3
Марка бетона: М400
Марка цемента: М400
Истинная плотность крупного заполнителя: 2600 кг/м3
Насыпная плотность крупного заполнителя: 1480 кг/м3
Истинная плотность мелкого заполнителя: 2630 кг/м3
Насыпная плотность мелкого заполнителя: 1500 кг/м3
Истинная плотность цемента: 3100 кг/м3
Насыпная плотность цемента: 1000 кг/м3
Качество материалов: Высокое
Рассчитанные данные
В/Ц=0.49
Коэф. раздвижки зёрен а =1.1000
Расход материалов в кг
Расход мелкого заполнителя: 475 кг
Расход крупного заполнителя: 1419 кг
Расход цемента: 337 кг
Расход воды: 165 л
Расход материалов в м3 (в насыпном состоянии)
Расход мелкого заполнителя: 0.316 м3
Расход крупного заполнителя: 0.958 м3
Расход цемента: 0.337 м3
Расход воды: 165 л
0.337
0.316
0.958
165
На пробных замесах проверяется жесткость бетонной смеси, определяется прочность бетонной смеси и при необходимости корректируется ее состав.
Ц + В + П + Щ = 337 + 165 + 475 + 1419 = 2396 кг/м3
4.1.2. Расчет потребности расхода сырьевых материалов
Режим работы основного технологического оборудования приведен в табл. 4.1
Таблица 4.1
Наименование цеха
Количество