Разработка системы управления качеством.

Содержание
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
ГЛАВА 1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ.
1.1. Интегрированная система менеджмента: понятия, сущность, цели, задачи.
1.2. Направления интегрированной системы менеджмента.
1.3. Нормативно-правовые основы, обеспечивающие ИСМ.
Выводы по главе № 1.
ГЛАВА II. АНАЛИЗ И ДИАГНОСТИКА ОРГАНИЗАЦИИ УПРАВЛЕНИЯ
ОАО «СЕВЕРСКИЙ ТРУБНЫЙ ЗАВОД».
2.1. Краткая характеристика ОАО «СТЗ» и основные технико-экономические показатели.
2.2 Анализ и диагностика организации управления ОАО «Северский
2.3. Интегрированная система менеджмента на ОАО «Северский Трубный Завод»
Выводы главы 2
ГЛАВА III. ПУТИ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ СИСТЕМЫ МЕНЕДЖМЕНТА НА ОАО «СЕВЕРСКИЙ ТРУБНЫЙ ЗАВОД».
3.1. Проект интегрированной системы менеджмента
3.2. Роль ИСМ в эффективной деятельности ОАО «Северский трубный завод».
Выводы по главе № 3.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ.
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ПРИЛОЖЕНИЕ №1

Разработка системы управления качеством.

Есть и еще один существенный плюс: в данном случае, как и в случае с экологической безопасностью, правильный подход к управлению ресурсами (в т.ч. и трудовыми) неизбежно приведет к оптимизации рисков и затрат, что повлечет прямую коммерческую выгоду.
В России создан аналог OHSAS- ГОСТ Р 12.0.006-2002 «Общие требование к системе управления охраной труда в организации.» Одним из важнейших условий разработки и внедрения на предприятиях систем менеджмента техники безопасности и гигиены труда является формирование сознания в управленческой среде всех уровней: от высшего руководства до низшего звена управления. Подготовка управленческого персонала предприятий по системам менеджмента техники безопасности и гигиены труда ориентирована на формирование знаний и умений по выработке политики безопасного производства, разработке документированной системы управления предприятием и оценке опасности производственных процессов для персонала.
Компании, сертифицированные по международной системе менеджмента производственной безопасности и охране здоровья OHSAS 18000(информация из пресс-релизов компаний):
ОАО «ЛУКОЙЛ»
АО «Татнефть»
Новокузнецкий металлургический комбинат (предприятие компании «Евраз Групп»)
Лисичанский НПЗ (ООО «ЛИНОС»)
АО «Казцинк»
ООО NESTE Санкт-Петербург
Туланский деревообрабатывающий завод
Новосибирский завод химконцентратов
ОАО «Ревдинский завод ОЦМ» (входит в холдинг «Русская медная компания»)
Аксуский завод ферросплавов
ОАО «Трест Шахтоспецстрой»
ОАО «Ингулецкий ГОК»
ОАО «Саянскхимпласт»
ОАО «Липецкий металлургический завод «Свободный сокол»
ООО Завод «Калининградгазавтоматика»
Выводы по главе № 1.
В главе № 1 рассмотрены современные подхлды к организации работы современного предприятия. В главе указано, что необходимость управления качеством продукции является основой современного менеджмента. Рассмотрены подробно стандарты серии ISO ,переход на которые и обеспечивает достижение качества продукции. Объектами управления выступают процессы, преобразующие исходные ресурсы в конечные результаты деятельности (производственный процесс, технологические процессы и др.); продукция как конечный результат деятельности предприятия; персонал в лице, как отдельных исполнителей, так и отдельных структурных подразделений, реализующих определенные функции в системе управления качеством.
Взаимодействие между субъектом и объектом управления в системе управления качеством осуществляется, с одной стороны, в ходе реализации управляющего воздействия субъекта на объект управления путем принятия определенных управленческих решений в области качества; с другой стороны, посредством механизма обратной связи, благодаря которому субъект управления получает информацию о реализации принятых управленческих решений, а также о функционировании объекта, о его соответствии задаваемым параметрам.
Таким образом, управляющая и управляемая подсистемы представляют собой составные части системы, взаимодействующие друг с другом и взаимовлияющие друг на друга, что обеспечивает единство в рамках системы управления качеством.
Вместе с тем отмечается, что в современных условиях реализация только стандарта ISO 9000:2000 не выполняет всех функций достижения качества продукции. Во всем мире сегодня основным направлением совершенствования управления предприятиями является создание и внедрение интегрированных систем менеджмента. Интегрированная система менеджмента - часть системы общего менеджмента организации, отвечающая требованиям двух или более международных стандартов на системы менеджмента и функционирующая как общее целое. Поэтому необходимо дополнить систему TQM интегрированной системой менеджмента.
II Глава. Анализ и диагностика организации управления
ОАО «Северский трубный завод».
2.1. Краткая характеристика ОАО «СТЗ» и основные технико-экономические
показатели.
Северский трубный завод является одним из старейших уральских заводов. Он основан в 1739 году.
Основная продукция Северского трубного завода – горячекатаные и электросварные стальные трубы, как круглые, так и профильные. Трубы СТЗ широко используются в нефтегазовой промышленности, при строительстве трубопроводов различного назначения, в машиностроении, строительстве, коммунальном хозяйстве, при производстве мебели.
Сталеплавильный комплекс СТЗ полностью обеспечивает потребности предприятия в стальной трубной заготовке, также производятся поставки непрерывнолитой заготовки на Синарский трубный завод.
Трубы производятся в соответствии со стандартами API, EN/DIN, ASTM. Система менеджмента качества сертифицирована по международным стандартам EN ISO 9001 / API Q1.
Продукция предприятия поставляется как российским, так и зарубежным потребителям ОАО «Северский трубный завод» входит в состав холдинга «Трубная металлургическая компания» (ТМК). Северский трубный завод входит в состав Трубной Металлургической Компании. Открывается новый этап развития завода. За пятилетку в составе ТМК на СТЗ введены в строй новые мощности, в процессе полной реконструкции – сталеплавильное и трубопрокатное производство, запланирована модернизация трубоэлектросварочного производства. Модернизирована общезаводская компьютерная сеть, заработали автоматизированные системы управления, в процессе освоения – корпоративная информационная система. Трубная Металлургическая Компания уже вложила и продолжает инвестировать значительные средства в реконструкцию завода. По сути, завод строится заново, сохраняя свои трудовые традиции
ОАО «Северский трубный завод» учреждено в 1992 году в результате преобразования государственного предприятия «Северский Ордена Трудового Красного Знамени трубный завод имени Ф.А. Меркулова». ОАО «СТЗ» является правоприемником государственного предприятия «Северский Ордена Трудового Красного Знамени трубный завод имени Ф.А. Меркулова» в соответствии с передаточным актом.
Свидетельство о государственной регистрации предприятия – серия – ПИ II № 262, зарегистрировано Постановлением Главы администрации г.Полевского № 1302 от 26.11.92.
Свидетельство о внесении записи в Единый государственный реестр юридических лиц – серия 66 № 004406645 от 02.12.03.
Устав предприятия (новая редакция) утвержден общим собранием акционеров ОАО «СТЗ» (протокол № 16 от 25.04.03).
Завод специализируется на производстве мартеновской стали и труб нефтепроводных (бесшовных и электросварных) и водо-газопроводных.
ОАО «СТЗ» расположен по адресу: 6233888 Свердловская область. г. Полевской, ул. Вершинина 7.
Территория завода размещается в восточном промышленном районе г.Полевского, на берегах Северского водохранилища и р. Северушки. Ближайшая жилая застройка расположена на расстоянии 50 м. от границ территории предприятия Право землепользования предприятие осуществляет на основании следующих документов:
1. Свидетельство о государственной регистрации права на земельный участок – серия 66 АВ № 942425 от 06.03.03, S= 4491491 кв.м. (под промышленную площадку)
2. Свидетельство о праве собственности на землю № 2223 от 19.10.92, выданное на основании Постановления Главы администрации г.Полевского № 1113 от 15.10.92, S= 12,6га ( под пионерский лагерь).
3. Свидетельство о праве собственности на землю № 2216 от 19.10.92, выданное на основании Постановления Главы администрации г.Полевского № 1113 от 15.10.92, S= 9,9га ( под базу отдыха «Трубник»).
4. Договор аренды земельного участка № 18-04 от 22.07.04 с Министерством по управлению государственным имуществом Свердловской области, S=76289 кв.м. (под станцию хозпитьевого водоснабжения). Срок аренды – с 15.12.03 по 15.12.52.
ОАО «Северский трубный завод» специализируется на производстве мартеновской стали и труб нефтепроводных (бесшовных и электросварных) и водогазопроводных труб.
Проектная мощность завода составляет 1060 тыс.т/год мартеновской стали и 906 тыс.т/год труб различной номенклатуры.
В состав ОАО «СТЗ» входят:
Мартеновский – производство стали и проката.
ТПЦ №1 – производство бесшовных горячекатанных труб.
ТЭСЦ № 2 – производство электросварных прямошовных труб.
ЦКИ – производство муфт к обсадным трубам, товаров народного потребления.
Мартеновский цех производит выплавку спокойной, полуспокойной и кипящей стали различных марок в 4-х мартеновских печах, работающих скрап-процессом на твердой завалке. Изготовленные в мартеновском цехе слитки (трубные и квадратные заготовки) используются для производства горячекатаных бесшовных труб нефтяного сортамента в цехе Т-1, для проката на собственном обжимном стане и поставки заказчикам.
Мартеновский цех включает в себя: главное здание с отделениями шихтоподачи, печным, разливочным, зачистки и складирования слитков; склад чугуна; двор изложниц; закрытый склад сыпучих материалов;
Основными источниками загрязнения атмосферы в цехе являются мартеновские печи.
Мартеновскую плавку условно можно разделить на несколько периодов: заправка печи; завалка шихты; плавление шихты; доводка плавки; кипение ванны, раскисление и легирование; выпуск плавки.
Во время периода заправки печь осматривают и исправляют замеченные неполадки.
Затем через окна с помощью специальных завалочных машин заваливают твердую шихту в следующей последовательности: на подину заваливается чистая обрезь листового железа или стружка в количестве 12-15 мульд, затем заваливается мелкий лом в количестве около 20% от массы садки, затем равномерно известняк или известь по одной мульде в каждое окно в одной и той же последовательности. (Допускается частичная или полная замена известняка доменным шлаком производства ферромарганца или марганцовистым известняком). После 12-15 минутного прогрева известняка производится завалка стального лома. Тяжеловесный лом заваливается в последнюю очередь, ближе к задней стенке. После завалки всей железной части шихты и хорошего её прогрева заваливается передельный чугун, но также допускается завалка чугуна и лома, особенно тяжеловесного, вперемешку.
В период плавления производится спуск первичного, относительно кислого шлака в шлаковую чашу. При достижении температуры 1510-1530 ºС шихта расплавляется, после чего, при постепенном нагреве металла до необходимой температуры, проводят технологические операции: скачивание шлака, присадки в сталь легирующих и специальных добавок, добиваясь получения стали нужного состава, затем разделывают сталевыпускное отверстие и выпускают плавку.
В «полировку» плавки применяются: железная руда, окатыши или окалина, свежеобожженная известь. В случае необходимости добавляют также боксит, отработанный сварочный флюс, марганцевую руду или шамотный бой.
Предварительное раскисление всех марок стали осуществляется в печи, путем присадки в печь ферромарганца или силикомарганца, с последующим раскислением в ковше. Окончательное раскисление стали в ковше производится ферромарганцем или силикомарганцем, а также ферросилицием и алюминием. Все ферросплавы и легирующие перед присадкой в печь или в ковш должны быть раздроблены и просушены в течение не менее 2-х часов в печах для сушки ферросплавов, с целью удаления влаги. Печи для сушки ферросплавов работают на природном газе, отключение подачи топлива на печах совершается при достижении температуры в них в пределах 500-600 ºС.
Для получения стали определенного состава и марки (в зависимости от заказа), в расплавленный металл вводятся легирующие и специальные добавки:
-марганец – вводится в металл в виде ферромарганца, силикомарганца, металлического марганца или других марганецсодержащих материалов;
-кремний – вводится в ковш на струю металла в виде ферросилиция при производстве кремнистых сталей;
-хром – в виде феррохрома, силикохрома и других комплексных сплавов вводят, в зависимости от применяемого материала, как в печь, так и в ковш;
-алюминий – вводят в ковш под струю металла после присадки кремнийсодержащих ферросплавов в виде кусков, гранул, жидкого алюминия или комплексных сплавов;
-титан – вводится в ковш в виде ферротитана или титаносодержащих отходов на струю металла после ввода алюминия.
При наличии заказа на специальные марки стали возможно введение в различные периоды плавки феррованадия, ферромолибдена, феррониобия, ферросиликоцерия, силикокальция, силицидов редкоземельных металлов. Это бывает достаточно редко.
Топливом для мартеновских печей служит природный газ месторождений Тюменской области, который смешивается с воздухом (вентиляторный, компрессорный) для полного сжигания его в рабочем пространстве печи. Повышение температуры факела достигается подогревом воздуха и газа в регенераторах, обогащением воздуха кислородом, а также добавкой к подаваемому в печь газу мазута и отработанных эмульсий.
Мартеновская плавка сопровождается значительным выделением в атмосферу оксидов азота, серы и углерода, а также многокомпонентной пыли (твердых). По ходу плавки наибольшее количество вредных выделений отводится через системы газоотводящих трактов (50-75% пыли содержащейся в дымовых газах оседает в шлаковиках, 10-25% в регенераторах, 10-20% уходит в борова и далее в трубу). За мартеновскими печами №№ 1 и 2 установлены котлы-утилизаторы и электрофильтры УГ-2-4-74, за печами №№ 3 и 4 только котлы-утилизаторы; за каждой из печей имеются автономные дымовые трубы высотой 100 м.
Полученная в мартеновских печах сталь выпускается в два ковша емкостью по 130 тонн каждый и разливается с помощью мостовых кранов в установленные на тележках изложницы (вес слитков –до двух тонн). При этом происходит выделение пыли, оксидов азота и углерода, которые поступают в атмосферу через аэрационный фонарь цеха, общий для печного и разливочного пролетов.
Кроме труб мартеновских печей и аэрационного фонаря, в цехе имеются другие источники вредных выбросов: склад чугуна, двор изложниц, закрытый склад сыпучих материалов и др., при работе оборудования которых выделяются пыль (твердые), диоксид азота, оксид углерода и другие загрязняющие вещества.
Сталеплавильный шлак (вторичный продукт мартеновской плавки, образующийся в результате химических процессов, протекающих при выплавке стали) для дальнейшей переработки вывозится шлаковозами на дробильно-сортировочный комплекс копрового цеха.
Трубопрокатный цех (Т-1) производит горячекатаные стальные бесшовные, обсадные и муфтовые трубы для трубопроводов общего и специального назначения различного сортамента, химического состава и механических свойств по отечественным стандартам (ГОСТ и ТУ) и международным стандартам (АРI, DIN, TC).
Для прокатки бесшовных труб используются слитки диаметром 455 и 490 мм из углеродистой, низколегированной и среднелегированной стали.
Цех производит электросварные прямошовные горячекатаные и холоднодеформирован­ные трубы различного сортамента, химического состава и механических свойств для трубопроводов общего назначения, для автомобильной и теплоэнергетической промышленности по ГОСТу, ТУ, стандартам АРI, DIN.
Трубы изготавливаются на шести трубоэлектросварочных станах: 10-63,5; 73-219; 20-102; 20-76; 10-76; 6-32. Технология изготовления электросварных труб на всех станах схожа.
Материалом для изготовления сварных труб служат холоднокатаная лента в рулонах (поставка со стороны) и горячекатаный штрипс из различных марок стали:
- углеродистой качественной полуспокойной, спокойной и кипящей марок сталей: ст10, ст15, ст20, 2-3кп;
- углеродистой обыкновенного качества марок Ст.2 и Ст.3;
- низколегированной марки типа 16ГС.
Технологический процесс изготовления электросварных труб состоит из четырех основных этапов:
- подготовки стальной ленты;
- формовки ленты в трубную заготовку, сварки, термообработки и охлаждения труб;
- калибровки, отделки труб (правки, торцовки);
- сдаточного контроля, консервации и отгрузки труб.
Цех комплектующих изделий производит комплектующие изделия – муфты и кольца для обсадных труб, выпускаемых в трубопрокатном цехе № 1 и товаоы народного потребления.
Муфты изготавливаются согласно ГОСТ и ТУ, стандартам АРI, DIN с различными группами прочности. Для изготовления муфт используются горячедеформированные трубы и штучные заготовки, поставляемые из трубопрокатного цеха № 1.
Изготовление муфт и предохранительных колец из штучных заготовок производится на трех автоматических линиях 2КЛ30, на семи станках ''Хайд-710''; двух станках ''Хайд-350'' и двух станках фирмы ''Емаг'' с числовым программным управлением. Дополнительная порезка штучных заготовок производится на четырех станках 2К270. На станках используются твердосплавные резцы и резьбонарезные гребенки. Охлаждение инструмента производится эмульсией, подаваемой в зону резания; этим же обеспечивается пылеподавление. Загрязненная эмульсия сбрасывается в спец’емкости и по мере накопления увозится в мартеновский цех.
После механической обработки муфты подвергаются контролю по натягу на специальных установках, проверке геометрии резьбы и обнаружению микротрещин на установке неразрушающего контроля.
Для цинкования муфт используются две автоматические гальванические линии АЛГ-36М. Технологический процесс нанесения цинкового покрытия на муфты труб нефтяного сортамента производится в следующей последовательности: монтаж муфт на подвески, электрохимическое обезжиривание, промывка в теплой воде, активация, каскадная двухступенчатая промывка, цинкование, промывка-улавливание, промывка в холодной воде, промывка в горячей воде, выгрузка муфт. Контроль толщины гальванического покрытия производится прибором ''Лимеда-ДЕМ'' или капельным методом.
Кроме муфт нефтяного сортамента, изготавливаются водогазопроводные муфты диаметрами 3/4'', 1/2'', 1'' на станке-автомате КА106 и 21/2'', 3'' на автоматической линии 2КА7; для их изготовления используются трубы Ø 20-86 мм.
Характеристика предприятия как источника воздействия на окружающую среду.
Каждое предприятие, так или иначе, воздействует на окружающую среду, влияя на каждый ее компонент.
В результате производственной деятельности ОАО «СТЗ» воздействует на: атмосферный воздух; почву; водные и другие объекты ОС;
Всего на предприятии имеется 227 источников выбросов загрязняющих веществ в атмосферу, из них 196 организованных и 31 не организованных.
По данным 2-тп (воздух) за разрешённый выброс загрязняющих веществ за 2005 год составил 4315,664 тонн, а фактически выброшенно загрязняющих веществ 4337,573 тонны. Как видно из этих данных выбросы загрязняющих веществ в 2005 году превысили разрешенное нормативом количество.
Существующие мероприятия по снижению или предотвращению выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух включают мероприятия технологического характера и собственно газоочистные установки.
Применяемые на производстве газоочистные установки для очистки выбросов от пыли находятся в удовлетворительном состоянии и характеризуются достаточно высокой степенью очистки.
применение их является для завода не приемлемым по ряду причин, размещаются на объектах постоянного хранения отходов или передаются на захоронение на городскую свалку-полигон ООО «Возрождение» или сторонним организациям на утилизацию.
На балансе завода имеются 5 мест постоянного размещения отходов:
• шлаковый отвал, код 106.
• железнодорожная выемка, код 1709,
• золоотвал, код 107,
• шламохранилище, код 453,
• прудок- приемник промывных вод станции «Маяк», код 1748.
К установкам и технологиям переработки и обезвреживанию отходов относятся:
• Шлакоперерабатывающий комплекс копрового цеха по изготовлению шлакового песка и щебня,
• Отделение переработки травильных растворов ЭНЦ,
• Мартеновское производство, работающее на ломе черных металлов, использующее в качестве добавки к топливу - смешенные отработанные масла,
• Установка переработки второгнеупоров в порошки ЦРМО,
• Участок по подготовке огнеупоров копрового цеха.
Перспективы развития акционерного общества
Главными задачами коллектива акционерного общества на 2009 год являются:
- сохранение достигнутых результатов, наращивание объемов производства основных видов продукции, совершенствование качественных показателей работы;
- снижение затрат на производство товарной продукции;
- совершенствование технологии обработки стали в электросталеплавильном цехе;
- освоение новых видов продукции.