Завод по капитальному ремонту дорожно-строительных машин.

Введение
Глава 1. Аналитический обзор
1.1. Современное положение на рынке КР машин и прогноз развития отрасли
1.2. Технологии капитального ремонта машин
1.3. Особенности проектирования предприятий по КР машин
Глава 2. Расчётный раздел
2.1. Анализ ремонтной программы
2.2. Выбор типа ремонтного предприятия, методы и формы организации ремонта
2.3. Расчёт годовой производственной и распределение её по видам выполняемых работ
2.4 Разработка схемы технологического процесса завода
2.5 Производственная структура ремонтного завода
2.6 Расчет трудоемкости по цехам и отделениям
2.7 Режим работы предприятия
2.8 Расчет численности работающих
2.9 Расчет количества оборудования и рабочих мест
2.10 Расчет площадей
2.11 Компоновка главного корпуса
Глава 3. Проектирование сборочногоцеха
Глава 4. Технологический раздел
Глава 5. Разработка стенда для сборки двигателя
5.1. Выбор кинематической схемы
5.2. Расчёт привода стенда и прочности соединений
5.3. Электрическая схема стенда
Глава 6. Оценка экономической эффективности завода
6.1. Расчет затрат и себестоимости сборки машин на сборочном участке
6.2 Расчет экономической эффективности проекта
6.2. Технико- экономические показатели проекта
По чистой прибыли
По балансовой прибыли
По чистой прибыли
Глава 7. Техника безопасности и охрана окружающей среды
7.1. Безопасность при проведении работ
7.2. Пожарная безопасность на заводе
7.3. Экологический паспорт предприятия
Заключение
Список литературы

Завод по капитальному ремонту дорожно-строительных машин.

Станочные
181207
218353
203060
Кузнечные
33107
21812
45919
Сварочные
34796
19651
54447
Гальванич.
6894
6894
Жестяницкие
25526
3179
28705
Эл/технич.
13250
13250
Комплектов.
41058
41058
Слесарные
250355
106926
357281
Столярные
12940
12940
Сборочные
168058
6624
Кузовные
10534
10534
ОТК
21979
21979
Малярные
16553
16553
Прочие
44724
44724
ИТОГО
963300
356457
1127721
2.4 Разработка схемы технологического процесса завода
Технологический процесс капитального ремонта тракторов, бульдозеров и экскаваторов представлен на рисунке 1 и состоит из следующих этапов:
- приемка и наружная мойка машин;
- демонтаж рабочего оборудования и отправка базового шасси в ремонт;
- разборка узлов и агрегатов на детали;
- мойка и очистка деталей;
- дефектовка деталей с делением на категории- годные (отправляются на склад), требующие ремонта (отправляются в ремонт) и негодные (на утилизацию);
- сборка узлов и агрегатов из годных, отремонтированных и новых деталей;
- испытание и приработка собранных узлов и агрегатов;
- монтаж отремонтированных узлов, агрегатов и оборудования;
- приемосдаточные испытания отремонтированных машин и выдача владельцу.
Технологический процесс капитального ремонта двигателей аналогичен вышеописанному процессу.
Рисунок 1. Схема технологического процесса проектируемого предприятия
2.5 Производственная структура ремонтного завода
Основное производство ремонтного завода состоит из следующих составляющих:
- стоянка машин, принятых в ремонт;
- участок наружной мойки;
- разборочный участок;
- участок мойки деталей;
- участок дефектовки;
- участки восстановления деталей;
- участок слесарной подгонки и комплектования деталей;
- участок сборки узлов с отделением обкатки агрегатов;
- участок сборки и обкатки машин;
- окрасочный участок;
- стоянка отремонтированных машин.
Кроме перечисленных подразделений, относящихся к основному производству, на предприятии имеются транспортное и складское хозяйство, лаборатория, компрессорная, трансформаторная подстанция, испытательный участок, административно- бытовые помещения и другие службы. К вспомогательному производству относятся отдел главного механика и инструментальный участок.
Структура предприятия показана на рисунке 2.
Рисунок 2. Организационная структура проектируемого предприятия
1.1 2.6 Расчет трудоемкости по цехам и отделениям
Для расчета параметров по цехам и отделениям необходимо определить трудоемкость работ в каждом из них. С этой целью вначале следует найти трудоемкость работ по ремонту двигателей, выполняемому в моторном цехе. При этом необходимо учитывать как товарные двигатели, предусмотренные годовой программой, так и двигатели, снимаемые с ремонтируемых машин. Результаты расчета сводим в таблицу 7. Затем, вычислив трудоемкость работ в моторном цехе, вычисляем трудоемкость работ по цехам и отделениям, и заносим результаты расчетов в таблицу 8.
Таблица 7. Трудоемкость работ по моторному цеху
Виды работ
Процент трудоем-кости
Трудоемкость по маркам двигателей
Суммарная трудоемк., чел.-ч
Д-108
Д-160
СМД-14
Станочные
17
12138
10853
7752
30743
Жестяницкие
3
2142
1915
1368
5425
Эл/технич.
3
2142
1915
1368
5425
Комплектов.
2.4
1714
1532
1094
4340
Испытательн.
3.5
2499
2234
1596
6329
Малярные
0.5
357
319
228
904
Топл. апп.
11.3
8068
7214
5153
20435
ИТОГО
-
29060
25983
18559
83602
Таблица 8. Трудоемкость по цехам и отделениям
Цехи и отделения
Трудоемк., чел.-ч
Разборочный цех
Наружной мойки
6624
Разборочное
62791
Моечное
15623
Дефектовочное
17282
Моторный цех
Моторное
73602
Ремонтный цех
Станочное
364317
Кузнечное
45919
Сварочное
54447
Гальваническое
6894
Жестяницкое
23280
Электроремонтное
7825
Комплектовочное
36718
Слесарный цех
Слесарно- ремонтное
357281
Сборочный цех
Столярное
12940
Сборочное
168058
Кузовной
10534
Испытательное
15649
Малярное
15649
Прочие работы и отделения
24290
ИТОГО
1319721
2.7 Режим работы предприятия
Режим работы предприятия определяется количеством смен работы в сутки и продолжительностью смены, и зависит от годового объема работ, типа предприятия и равномерности его загрузки в течение года. В рамках дипломного проекта без дополнительного обоснования допускается принять 100% равномерную загрузку предприятия в течение года. Для наиболее эффективного использования оборудования и помещения цехов наиболее целесообразно организовать двухсменный график работы предприятия.
Действительный фонд рабочего времени рабочих определяем по формуле:
Фдр = [(dк – (dв + dп + dо) * tсм – (dп – 2) * nс] * Rп,
где dк, dв, dп, dо – соответственно, число дней календарных, выходных, праздничных отпускных;
tсм – продолжительность смены;
nс – количество часов, на которые сокращен день перед праздниками;
Rп – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам.
Для слесаря получаем:
Фдр = [(366 – (104 + 11 + 15) * 8.2 – (11 – 2) * 1] * 0.96 = 1849 ч
Фактически, годовой фонд рабочего времени у работников различных участков варьируется исключительно в зависимости от длительности положенного отпуска, так как у сотрудников, занятых вредными работами, например, аккумуляторщиков, маляров и т.п., нормативный отпуск увеличивается.
Сведем расчеты годового фонда рабочего времени для различных профессий работников в таблицу 9.
Таблица 9. Годовой фонд рабочего времени по специальностям рабочих
Профессии рабочих
Действительный фонд рабочего времени, ч
Слесари
1849
Станочники
1849
Электромонтеры
1826
Термисты
1826
Мойщики
1826
Кузнецы
1778
Молотобойцы
1778
Электросварщики
1778
Медники
1778
Рабочие испытательных станций
1778
Маляры
1560
Гальваньщики
1560
Аккумуляторщики
1560
Заливщики баббита
1560
Действительный годовой фонд времени работы оборудования и рабочих мест определяем по формуле:
Фдо = [dк – (dв + dn)] * to * n * Rp,
где to – продолжительность работы оборудования в течение смены;
n – количество смен в сутки;
Rp – коэффициент, учитывающий простои в ремонте.
Для слесарно- ремонтного отделения при двухсменном режиме работы получаем для рабочих мест:
Ф = [366 – (104 + 11)] * 0.94 * 8.2 * 2 * 0.99 = 3790 ч
Для оборудования:
Ф = [366 – (104 + 11)] * 0.94 * 8.2 * 2 * 0.96 = 3675 ч
Сведем результаты расчетов в таблицу 10.
Таблица 10. Годовой фонд времени оборудования и рабочих мест
Рабочие места
Действительный годовой фонд работы, ч
Оборудования
Рабочих мест
Слесари
3675
3790
Станочники
3675
3790
Электромонтеры
3675
3790
Термисты
3675
3790
Мойщики
3675
3790
Кузнецы
3675
3790
Молотобойцы
3675
3790
Электросварщики
3280
3383
Медники
3675
3790
Рабочие испытательных станций
3227
3328
Маляры
3227
3328
Гальваньщики
3227
3328
Аккумуляторщики
3227
3328
Заливщики баббита
3227
3328
2.8 Расчет численности работающих
Расчет численности рабочих при проектировании ремонтного предприятия наиболее целесообразно вести по категориям. В состав работников предприятия входят следующие категории: производственные и вспомогательные рабочие, инженерно- технические работники, счетно- конторские и младший обслуживающий персонал.
Общая численность производственных рабочих:
Рn = ΣРi,
где Pi – число производственных рабочих в отделениях по профессиям.
Число производственных рабочих в отделениях завода несложно определить с использованием расчетного соотношения:
Рi = Тi/Фдр,
Для отделения наружной мойки получаем:
Р = 6624/1849 = 3.63 чел
Результаты расчета по остальным производственным рабочим заносим в таблицу 11.
Общее количество вспомогательных рабочих (ремонтные и транспортные рабочие, разнорабочие, наладчики, контролеры- браковщики, раздатчики инструмента):
Рв = (Рп * Пв)/100,
где Пв – процент вспомогательных рабочих по отношению у производственным.
Для отделения наружной мойки получаем:
Рв = (3.63 * 16)/100 = 0.57 чел
По прочим категориям вспомогательных рабочих расчеты выполняются аналогично, численность ИТР, СКП и МОП определяем в процентном отношении от общего числа производственных и вспомогательных рабочих.
Таблица 11. Состав работников проектируемого завода
Цехи и отделения
Трудо-емк., чел.-ч
Фонд раб. врем., ч
Количество, чел
Осн. раб.
Вспом. раб.
ИТР
СКП
МОП
Наружной мойки
4959
1826
3.63
0.58
0.41
0.11
0.07
Разборочное
55746
1849
33.96
5.43
3.84
1.02
0.68
Моечное
15042
1826
8.56
1.37
0.97
0.26
0.17
Дефектовочное
13099
1849
9.35
1.50
1.06
0.28
0.19
Моторное
54176
1849
39.80
6.37
4.50
1.19
0.80
Станочное
262278
1778
204.87
32.78
23.15
6.15
4.10
Кузнечное
37564
1778
25.82
4.13
2.92
0.77
0.52
Сварочное
35462
1778
30.62
4.90
3.46
0.92
0.61
Гальваническое
6777
1560
4.42
0.71
0.50
0.13
0.09
Жестяницкое
26683
1826
12.75
2.04
1.44
0.38
0.26
Электрорем.
6544
1826
4.29
0.69
0.48
0.13
0.09
Комплектовочн.
29038
1849
19.86
3.18
2.24
0.60
0.40
Слесарное
276811
1849
193.21
30.91
21.83
5.80
3.86
Столярное
14877
1849
7.00
1.12
0.79
0.21
0.14
Сборочное
148661
1849
90.88
14.54
10.27
2.73
1.82
Кузовное
7438
1849
5.7
0.91
0.64
0.17
0.11
Испытательное
13833
1778
8.80
1.41
0.99
0.26
0.18
Малярное
14728
1560
10.03
1.60
1.13
0.30
0.20
ВСЕГО
1029714
-
714.00
114.17
80.63
21.41
14.27
По результатам расчета принимаем 714 производственных рабочих, 114 вспомогательных рабочих, 81 ИТР, 21 СКП и 14 МОП.
2.9 Расчет количества оборудования и рабочих мест
Расчет потребного количества оборудования и рабочих мест производится в соответствии с вычисленными трудоемкостями работ по отделениям предприятия:
Nр = Nо = Ti/(Фдо * Кз),
где Кз – коэффициент загрузки.
Расчет оборудования в данном проекте выполняется только для механического, кузнечно- термического, сварочного и гальванического отделений, а расчет рабочих мест- для всех цехов.
Для гальванического цеха получаем:
Nо = 6894/(3227 * 0.75) = 2
Результаты расчетов сводим в таблицу 12.
Таблица 12. Количество оборудования
Цех, отделение
Трудоемкость
Фдо
Кол- во оборуд.
Моторное
73602
3675
27
Станочное
364317
3675
132
Кузнечное
45919
3675
17
Сварочное
54447
3280
22
Гальваническое
6894
3227
3
Жестяницкое
23280
3675
8
Испытательное
15649
3675
6
ИТОГО
584107
-
215
По результатам расчета принимаем 215 единиц оборудования.
Для рабочих мест разборочного участка получаем:
Np = 62791/(3775 * 0.8) = 15.4
Результаты расчетов заносим в таблицу 13.
Таблица 13. Количество рабочих мест
Цех, отделение
Трудоемкость
Фдо
Кол- во раб. м.
Наружной мойки
6624
3790
2
Разборочное
62791
3790
21
Моечное
15623
3790
5
Дефектовочное
17282
3790
6
Электрорем.
7825
3790
3
Комплектовочн.
36718
3790
12
Слесарное
357281
3790
118
Столярное
12940
3790
4
Сборочное
168058
3790
55
Кузовное
10534
3790
3
Малярное
15649
3328
6
ВСЕГО
711324
-
235
Принимаем 235 рабочих мест.
2.10 Расчет площадей
Производственные площади определяются в соответствии со следующими расчетными соотношениями:
- для цехов и отделений, в зависимости от количества производственных рабочих:
Fц = Рп * fпл,
где Рп – количество производственных рабочих, занятых в смену;
fпл – удельная площадь на одного производственного рабочего.
- для цехов и отделений в зависимости от площади рабочей зоны:
Fч = ΣNо * Fз,
где Fз – площадь, занимаемая оборудованием с учетом рабочей зоны.
Результаты расчета площадей цехов и отделений заносим в таблицу 14.
Вспомогательные площади ремонтных заводов могут включать склады и кладовые: металла, запасных частей, ГСМ, топлива, утиля, машин и агрегатов и пр. Площади складов определяются по формуле:
Fск = 0.001 * Кпл * ΣТрi,
где Кпл – удельная площадь.
Для склада металла получаем:
Fскм = 0.001 * 0.5 * 847125 = 424 м2.
Остальные площади вычисляем аналогично, результаты расчета заносим в таблицу 15.
Таблица 14. Производственные площади
Наименование
Рп, чел
fпл, м2
Fц, м2
Наименование
Fз, м2
Nо
Fц, м2
Наружной мойки
2
35
77
Моторное
15
27
405
Разборочное
21
25
518
Станочное
15
132
1980
Моечное
5
35
180
Кузнечное
15
17
255
Дефектовочн.
6
15
86
Сварочное
15
22
330
Электрорем.
3
12
31
Гальваническ.