Управление качеством продукции на предприятии в рыночных условиях

Оглавление

Введение
Глава I Анализ теоретических аспектов качества продукции и услуг
1.1 Понятие и содержание качества товаров и услуг в экономике
1.2 Анализ систем управления качеством в мировой экономике
1.3 Системы менеджмента качества, используемые в России
Глава II Организация системы управления качеством в ОАО «Смольнинский хлебозавод»
2.1 Краткая характеристика предприятия
2.2 Организация планирования СМК на хлебозаводе
2.3 Анализ производственных показателей завода в области качества
2.4 Разработка поэтапной организации СМК на заводе
2.5 Определение контрольных точек качества выпечки хлеба
2.6 Документация системы менеджмента качества
Глава III Оценка экономической эффективности внедрения СМК на предприятии
3.1 Калькуляция затрат на разработку и внедрение СМК на предприятии
Заключение
Литература
ПРИЛОЖЕНИЕ А
ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Управление качеством продукции на предприятии в рыночных условиях

8. На данном этапе мы разъясняем персоналу ньюансы новых подходов к управлению качества и доводим до каждого заинтересованного механизмы стимулирования по данному разделу.
9 Разрабатывается новая система ДОУ качества, автоматизации учета и мониторинга. (Здесь лучше всего использовать готовые варианты, зарекомендовавшие себя на других предприятиях).
10. Разрабатываются механизмы маркетинга в соответствии с новыми требованиями СМК, обеспечивается реализация связи «производство – потребитель».
11. Далее производится сертификация СМК.
Очевидно, что вопросы разработки политики качества, разработки ДОУ, автоматизацию следует поручить внешним консультантам, но при этом предварительно разработать свои требования и цели в данной области.
Наиболее несовершенной на данный момент оказывается система мониторинга качества, представляющая собой ведение журналов соответствующих регистраций в различных контрольных точках (пунктах контроля). При этом главный технолог единолично принимает решения (и отвечает) по вопросам дальнейшего развития событий в той или иной ситуации.
В итоге, как результат проведенной работы, будет перечень вопросов, которые должны быть решены и регламентированы в рамках реализованной СМК на хлебозаводе. Ниже мы приводим список вопросов.[27]
1. Процессы жизненного цикла продукции
1.1. Планирование процессов жизненного цикла продукции
1.2. Процессы, связанные с потребителями (только наименование)
1.2.1. Определение требований, относящихся к продукции
1.2.2. Анализ требований, относящихся к продукции
1.2.3. Связь с потребителями
1.3. Проектирование и разработка (только наименование)
1.3.1. Планирование проектирования и разработки
1.3.2. Входные данные для проектирования и разработки
1.3.3. Выходные данные проектирования и разработки
1.3.4. Анализ проекта и разработки
1.3.5. Верификация проекта и разработки 4.4.7.
1.3.6. Валидация проекта и разработки
1.3.7. Управление изменениями проекта и разработки
1.4. Закупки (только наименование)
1.4.1. Процесс закупок
1.4.2. Информация по закупкам
1.4.3. Верификация закупленной продукции
1.5. Производство и обслуживание (только наименование)
1.5.1. Управление производством и обслуживанием
1.5.2. Валидация процессов производства и обслуживания
1.5.3. Идентификация и прослеживаемость
1.5.4. Собственность потребителей
1.5.5. Сохранение продукции 4.
1.6. Управление контрольными и измерительными приборами
2. Измерение, анализ и улучшение (только наименование)
2.1. Общие положения
2.2. Мониторинг и измерение (только наименование)
2.2.1. Удовлетворенность потребителей
2.2.2. Внутренние аудиты (проверки)
2.2.3. Мониторинг и измерение процессов
2.2.4. Контролирование и измерение продукции
2.3. Управление несоответствующей продукцией
2.4. Анализ данных
2.5. Улучшение (только наименование)
2.5.1. Непрерывное улучшение
2.5.2. Корректирующие действия
2.5.3. Предупреждающие действия
2.3 Анализ производственных показателей завода в области качества
Приступим к анализу производственных показателей предприятия в области качества. В табл. 2.3 ниже приведена заводская статистика потерь от выпуска бракованной продукции за 2007 год.
Таблица 2.3
Ассортимент и объемы выпуска продукции хлебозаводом в 2007 году
Продукция
Объемы выпечки за год, тн.
Средняя годовая рентабельность,%
Процент брака за год, %
Убыток от брака за год, руб.
Батон «Нарезной», 0,4 кг.
288
8,2
1,3
22 460
Батон «Подмосковный», 0,4 кг.
305
8,4
0,9
24 620
Булка «Черкизовская с маком» 0,4
186
9,4
0,7
11 300
Батон «К чаю» 0,4 кг.
360
9,5
3,2
35 750
Булочка «Полевая» 0,2 кг.
115
4,4
1,1
17 380
Рожок «Любительский» 0,2 кг.
212
8,5
3,4
31 700
«Плетенка» с маком, 0,4 кг.
163
4, 6
2,2
18 440
Хлеб «Новый» подовый 0,4
240
1,3
3,6
27 230
Хлеб «Дарницкий» подовый, 0,4 кг.
285
1,4
2,6
27 440
Хлеб «Дарницкий» формовой, 0,4 кг.
332
0,3
3,3
46 423
Хлеб «Славянский», 0,4 кг.
211
- 2,4
6,7
33 780
Хлеб «Деревенский» 0,4 кг.
102
2, 2
0,2
4 100
Хлеб белый из пшеничной муки форомовой, 0,4 кг.
40
- 2, 6
5,8
7 800
Хлеб заварной с изюмом, 0,3 кг.
142
4,1
0,2
2 740
Хлеб питательный зерновой, 0,4 кг.
84
3,1
2,1
13 630
Кекс «Загадка», 0,2 кг.
27
9,2
3,3
80 190
Круасаны «Лангер»
11
11,0
0,2
6 400
Итого
3 103
4,5
2,3
411 380
Как видно в табл. 2.3, прямые убытки от выпуска бракованной продукции составляют в среднем около 2,3% от суммы валовой прибыли предприятия за год. В денежном выражении это 411 тыс. 380 рублей.
Рисунок 2.1 Динамика среднего уровня рентабельности производства и процента брака за период с 2000 по сентябрь 2006 года
Сумма убытков в данной диаграмме дана в млн. руб., рентабельность – в процентах.
На графике видно, что общий уровень выбраковок снижается из года в год, что само по себе является положительным фактором. Но при этом следует учесть, что нам пока неизвестно, какова динамика процента бракованной продукции по контрольным точкам. То есть, здесь можно говорить, что общий процент брака не проясняет ситуации, т.к. его снижение может произойти из-за снижения числа отклонений у поступающего на завод сырья.
Для этих целей проанализируем уровень выбраковок по двум основным контрольным точкам: на входе сырья и на выходе продукции за 2000 по 2005 годы. Дело в том, что при обнаружении брака сырья (муки или иных компонентов), завод несет не столь ощутимые убытки, т.к. процедура возврата продукции происходит за счет поставщика, а производство не останавливается, потому что используется резерв сырья и компонентов. Наибольшую опасность по данной контрольной точке (вход сырья и компонентов) представляет невыявленный брак, т.е. факт пропуска недоброкачественной продукции в производство. В этом случае чаще всего забраковывается вся партия продукции из некачественного сырья, но стоимость убытков уже значительно выше, т.к. сырье прошло почти весь технологический цикл и приобрело почти полную себестоимость.
Таблица 2.4
Уровень несоответствующих проб сырья и продукции завода
Год
Кол-во несоответствующих проб на входе
Кол-во несоответствующих проб на выходе
2001
173
131
2002
85
77
2003
79
65
2004
77
66
2005
73
68
2006
71
52
2007
75
55
То есть, мы наблюдаем снижение несоответствующих проб и по сырью, и по готовой продукции. Причем, уровень несоответствия по сырью постоянно превышает уровень несоответствия по продукции.
В данном случае нам следует определить для себя следующие моменты:
1. По каким показателям несоответствия отбраковывается сырье и компоненты, а по каким – готовая продукция?
2. Каков уровень обнаружения отклонений по сырью и по продукции?
2.4 Разработка поэтапной организации СМК на заводе
Замечено, что на исследуемом предприятии наиболее остро всегда ставится вопрос безопасности продукции для потребителей, т.к. существует высокая степень ответственности производителя в случае выпуска опасной для жизни и здоровья продукции. В таких случаях завод несет все виды ответственности, включая уголовную. Во всех остальных случаях вопросы качества стоят менее остро. Так, к примеру, около 40% муки, поступающей на завод, не отвечает требованиям ГОСТ по своим хлебопекарным свойствам, чаще всего, по содержанию клейковины и по кислотности. В журнале регистрации результатов проб в лаборатории эти факты фиксируются, но в журнале качества сырья и компонентов регистрируются только возвраты по безопасности. Остальная мука поступает в производство, предварительно пройдя процесс ненормативных смешиваний с другой мукой, в результате на выходе мы имеем существенное отклонение по химико-биологическим показателям, которые фиксируются в журнале как норма. Отклонения в данном случае фиксируются, если только приходится списывать всю партию, т.е. когда завод несет прямые убытки от брака. Все остальные отклонения пропускаются.
В результате подобной политики, качество хлеба снижается, вслед за этим снижается рентабельность производства того или иного вида продукции.
Поэтому, прежде всего, следует усилить контроль на входе, т.е. необходимо перераспределение контролирующего ресурса именно на входе. Остальные позиции на данный момент удовлетворяют нормам и потребностям предприятия.
Дело в том, что у нас нет возможности снизить процент несоответствия готовой продукции до нулевого уровня, как бы сильно мы этого ни хотели. Процесс выпечки хлеба в определенной степени зависит от внешних объективных факторов, которые не могут быть регулируемы (например, внезапный перепад напряжения в электрических сетях). Поэтому избежать потери по несоответствиям готовой продукции невозможно. На данный момент они и без того практически оптимальны, т.к. зависят от сырья, оборудования и внешних объективных факторов, но не зависят от обученности или технологических навыков персонала. [36]
Поэтому, единственный способ снизить издержки на несоответствия, это снизить до нуля процент пропуска в производство недоброкачественного сырья.
Механизм 100% выбраковки можно реализовать при помощи автоматизированной системы мониторинга качества, алгоритм которой позволяет машине самой принимать решение по пропуску сырья в производство. Задача оператора – ввести данные анализа проб. Кроме того, мониторинг качества на хлебозаводе на отдельных участках (точках контроля) может быть полностью автоматизирован.
Например, в точках контроля К8,9,10 можно использовать последние разработки ученых в области электроники – систему многократного мониторинга заданных параметров. Основным звеном такой системы являются стационарные фотодатчики габаритов изделия (типа ФД-03Г, ДФЭ-50 и т.д.), электронные анализаторы, датчики контроля состояния параметров рабочей зоны.
При использовании автоматизированных систем контроля качества, схема технологического цикла контроля будет выглядеть примерно так:
Рисунок 2.3 Схема действия электронного анализатора
В настоящее время на заводе можно автоматизировать снятие и автоматический анализ следующих проб:
- контроль массы в диапазоне от 0, 01 г. до 100 тн.
- контроль габаритов в диапазоне от 0,1 мм. до 10 м.
- контроль наличия металлопримеси в полном диапазоне.
- контроль цвета до 36 000 оттенков.
- контроль температуры от – 400 до + 5000 град. Цельсия.
- контроль основных параметров электрических цепей в широком диапазоне.
- непрерывный радиометрический контроль;
- контроль влажности воздуха в необходимом диапазоне.
- контроль уровня запыленности воздуха в рабочей зоне.
- контроль загазованности воздуха.
- контроль присутствия металлических предметов.
- контроль влажности ХБИ.
- контроль кислотности сырья, теста, ХБИ.
- контроль пористости ХБИ.
Уровень автоматизации данных процессов можно довести до 95%. При этом снижается воздействия человеческого фактора при контроле качества сырья, полуфабрикатов и готовых изделий.
Наиболее сложным в данном процессе будет убедить руководство предприятия в необходимости поставить мониторинг качества на уровень автономии, т.е. такого состояния процесса, при котором субъективная воля персонала не должна влиять на результаты измерений. Это условие должно стать основой новой политики качества, которая будет разрабатываться на заводе при внедрении СМК.
Что означает автономный мониторинг качества? Это значит, что при обнаружении отклонения по безопасности в пункте контроля ВХОД, система выдает сигнал на сброс данной партии сырья и задействовании проверенного резерва. В настоящее время человек управляет системой мониторинга качества, т.е. он имеет возможность в любой момент произвести те или иные коррективы в пользу технологическому процессу, но не уровню качества.
При текущей политике качества, когда персонал не задает себе жестких рамок производства, допуски в отклонениях по качеству нередко составляют значительно больше, чем 5%.
Так, качество хлебопекарной муки, поступающей в производство, нередко имеет отклонения:
- по цвету – до 20%
- по влажности – до 10%
- по клейковине – до 8%
- по общему показателю сортности – на один порядок.
При этом данное сырье не снимается с производства, т.к. оно нередко дает рентабельность производству за счет сниженной стоимости, либо за счет снижения затрат на транспортировку и хранение.
При внедрении СМК на предприятии будет невозможно пропустить в производство сырье и компоненты, содержащие отклонения по качеству и, тем более, по безопасности. Это главное условие новой политики качества.
Очевидно, что такая политика качества может принести существенные убытки предприятию, особенно в первое время, но постепенно, при правильной организации маркетинга на предприятии, СМК начнет приносить свою прибыль. Понимание этого и есть то главное, что необходимо преодолеть при внедрении СМК.
Далее начнем поэтапно разрабатывать основные мероприятия по внедрению СМК на хлебозаводе.
Итак, на первом этапе, мы проанализируем действующую систему контроля качества и определим ее слабые места.
При оценке системы контроля качеством на хлебозаводе, мы пришли к выводу, что контроль качества и безопасности на хлебозаводе соответствует требованиям всех отраслевых и государственных стандартов, производственные помещения, оборудование и организация производственного цикла соответствует нормативам СанПиН. Заводская лаборатория оборудована в соответствии с требованиями ГОСТ к оборудованию заводской лаборатории.
В целях повышения эффективности и упорядочивания системы сбора информации по качеству (взятие проб), предлагаем к внедрению на заводе вольтамперометрические анализаторы АВА-3.
Прибор предназначен для измерения микроконцентраций токсичных элементов и веществ в различных биообъектах: вода, воздух, пищевые продукты, почва и другие.
Анализатор АВА-3 - электрохимический прибор, реализующий метод инверсионной вольтамперометрии (ИВ) на твердом вращающемся электроде из углеродного материала.
Анализатор АВА-3 выполнен в виде единого моноблока и полностью ориентирован в своей работе на персональный компьютер.
Отличительные особенности:
возможность работы с микро- и ультрамикроэлектродами;
отсутствие вредного воздействия на обслуживающий персонал благодаря использованию твердого индикаторного электрода из углеродного материала вместо ртутного;
высокие точностные характеристики в сочетании с хорошей воспроизводимостью измерений обеспечены удачным технологическим исполнением индикаторного электрода;
 простой процесс подготовки индикаторного электрода к измерениям;
 возможность определения концентраций нескольких элементов (до 3-х) за один измерительный цикл;
 обеспечение относительно высокой производительности анализа по сравнению с традиционной инверсионной вольтамперометрией;
малые габариты анализатора, отсутствие специфических требований к рабочему месту (подвод газа, наличие вентиляции).
Области применения:
На анализаторе АВА-3 возможно определение значительного числа химических элементов и многих органических веществ. Анализатор АВА-3 позволяет осуществлять:
определение загрязнения токсичными металлами на уровне предельно-допустимых концентраций (ПДК) пищевых продуктов, кормов, лекарственных препаратов, питьевой воды, минеральных удобрений, алкогольных и безалкогольных напитков, косметических препаратов, игрушек, посуды
сертификацию пищевых и кормовых продуктов
санитарный контроль
экологический мониторинг объектов окружающей среды (природная, пресная и морская вода, очищенная сточная вода, атмосферный воздух населенных пунктов, воздух рабочей зоны, почва, ил и донные отложения)
клинический анализ биообъектов (кровь, моча и др.)
исследования геологических пород и минералов контроль за технологическими процессами.
Таблица 2.5
Технические характеристики анализатора АВА-3
Показатель
Значение
Предел чувствительности, мкг/дм3
0.01 (Cd, Pb, Cu, Zn);
0.005 (Hg); 0.2 (As)
Диапазон измеряемых концентраций (по аттестованным МВИ), мкг/дм3
0.005-100 (Hg); 1-10000 (Zn);
1-1000 (As); 0.5-200 (Pb, Cd, Cu)
Индикаторный электрод
Углеситалловый микроэлектрод на основе золота
Электрод сравнения
Ag/AgCl
Вспомогательный электрод 
Pt
Относительная погрешность в контрольных растворах (приборная погрешность), %
± 20 (Hg, As);
± 15 (Pb, Cd, Cu,Zn)
Общее время анализа одной пробы (без пробоподготовки), сек.
5-30
В комплект поставки входят:
1. электронный блок;
2. программное обеспечение в среде Windows;
3. индикаторный электрод из углеситалла;
4. индикаторный микроэлектрод на основе золота;
5. электрод сравнения;
6. вспомогательный электрод;
7. электрохимическая ячейка (стакан);
8. блок питания;
9. методика выполнения измерений содержания кадмия, свинца, меди в питьевой природной и очищенной сточной воде.
Для завершения технической оснастки лаборатории и пунктов контроля качества сырья и продукции на предприятии потребуются следующие капиталовложения:
- затраты на приобретение персональных компьютеров, программного обеспечения, создание единой локальной сети завода, созданию баз данных по качеству – не менее 80 000 рублей;
- затраты на приобретение полного комплекта приборов и оборудования для мониторинга качества и безопасности – не менее 30 000 рублей;
- затраты на подключение и отладку оборудования, обучение персонала – около 10 000 руб.;
- затраты на приобретение и доработку автоматизированных решений по мониторингу качества на заводе – около 25 000 руб.
Итого затраты на переоборудование технологической оснастки средств мониторинга предположительно составят: около 145 000 рублей.
При этом будет введена должность директора по качеству, оператора базы данных по качеству и системного администратора, затраты на содержание которых составят около 300 000 руб. ежегодно.
При этом произойдет высвобождение части персонала лаборатории, предположительно на 2 человека (экономия составит около 130 000 в год), часть излишков оборудования лаборатории можно будет реализовать или организовать оказание платных услуг заводской лаборатории сторонним организациям, получив ежегодно не менее 100 000 рублей дохода.
При анализе существующей системы управления качеством можно говорить о возможности сокращения вдвое убытков завода от действующего уровня несоответствия сырья и продукции.
В результате предварительной оценки затрат на совершенствование технологической базы системы мониторинга качества можно говорить о относительно малых затратах на перевооружение, учитывая текущий уровень оснастки на заводе.
Нужно сказать, что данный этап технологической переоснастки системы мониторинга качества предполагает оправданные затраты, т.к. эффективность данных мероприятий для завода очевидна.
Далее следует довести до персонала описания всех видов и методов контроля на каждой контрольной позиции с учетом произведенной переоснастки оборудования. Особое внимание следует уделить работе с персоналом на позициях ВХОД, т.к. на данных позициях уровень качества и безопасности всецело зависит от действий персонала и исправности контрольного оборудования.
С целью обеспечения поступления безопасного и качественного сырья в производство, следует проводить на участке ВХОД следующие виды контроля:
Таблица 2.6
Виды контроля на участке приемки и хранения
Вид сырья
Органолептический контроль
Автоматизированный контроль
Лабораторный химико-биологический анализ
Мука
Цвет, запах, примеси, хруст, целостность тары
Масса, данные о поставщике влажность, металлопримеси, минерализация, радиоактивный контроль
Кислотность, клейковина, зольность
Вода
Запах, вкус
Температура, металлопримеси, прозрачность
Химический и бактериологический состав
Дрожжи
Цвет, запах, плотность, упаковка
Масса, данные о поставщике, радиоактивный контроль
Химический и бактериологический состав
Маргарин
Цвет, запах, вкус, упаковка
Масса, данные о поставщике, радиоактивный контроль
Жирность, химико-биологический состав
Система автоматизированного учета качества будет автоматически отслеживать те параметры, которые предусмотрены для автоматизированного контроля, такие как радиационный уровень.
При этом можно контролировать уровень контроля качества у поставщиков, время от времени сверяя несколько собственных поверочных параметров, полученных в результате анализа с теми, которые были определены в сопроводительной документации.
Автоматизированные решения систем мониторинга качества рассчитаны на полный анализ данных, введенных в систему. Если взятие проб производится с помощью персонала, то сравнительный анализ проводит машина, которая сразу же выдает то или иное несоответствие полученных параметров параметрам заявленным. Задача менеджмента – обеспечить регулярное и правдивое внесение данных измерений в соответствующие базы данных.