Отчет предепломной практике на производстве.

Заполнение технологических документов следует выполнять машинописным способом с применением других печатающих устройств или, в крайнем случае, рукописным способом.
При использовании рукописного способа текст в документах должен заполняться чётко, без исправлений черным (темным) цветом, высота букв и цифр – не менее 2,5 мм.
Существуют следующие виды документов:
1. акт дефектации;
2. дефектовочная ведомость;
3. демонтажное – маркировочная ведомость;
4. комплектовочная ведомость;
5. маршрутная карта;
6. карта технологического процесса сварки;
7. технологическая инструкция;
8. технологический процесс;
9. рабочий эскиз;
10. спецификация окраски.
Остановимся на правилах оформления каждого из них более подробно:
...

Содержание

Введение 2
Раздел 1. Общая характеристика предприятия 4
1.1 Вид деятельности предприятия 4
1.2 Сварочный цех 4
1.3 Бокс сварочного цеха 4
1.4 Внутренний распорядок предприятия 5
1.5 Требования безопасности перед началом работы 5
1.6 Инструктаж по техники безопасности 5
1.7 Структура управления организацией 8
Раздел 2. Работа отдела главного сварщика 10
2.1 Структура и основные задачи ОГС 10
2.2 Права и обязанности главного сварщика 11
2.3 Виды технологических документов. Правила их заполнения. 13
Раздел 3 Работа мастера сварочного участка 18
Раздел 4. Работа в сварочной лаборатории 22
4.1 Назначение и структура сварочной лаборатории 22
4.2 Классификация дефектов, методы их устранения 23
4.3 Способы контроля сварных соединений 27
Раздел 5. Аттестация сварщиков и специалистовсварочного производства 37
5.1 Документы для аттестации 37
5.2 Аттестация проводится последующим направлениям: 37
5.3 Процедура аттестации 40
Раздел 6. Охрана труда, ТБ и охрана окружающей среды 47
6.1 Техника безопасности при электрической сварке 47
6. 2 Основные требования пожарной безопасности 53
Заключение 60
Список использованных источников 61

Введение

Проходил производственную практику квалификационную (стажировка) в ИП Ховалкина Ю.М.
При прохождении практики я изучил следующие:
- Характеристику предприятия
Вид деятельности и структуру предприятия; форму собственности, юридический адрес; функции и взаимосвязь основных отделов и служб; производственно техническую базу; перспективы развития предприятия; внутренний распорядок; управление охраной труда; инструктажи по технике безопасности; порядок назначения ответственных лиц по ТБ, их обязанности
- Работу отдела главного сварщика
Изучение структуры и задачи отдела; изучение технической документации; изучение технологический процессов
- Работа мастера сварочного участка
Производственно-техническая база участка; техническая характеристика (цеха) и его оборудование; состояние безо пасности и производственной санитарии на участке. Производственный персонал участка. Организация труда участка цеха. Изучение документации, должностных инструкций, производственно-технической базы, производственного персонала, организация труда участка (цеха)
- Работа сварочной лаборатории
Назначение сварочной лаборатории. Обязанности должностных лиц. Документация сварочной лаборатории
- Система аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства
Основные цели и задачи системы аттестации сварочного производства (САСв) Ростехнадзора. Организация структуры производства (САСв). Порядок аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства


- Охрана труда, ТБ и охрана окружающей среды
Нормативные документы по охране труда. Организация охраны труда. Ответственность должностных лиц и порядок назначения. Техника безопасности при проведении сварочных работ, пожарная безопасность.

Качество сварных соединений контролируют следующими видами контроля: предварительным, в процессе, которого выполняют проверку качества исходных материалов (свариваемого металла и сварочных материалов), контроль подготовки деталей под сварку и сборку узлов; а такжё состояния оснастки, сварного оборудования и приборов, квалификации сборщиков и сварщиков; на стадии предварительного контроля выполняют испытания на свариваемость, включающие в себя механические испытания, металлографические исследования сварных соединений и испытания на сопротивляемость образованию горячих и холодных трещин; текущим (в процессе выполнения сварочных работ), предусматривающим проверку соблюдения технологии сварки, зачистки промежуточных швов, заварку кратеров и т. д.; окончательным контролем готовых сварных конструкций, который проводится в соответствии с требованиями, предъявляемыми к изделию.Трудоемкость контрольных операций может доходить до 30% общей трудоемкости изготовления сварной конструкции. Итак, контроль надо осуществлять, начиная с проверки качества подготовки шва и кончая проверкой полученного сварного соединения. Качество основного металла, электродной проволоки, присадочного металла, флюса и других материалов проверяют по сертификатам и заводским документам. Маркировка и качество должны соответствовать установленным техническим условиям и технологическому процессу сварки. Сборку под сварку и разделку шва проверяют по стандартам и техническим условиям. Сварное соединение проверяется внешним осмотром, металлографическими исследованиями, химическим анализом, механическими испытаниями, просвечиванием рентгеновскими лучами и гамма-излучением, магнитными методами и с помощью ультразвука. Предварительно сварное соединение очищают от шлака" окалины и металлических брызг. Внешний осмотр выявляет наружные дефекты шва. Осмотр производят невооруженным глазом или с помощью лупы с десятикратным увеличением. Размеры сварных швов проверяют шаблонами и мерительным инструментом. Металлографические исследования начинают с засверливания и последующего травления поверхности отверстия в течение 1-3 минут 10%-ным водным раствором двойной соли хлорной меди и аммония. Осадок меди удаляют водой. Засверленная поверхность должна захватывать шов и основной металл. Протравленную поверхность осматривают невооруженным глазом или с помощью лупы. При этом выявляют качество провара и отсутствие внутренних дефектов. Для ответственных сварных конструкций производят более полные металлографические исследования. Для этой цели приготовляют макро- и микрошлифы из специально сваренных контрольных пластин или из пластин, вырезанных из сварных соединений.Химический анализ определяет состав основного и наплавленного металла и электродов, а также их соответствие установленным техническим условиям на изготовление сварного изделия. Методы отбора проб для химического и спектрального анализов предусмотрены ГОСТ. Механические испытания сварного соединения производят либо на специально сваренных контрольных образцах, либо на образцах, вырезанных из сварного соединения. Определяют предел прочности на растяжение, ударную вязкость, твердость и угол загиба. Рентгенодефектоскопия основана на различном поглощении лучей металлом и неметаллическими включениями. Этим методом обнаруживают поры, трещины, непровары, шлаковые включения (рис. 4.2). а бРисунок 4.2. Схемы просвечивания сварных швов: а – рентгеновским излучением; б – гамма-излучением; 1 – усиливающие экраны; 2 – рентгеновская пленка; 3 – кассета; 4 – рентгеновское излучение; 5 – рентгеновская трубка; 6 – гамма-излучение; 7 – свинцовый кожух; 8 – ампула радиоактивного вещества Рентгеновские лучи направляют на сварной шов, а с обратной стороны прикладывают рентгеновскую или фотографическую пленку со светочувствительной эмульсией. Дефектные места шва пропускают лучи с меньшим поглощением, чем сплошной металл. После проявления на пленке хорошо видны очертания дефектов шва. Рентгеновская трубка изолируется защитным свинцовым кожухом, в котором имеется узкая щель для выхода лучей, направляемых на контролируемое изделие. Для контроля в монтажных условиях очень удобны малогабаритные отечественные рентгеновские аппараты типов РУП-120-5-1, ИРА-1Д, ИРА-2Д, РИНА-ЗД и др. Толщина металла, которая может контролироваться этими аппаратами, находится в пределах 25-100 мм. Просвечивание гамма-излучением также основано на различном поглощении лучей металлом и неметаллическими включениями: Гамма-излучение действует на пленку так же, как и рентгеновское, показывая очертания дефектов сварного шва. Гамма-излучение получается при ядерном распаде естественных и искусственных радиоактивных веществ (радия, мезатория, кобальта, цезия, иридия и др.). Наибольшее распространение получили более дешевые радиоактивные изотопы кобальта-60, цезия-137 и иридия-192. Гамма-излучение обладает большой проникающей способностью и позволяет контролировать металл толщиной до 350 мм. Гамма-просвечивание значительно проще, чем просвечивание рентгеновскими лучами, однако гамма-излучение вредно для человека. Поэтому ампула с радиоактивным веществом помещается в специальные переносные свинцовые контейнеры или в стационарные аппараты с дистанционным управлением. Контейнер устанавливают против контролируемого участка, а с обратной стороны сварного шва помещают кассету с пленкой. Затем с помощью дистанционного управления выдвигают ампулу из аппарата или открывают щель в контейнере для выхода гамма- излучения. Магнитные методы контроля основаны на создании неоднородного магнитного поля с образованием потоков рассеяния в местах расположения дефектов шва при намагничивании контролируемого изделия. Применяются метод порошковой дефектоскопии, магнитографический метод, индукционный и др. Метод порошковой дефектоскопии является наиболее простым, но и менее четким. После намагничивания изделия сварной шов опыливают магнитным порошком из железной окалины или покрывают суспензией магнитного порошка (смесь с керосином, маслом или другими веществами). На поверхности изделия порошок распределяется неравномерно, а по скоплениям порошка определяют расположение дефектов в сварном шве. Для большей наглядности магнитный порошок или суспензию окрашивают в яркие цвета. Магнитографический контроль применяется при контроле сварных швов магистральных трубопроводов. Метод заключается в следующем: состояние сварного шва записывают на специальную пленку, применяемую для магнитной звукозаписи. Для этого на сварной шов трубы накладывают ферромагнитную пленку, а затем намагничивают шов соленоидом или обкатывают дисковым магнитом. В зависимости от вида и дефектов шва в соответствующих местах пленки будет та или иная степень намагниченности. Для воспроизведения записанных на пленку дефектов ее пропускают через специальное устройство, преобразующее магнитную запись в звуковую (магнитофон) или электрическую (электрофонный осциллограф). Наиболее совершенные аппараты для магнитографического контроля содержат осциллографы, они позволяют проверять сварные швы со скоростью 0,5-1 м/мин. Кроме высокой производительности, этот метод отличается большой точностью (не уступающей рентгеновскому и гамма-просвечиванию), простотой выполнения, дешевизной применяемых материалов, возможностью проверки швов в различных пространственных положениях и безопасностью работы. Индукционный метод контроля основан на использовании магнитного потока, рассеиваемого в местах расположения дефектов шва, для наведения электродвижущей силы в специальной катушке, передвигаемой вдоль свариваемых кромок изделия. Наведенный индукционный ток усиливается и подается на телефон, сигнальную лампу или специальный магнитоэлектрический прибор. По звуку, отклонению стрелки прибора или зажиганию специальной лампы определяют расположение дефекта. Индукционный контроль производят дефектоскопом типа МД-138. Ультразвуковой метод контроля основан на способности ультразвуковых колебаний проникать в толщу металла на значительную глубину и отражаться от неметаллических включений и других дефектных участков шва. Ультразвуковые дефектоскопы работают по следующему принципу. Пластинка из кварца или сегнетовой соли под действием переменного электрического поля высокой частоты дает ультразвуковые колебания, которые с помощью щупа направляются на проверяемое сварное соединение. На границе между однородным металлом и дефектом эти волны частично отражаются и воспринимаются второй пластинкой. Под действием переменного давления ультразвуковой волны на гранях этой пластинки появляется переменная разность потенциалов, зависящая от интенсивности отраженной волны. Электрические колебания от граней пластинки усиливаются и направляются в осциллограф. На экране осциллографа одновременно изображаются импульсы излучаемой и отражаемой от дефектов волн. По относительному расположению этих импульсов и по интенсивности отраженного импульса можно судить о местонахождении и характере дефекта в сварном шве.В настоящее время выпускают ультразвуковые дефектоскопы, работающие на одной пластинке, которая подает короткими импульсами ультразвуковые волны на контролируемый шов. Отраженные волны воспринимаются этой же пластинкой в промежутки времени между импульсами излучения. При этом получается высокая четкость излучаемых и отраженных ультразвуковых волн. Ультразвуковой метод контроля позволяет обнаружить все основные дефекты сварных швов. Кроме того, ультразвуковые дефектоскопы типа УЗД-7н имеют специальное приспособление для настройки на заданную толщину шва и определения глубины расположения обнаруженного дефекта. Недостатками ультразвукового контроля являются трудности проверки швов толщиной менее 10 мм и определения характера дефекта. Для контроля деталей из цветных металлов и сплавов, пластмассы и других материалов применяют капиллярный метод дефектоскопии. Сущность капиллярной дефектоскопии заключается в том, что на контролируемую поверхность наносят слой специального цветоконтрастного жидкого индикаторного вещества. Поверхностные дефекты представляют собой капиллярные сосуды, способные «всасывать» смачивающие их жидкости; в результате такие дефекты оказываются заполненными индикаторным веществом. Избыток индикаторной жидкости удаляют с поверхности. Затем с помощью проявителей индикаторную жидкость извлекают и на поверхности появляются очертания дефекта. Одним из способов капиллярного метода контроля является «керосиновая проба». На поверхность детали наносят слой керосина и выдерживают в течение 15-20 мин. Затем ветошью тщательно протирают поверхность насухо. Далее на поверхность наносят проявитель, представляющий собой водно-меловой раствор. При высыхании мел вытягивает керосин и на поверхности появляется керосиновое пятно. Способ весьма прост, но образующееся пятно не дает полных сведений о форме и размерах дефекта.Поэтому более широко для выявления поверхностных дефектов применяется способ красок. В качестве индикаторной жидкости рекомендуются растворы: 50% бензола, 50% скипидара с краской судан IV (судан Ш); 40% керосина,40% бензола, 20% скипидара с краской судан IV. Судан прибавляют к индикаторной жидкости в количестве до 1 %. На контролируемую поверхность наносят мягкой кистью индикаторную жидкость и выдерживают 3-5 мин. Затем поверхность очищают от остатков индикаторной жидкости ветошью, смоченной 5%-ным раствором кальцинированной соды, и протирают насухо. Далее на контролируемую поверхность с помощью пульверизатора наносят проявитель. Состав проявителя: 300 г мела (зубной порошок), 0,5 л воды, 0,5 л этилового спирта. Первое наблюдение следов дефекта проводится через 3-5 мин после высыхания мела. Трещины проявляются в виде красных полос, поры - в виде пятен. Второе наблюдение ведется через 20-30 мин. За это время жидкость растекается, ширина полос увеличивается. При ширине дефекта 0,01 мм ширина цветного следа равна 1 мм. Разновидностью капиллярного метода служит люминесцентный способ контроля дефектов, основанный на свойстве некоторых веществ, светиться при облучении их ультрафиолетовыми лучами. Очищенные и обезжиренные детали помещают на 10 - 15 мин в ванну с флюоресцирующей жидкостью, имеющей состав 50% керосина, 25% бензина и 25% трансформаторного масла с добавкой флюоресцирующего красителя. Жидкость проникает в дефекты и там задерживается. 'Остатки жидкости смывают холодной водой, деталь сушат сжатым воздухом и припудривают порошком селикагеля. При освещении детали ультрафиолетовым излучением порошок селикагеля, пропитанный флюоресцирующей жидкостью, будет ярко светиться желто-зеленым светом. Трещины будут видны в виде широких полос, поры - в виде пятен.Люминесцентные дефектоскопы позволяют выявить трещины шириной 0,01 мм.4.4 Испытания сварных швов на непроницаемостьИспытание керосином применяют для контроля сварных швов емкостей, работающих без избыточного давления. Сварной шов с внешней стороны покрывают водным раствором мела. После высыхания покрытия шов с внутренней стороны смачивают керосином. При наличии даже мельчайших пор, трещин или неплотностей керосин просачивается через них, и на покрытой мелом поверхности появляются темные пятна. Время выдержки (0,5-1. ч) зависит от толщины металла и температуры воздуха. Для ответственных швов время выдержки составляет 12-24 ч. Испытание сжатым воздухом производят нагнетанием в испытываемый резервуар сжатого воздуха до давления, указанного в технических условиях на изготовление резервуара. Швы покрывают мыльной эмульсией и по мыльным пузырям 'определяют наличие в них дефектов. Если габариты позволяют погрузить испытываемый резервуар в ванну с водой, то дефекты определяются по пузырькам воздуха. Трубопроводы и большие резервуары испытывают сжатым воздухом на потерю давления за время, установленное техническими условиями. Вакуум-аппарат применяют при контроле сварных швов, имеющих односторонний доступ, когда невозможно использовать керосин, воздух или воду. Аппарат состоит из камеры с вакуумметром и насоса. Контролируемый сварной шов покрывают мыльной эмульсией, на нее устанавливают камеру и включают насос, который создает вакуум в камере. Для герметичности камера имеет в торце мягкую резиновую прокладку. Если шов имеет дефекты (поры, трещины, неплотности), то образуются мыльные пузыри, которые наблюдаются через стекло камеры. Испытание аммиаком производят путем нагнетания в испытываемый резервуар воздуха до рабочего давления или давления, указанного в технических условиях на изготовление изделия. Затем добавляют 1 % аммиака от объема воздуха в резервуаре при нормальном давлении. Контролируемые сварные швы обертывают бумагой, пропитанной 5%-ным водным раствором азотнокислой ртути. При наличии неплотности (поры, трещины и др.) аммиак проходит через них и, взаимодействуя с азотнокислой ртутью, дает на бумаге черные пятна. Гидравлическое испытание производят с целью проверки не только плотности швов, но и их прочности. Такому испытанию подвергают сварные трубопроводы, сосуды и резервуары для газа или жидкости, работающие под давлением. Для этой цели все отверстия изделия плотно закрывают заглушками и заполняют его водой. С помощью гидравлического пресса создают давление, в 1,5 раза превышающее рабочее давление изделия, и выдерживают в течение времени, указанного в технических условиях на изготовление изделия. Затем снижают давление до рабочего значения и проверяют наличие потения и пропусков воды в швах. При этом производят обстукивание изделия молотком на расстоянии 20 мм от сварного шва. Вертикальные цилиндрические резервуары обстукивать при испытании водой не разрешается. Для контроля сварных соединений магистральных трубопроводов используют передвижную лабораторию РМЛ2В, смонтированную на автомашине. Оборудование состоит из рентгеновской установки, позволяющей просвечивать стыки трубопроводов диаметром 720-1420 мм, гамма-дефектоскопа и установки для магнитографического контроля. За смену лаборатория проверяет при гамма-просвечивании 6 стыков, при рентгеновском - 12; при магнитографическом контроле - до 20.Раздел 5. Аттестация сварщиков и специалистов сварочного производства 5.1 Документы для аттестации - Необходимые документы для аттестацииООО "ЦПС " Сварка и контроль" соответствует требованиям Системы аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства и зарегистрирован в реестре НАКС за № СУР-12АЦ, аттестат соответствия Национального аттестационного комитета по сварочному производству АС-САСв-086— срок действия до 01.06.2015 г. скачать5.2 Аттестация проводится последующим направлениям:Аттестация сварщиков (I уровень) и специалистов сварочного производства II, III, IV уровней профессиональной подготовки и экзаменаторов в соответствии с требованиями "Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства" (ПБ-03-273-99) и "Технологического регламента проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства" (РД 03-495-02).Группы опасных технических устройств:ПТО— Подъёмно-транспортное оборудование.КО— Котельное оборудование.ГО— Газовое оборудование.НГДО— Нефтегазодобывающее оборудование.ОХНВП— Оборудование химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих и взрывопожароопасных производств.МО— Металлургическое оборудование.ОТОГ— Оборудование для транспортировки опасных грузов.ГДО— Горнодобывающее оборудование.СК— Строительные конструкции.5.2 Способы сварки и наплавкидля металловРД— ручная дуговая сварка покрытыми электродами (111) ;РАД— ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (141) ;МАД— механизированная аргонодуговая сварка плавящимся электродом (131) ;МП— механизированная сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях(135) ;ААД— автоматическая аргонодуговая сварка неплавящимся электродом;АПГ— автоматическая сварка плавящимся электродом в среде активных газов и смесях;ААДП— автоматическая аргонодуговая сварка плавящимся электродом;АФ— автоматическая сварка под флюсом (12) ;МФ— механизированная сварка под флюсом;МПС— механизированная сварка самозащитной порошковой проволокой (114);МПГ— механизированная сварка порошковой проволокой в среде активных газов(136);'ЭШ— электрошлаковая сварка;Г— газовая сварка (311);РДН— ручная дуговая наплавка покрытыми электродами;РАДН— ручная аргонодуговая наплавка;ААДН— автоматическая аргонодуговая наплавка;АФЛН— автоматическая наплавка ленточным электродом под флюсом;АФПН— автоматическая наплавка проволочным электродом под флюсом.КТС– контактно-точечная сварка;КСС– контактная стыковая сварка сопротивлением;КСО– контактная стыковая сварка оплавлением;ВЧС– высокочастотная сварка;ПАК– пайка;для полимерных материаловНИ– сварка нагретым инструментом;ЗН– сварка с закладными нагревателями;НГ– сварка нагретым газом;Группы материалов:М01, М02, М03, М04, М05, М06, М07, М11, М21, М22, М23, М31, М32, М34, М41, М51, М61, М62, М63, М64.Для прохождения аттестации в области сварочного производства необходимы следующие документы на каждого аттестуемого:заявка на аттестацию на бланке предприятия в соответствии с требованиями "Правил " (заявка должна быть зарегистрирована предприятием как исходящий документ) ; Обращаем Ваше внимание, что в качестве первичной информации может быть подана заявка на аттестацию специалиста или сварщика в электронном виде, но для окончательного оформления аттестационных удостоверений, при явке на аттестацию необходимо предоставить оформленную по всем правилам заявку в бумажном варианте (с синей печатью и подписью руководителя предприятия). После получения заявки оформляется договор на аттестацию, на методическое и техническое обеспечение для аттестации.копия документа об образовании;копия трудовой книжки (можно выписку) или справка с места работы заверенные отделом кадров предприятия;справка о состоянии здоровья (для сварщиков);копия документа, подтверждающего сдачу экзамена на знание правил, норм и инструкций органов государственного надзора (для специалистов);три фотокарточки 3×4 см.