технический ремонт и эксплуатация автомобиля

идеальная работа!защитилась на отлично! ...

Введение 2
1.Технологический расчет автотранспортных предприятий. 5
1.1.Выбор исходных данных. 5
2.Расчет годовой программы по техническому обслуживанию и текущему ремонту. 8
2.1.Корректирование пробегов. 8
2.2.Схема чередования технологических воздействий для заданных условий эксплуатации. 9
2.3.Расчет годового общепаркового пробега 9
2.4.Расчет годовой программы. 10
3.Расчет годового объема работ и численности рабочих 11
3.1.Расчет сменной программы 11
3.2.Корректирование нормативных трудоемкостей ЕО, ТО1 и ТО2. 11
3.3.Расчет годовой трудоемкости 13
3.4.Расчет численности производственных рабочих 15
3.5.Расчет количества постов и линий зон ТО, ТР и диагностики 16
4. Перечень технологического оборудования отделения 19
Заключение. 22
Список литературы 24

Введение
Технологическое проектирование синтезирует большой и разнохарактерный круг организационно-технологических и экономических вопросов. Изучение этих вопросов поможет молодому инженеру-механику автомобильного транспорта достаточно емко представить и освоить почти все вопросы, которые он должен решить в своей практической деятельности на АТП.
В представленных материалах обобщены основные справочно-нормативные данные, предусмотренные «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», «Общесоюзными нормами технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта (ОНТП-01-91)», а также другими нормативными документами проектных организаций.
В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашива ния деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.
Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Работоспособный автомобиль может быть неисправным, например, иметь ухудшенный внешний вид, пониженное давление в смазочной системе двигателя.
Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.
Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.
Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравно прочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при 1необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).
Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта, причем этот пробег должен быть не менее пробега до очередного ТО-2. В случае возникновения отказов выполняют неплановый ТР, при котором заменяют или восстанавливают детали и сборочные единицы в объеме, определяемом техническим состоянием автомобиля.
Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (либо близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называют деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. У автомобилей базовой деталью является рама, у агрегатов – корпусная деталь, например, блок цилиндров двигателя, картер коробки передач.
Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70…75% деталей автомобилей, поступивших в КР, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.
Детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25…30% всех деталей. Это поршни, поршневые кольца, подшипники качения, резинотехнические изделия и др. Количество деталей, износ рабочих поверхностей которых находится в допустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта, достигает 30…35%. Остальные детали автомобиля (40…45%) могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относится большинство наиболее сложных, металлоемких и дорогостоящих деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый и распределительный валы, головка цилиндров, картеры коробки передач и заднего моста и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10…50% стоимости их изготовления.
Себестоимость КР автомобилей и их составных частей обычно не превышает 60…70% стоимости новых аналогичных изделий. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов. Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развитие авторемонтного производства, которое всегда занимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны. Объемы централизованного ремонта автомобилей и их составных частей достигли, а по некоторым позициям превзошли объемы их производства.
Организации ремонта автомобилей в нашей стране постоянно уделялось большое внимание. В первые годы советской власти автомобильный парк в нашей стране состоял всего из нескольких тысяч автомобилей, главным образом иностранного производства. Для организации производства автомобилей в молодой Советской республике не было ни материальной базы, ни опыта, ни подготовленных кадров, поэтому развитие авторемонтного производства исторически определило развитие отечественного автомобилестроения.

1.2 ГАЗ-3308Снаряженная масса шасси (с лебедкой), кг3890Грузоподъемность шасси, кг2000Полная масса, кг6260Полная масса буксируемого прицепа, кг3890Мощность двигателя, кВт (л. с.)92 (125)Максимальная скорость автомобиля, км/ч90Контрольный расход топлива при движении с постоянной скоростью 60 км/ч, л/100км21,0Запас хода по контрольному расходу топлива, км1000Наименьший радиус поворота, м11,0Наибольший угол преодолеваемого автомобилем подъема при полной массе, градус31Колесная формула4х4Максимальная глубина преодолеваемого брода, м1,0Пробег до капитального ремонта, тыс. км200Аи – инвентарное количество автомобилей в АТП – 150Из Аи имеют пробег с начала эксплуатации, в долях (0,2 – 0,25) от нормативного пробега до капитального ремонта:А1=6А2=9А3=12А4=15А5=18А6=21А7=24А8=27А9=18Lcc – среднесуточный пробег (км) – 220Категория условий эксплуатации – I.Др.г. – количество рабочих дней в год – 220.Ссм – число смен – 1.Продолжительность смены – 8 ч.L1н – нормативный пробег до ТО – 1 – 3500 км.L2н – нормативный пробег до ТО – 2 – 14000 км.К1 – коэффициент корректирования нормативов ТО – 0,8; ТР – 0,7; КР – 1,4.К2 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работ - 1.К3 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно – климатических условий – 0,9 – 1,1.2.Расчет годовой программы по техническому обслуживанию и текущему ремонту.2.1.Корректирование пробегов.Определение пробега до ТО – 1.Количество дней эксплуатации автомобиля в интервале между очередными ТО – 1:Пд.э.=L1н*К1*К3*К4ср"Lсс; К4ср" - Коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта и продолжительности простоя в техническом обслуживании и ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации.К4ср"= А1+А2+А3+А4+А5+А6+А7+А8+А9*0,8АиK4ср"= 6+9+12+15+18+21+24+27+18*0,8 150 = 42+86,4150 = 128,4150 = 0,86Пд.э. = 3500*0,7*1*0,86220 = 2107220 = 9,6 = 10, так как число дней эксплуатации не может быть дробным числом.L1 = Пд.э.*Lcc = 10*220 = 2200км.Определение пробега до ТО – 2:ПТО1 = L2н*К1*К2*К4ср"L1 – 1 = 14000*0,7*1*0,862200 – 1 = 84282200 – 1 = 2,8 = 3L2 = ПТО1+1*L1 = (3+1)*2200 = 8800 км.Определение пробега до капитального ремонта:ПТО2 = Lкрн*К1*К2*К3*К4ср"L2 – 1 = 200000*0,7*1*1*0,868800 = 1204008800 = 13,7 = 14Lкр = ПТО2+1*L2 = (20+1)*8800 = 184800 км.2.2.Схема чередования технологических воздействий для заданных условий эксплуатации. Д2 Д2 Д2 Д2 Д2Д1 Д1 Д1 Д1 Д1 Д-1 Д1 Д-1 Д1 Д1 Д1 Д1 Д1 ТО2 ТО1 ТО1 ТО1 ТО1 ТО2 ТО1 ТО1 ТО1 ТО2 ТО1 ТО1 ТО1 ЕО ЕО ЕО ЕО ЕО ЕО ЕО ЕО ЕО ЕО ЕО ЕО ЕО2.3.Расчет годового общепаркового пробегаКоличество дней эксплуатации автомобиля за цикл – пробег до капитального ремонта.Дэ = LкрLсс = 184800220 = 840 днейКоличество дней простоя автомобиля в ТО2 и ТР.d = dн*К4ср,*Lкр*(1-Ксм)1000 Ксм = 0,4К4ср,=А1*К41,+А2*К42,+А3*К43,+А4*К44,+А5*К45,+А6*К46,+А7*К47,+А8*К48,+А9*К49,Аи =0,7*6+0,7*9+1*12+1,3*15+1,4*18+1,4*21+1,4*24+1,4*27+1,4*18150 = 4,2+6,3+12+19,5+25,2+29,4+33,6+37,8+25,2 150 = 193,2150 = 1,3d = 0,4*1,28*184800*(1-0,4)1000 = 567711000 = 56,77 = 57Общее количество дней простоя автомобиля в ТО2, ТР и капитальном ремонте за период эксплуатации (цикл):Др = d+Дкрн+Ддос = 59+20+4 = 83 дняКоэффициент технической готовности:αт = ДэДэ+Др = 840840+83 = 0,91Коэффициент использования парка:αи = Дрг*αт365*Ки Ки = 0,95 – коэффициент, учитывающий простой автомобиля по объективным причинам.αи = 220*0,91365*0,95 = 0,52Определение годового общепаркового пробега.LГ = Аи*Lcc*365*αи = 150*220*365*0,52 = 62634002.4.Расчет годовой программы.Количество капитальных ремонтов за год: NКРГ = LГLКР = 6263400184800 = 34Количество ТО2 за год: N2Г = LГL2 = 62634008800 = 712Число сезонных обслуживаний за год: Nсо = 2*Аи = 2*150 = 300Количество ТО1 за год: N1 = LГL1 - N2Г = 62634002200-712 = 2135Годовое количество ежедневных обслуживаний: NеоГ = LГLcc = 6263400220 = 28470Число годовых воздействий Д1: NД1Г = 1,1*LГL1 = 1,1*62634002200 = 3131,7Количество годовых воздействий Д2: NД2Г = 1,2*LГL2 = 1,2*62634008800 = 854,13.Расчет годового объема работ и численности рабочих3.1.Расчет сменной программыNiс = NiГДрг*Ссм, где NiГ– годовая программа соответственно ЕО, ТО1, ТО2, Д1, Д2.Для ЕО: Niс = NеоГДрг*Ссм = 28470220*1 = 129. Для ТО1: Niс = N1ГДрг*Ссм = 3131,7220*1 = 14Для ТО2: Nic = N2ГДрг*Ссм = 712220*1 = 3. Для Д1: Nic = Nд1ГДрг*Ссм = 3131,7220*1 = 14Для Д2: Nic = Nд2ГДрг*Ссм = 854,1220*1 = 43.2.Корректирование нормативных трудоемкостей ЕО, ТО1 и ТО2.Корректирование трудоемкости ЕО: tео = tеон*К2*К5*Км, где tеон– нормативная трудоемкость, соответственно ЕО – 0,5.К5 – коэффициент корректирования нормативных трудоемкостей в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей в АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава.К2 – коэффициент корректирования нормативных трудоемкостей в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы.Км – коэффициент механизации, снижающий трудоемкость. Км = 100-(См-Со)100, где См - % снижения трудоемкости за счет применения моечной установки – 53 %.Со - % снижения замены обтирочных работ обдувом воздуха – 15 %.Км = 100-(53-15)100 = 0,62tео = 0,5*1*1,05*0,62 = 0,465 чел/ч.Трудоемкость ТО1 и ТО2: Тi = Тiн*К2*К5Тто1 = 4*1*1,05 = 4,2 чел/чТто2 = 15*1*1,05 = 22,5 чел/чгде Тiн - нормативная трудоемкость, соответственно ТО-1, ТО-2.Трудоемкость сезонного обслуживания: Тсо = Тто2*Ссо100 = 22,5*0,3 = 6,75 чел/ч, где Ссо - процент работ сезонного обслуживания – 30 %.Трудоемкость общего диагностирования Д1 и поэлементного диагностирования Д2:Тд1,2общ = Тто1,2*Сд1,2100, где Тто1,2 - скорректированная трудоемкость, соответственно ТО-1 и ТО-2; Сд1,2 - процент диагностических работ, выполняемых при проведении соответственно ТО-1 и ТО-2 – 6 – 6,5.Тд1 = 4,2*6,5100 = 0,273 чел/чТд2 = 22,5*6100 = 1,35 чел/чТрудоемкость текущего ремонта: Ттр=Ткрн*К1*К2*К3*К4ср*К5, где Ткрн - нормативная трудоемкость ТР – 4,5; К4ср - среднее значение коэффициента корректирования нормативной трудоемкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации; К1 - коэффициент корректирования нормативной удельной трудоемкости ТР в зависимости от категории условий эксплуатации; К2 - коэффициент корректирования нормативных трудоемкостей ТО и ТР в зависимости от категории условий эксплуатации; К3 - коэффициент корректирования удельной трудоемкости ТР в зависимости от природно-климатических условий и агрессивности окружающей среды; К5 - коэффициент корректировки удельной трудо-емкости ТР в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава.К4ср = А1*К41,+А2*К42,+А3*К43,+А4*К44,+А5*К45,+А6*К46,+А7*К47,+А8*К48,+А9*К49,Аи = 1,28Ттр = 4,5*1,2*1*1*1,28*1,05 = 7,26 чел – ч/1000 км3.3.Расчет годовой трудоемкостиГодовая трудоемкость: ТiГ=NiГ*ТiДля ЕО: ТеоГ=NеоГ*Тео = 28470*0,465 = 12982 чел/чДля ТО1: Тто1Г=Nто1Г*Тто1 = 2135*4,2 = 8967 чел/чДля ТО2: Тто2Г=Nто2Г*Тто2 = 712*22,5 = 16020 чел/чДля Д1: Тд1Г=Nд1Г*Тд1 = 3131,7*0,273 = 855 чел/чДля Д2: Тд2Г=Nд2Г*Тд2 = 854,1*1,35 = 1153 чел/чГодовая трудоемкость текущего ремонта: ТтрГ=LГ*Ттр1000 = 6263400*7,261000 =6263400*0,00726 = 45472 чел/чТрудоемкость постовых работ зоны ТО1: Тто1п=1,1*(Nто1Г*Тто1-Nд1Г*Тд1) = 1,1*(2135*4,2-3131,7*0,273) = 8923 чел/чТрудоемкость постовых работ зоны ТО2: Тто2п=Nто2Г*Тто2+0,2*Nто2Г*Тто2+2*Аи*Тсо-Nто2Г*Тд2+Тд1-0,2*Nто2Г*Тд2+Тд1+2*Аи*Тсо = 712*22,5+0,2*712*22,5+2*150*6,75-712*(1,35+0,273)-0,2*712*(1,35+0,273)+2*150*6,75 = 21887 чел/чГодовая трудоемкость постовых работ зоны ТР: Ттрп=LГ*Ттр1000*с-сd100-0,1*Nто1Г*Т1-0,2*Nто2Г*Тто2=ТтрГ*с-сd100-0,1*Тто1Г-0,2*Тто2Г = 78946*0,43 - 0,1*15028-0,2*26820 = 33947-1503-5364 = 27080 чел/ч, где с - % объема работ текущего ремонта, выполняемого на постах зоны ТР; сd - % диагностических работ, выполняемых на постах зоны ТР.Годовая трудоемкость постовых работ зоны ЕО: Теоп=NеоГ*Тео*Кп=ТеоГ*Кп = 13306*0,8 = 10645 чел/ч, где Кп – коэффициент, учитывающий среднюю периодичность мойки – 0,8.Годовая трудоемкость постовых работ зоны общей диагностики Д1: Тд1п=1,1*Nд1г*Тд1=1,1*Тд1Г = 1,1*1432 = 1575 чел/ч.Годовая трудоемкость постовых работ зоны поэлементной диагностики Д2: Тд2п=1,2*Nд2Г*Тд2=1,2*Тд2Г = 1,2*1932 = 2318 чел/ч.Годовая трудоемкость цеха: Ттрцеха=LГ*Ттр1000*с1100=ТтрГ*с1100 = 78946*0,55 = 43420 чел/ч, где с1 - % объема работ текущего ремонта, выполняемого в данном участке.Таблица 1.Годовая трудоемкость по отделениям цеха.ОтделенияТТРобщГ(чел/ч)с1100Ттрцеха(чел/ч)Агрегатное434200,177381Слесарно-механическое0,083474Электротехническое0,083474Аккумуляторное0,01434Система питания0,031303Шиномонтажное0,031303Вулканизационное0,01434Жестяницкое0,031303Сварочное0,02868Медницкое0,01434Кузнечно-рессорное0,01434Арматурно-кузовное0,04174Обойное0,02868Столярное0,031303Малярное0,083474Итого0,65266613.4.Расчет численности производственных рабочихРя = ТФм,Рш = ТФр, где Ря - число явочных, технологически необходимых рабочих или количество рабочих мест; Рш - количество штатных рабочих; Т – годовая трудоемкость постовых работ; Фм - годовой фонд рабочего места или технологически необходимого рабочего; Фр - годовой фонд рабочего времени штатного рабочего, т.е.