Проектирование процесса полива пленки РТ-1 производительностью 140 млн пог.м в 35 мм исчислении

Дипломный проект содержит 169 страниц расчетно-пояснительной записки, 41 таблицу, 6 литературных источников, 8 графических частей.
Ключевые слова: желатин, эмульсионный слой, защитный слой, грунтовый слой, контрслой, подготовка к поливу, полив.
Целью дипломного проекта является проектирование процесса полива пленки РТ-1 производительностью 140 млн пог.м в 35 мм исчислении.
В результате данной работы был спроектирован технологический процесс полива пленки Тип-38.
Приведена характеристика готовой продукции и отходов производства, блок-схема производства по стадиям, материальный расчёт производства, выбрано и рассчитано количество основного и вспомогательного оборудования.
В проекте также приведена строительно-монтажная часть, генеральный план производства, технологические схемы, произвед ...

СОДЕРЖАНИЕ

СПИСОК ПРИНЯТЫХ СОКРАЩЕНИЙ ………………………………………..5
ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………………...6
1.ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ МЕТОДА ПРОИЗВОДСТВА………………………………………………….……………...7
1.1 Обоснование метода производства……………………………....…………...7
1.2 Выбор района и площадки под строительство ………………....…………...9
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ …………………………………….………...10
2.1. Теоретические основы проектируемого производства ……………..…….10
2.1.1 Химические и физико-химические основы ………………………….…...10
2.1.2 Технологические основы …………………………………………..……....14
2.2 Характеристика исходного сырья, вспомогательных материалов и энергетических средств. Подготовка сырья к технологическому процессу ....18
2.3 Характеристика готовой продукции и отходов производства, пути их утилизации …………………………………………………………………...…...23
2.4 Блок-схема производства по стадиям ………………………………...……..27
2.5 Технологическая документация процесса. Нормы загрузки и технические параметры …………………………………………………………………….…...29
2.6 Материальный расчет производства …………………………...……….…...61
2.7 Выбор и расчет количества основного и вспомогательного
оборудования …………………………………………………..………………...74
2.8 Описание аппаратурно-технологической схемы ..…………..………….......76
2.9 Расчет оборудования…………………………………………..……………...89
2.9.1 Описание устройства и принцип действия основного оборудования .... .89
2.9.2 Механические расчеты ………………………………………………..…....97
2.9.3 Тепловые расчеты ……………………………………..……………..........106
2.10 Энергетические расчеты ……………………………………………..……113
2.11 Изменения, внесенные в проект ……………………………………..……116
3. АВТОМАТИЗАЦИЯ И АВТОМАТИЗИРОВАННЫЕ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ ПРОЦЕССАМИ …….……..…..117
4. СТРОИТЕЛЬНО-МОНТАЖНАЯ ЧАСТЬ ...………………………...….….128
5. ГЕНЕРАЛЬНЫЙ ПЛАН ПРЕДПРИЯТИЯ ……………………….....….….131
6. СТАНДАРТИЗАЦИЯ ……………………………………………...…….….135
7. ПРОМЫШЛЕННАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТНЫХ РЕШЕНИЙ ………………………………………………....….136
7.1 Общая характеристика производства ……………………………....…..…136
7.2 Пожарно-взрывоопасные свойства сырья и полуфабрикатов ………..….137
7.3 Характеристика опасностей производства ………..…………………........139
7.4 Шум и вибрация ………………………………………………………….....142
7.5 Вентиляция ………………………………………………………………….143
7.6 Метеорологические условия………………………………………………..144
7.7 Освещение ………………………………………………………………......144
7.8 Электробезопасность …………………………..…………………………...146
7.9 Безопасность технологического процесса ……………………….………..147
7.10 Молниезащита ………………...……………………………….…………..148
7.11 Пожарная профилактика ………………………………………………….149
7.12 Экологичность производства ………………………...….…...…………...150
8. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА И УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВОМ ……....169
9. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТНЫХ РЕШЕНИЙ………....…....153
9.1 Режим работы проектируемого производства во времени………..……...153
9.2 Расчет основных фондов и амортизационных отчислений ……………...153
9.3 Расчет численности работающих …………………………………………..155
9.4 Расчет фонда зарплаты ………………………………………………….…..156
9.5 Расчет нормы расхода сырья, основных материалов и полуфабрикатов .161
9.6 Расчет экономической эффективности проектируемого производства ...166
10. ЗАКЛЮЧЕНИЕ ПО ПРОЕКТУ…………………………....…..............…...168
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ…………………………....169

Производство кинофотоматериалов наукоемкое - относится к разряду весьма высоких технологий.
ООО «НПП «Тасма» остается единственным отечественным производителем широкой номенклатуры фотохимической продукции, систематически пополняет ассортимент, ведет расширенный поиск и внедрение новых технологий.
Основную ставку предприятие делает на производство рентгеномедицинских и флюорографических, рентгенотехнических пленок, фото- и полиграфических пленок, аэрокосмических материалов, различных пленок из лавсана и триацетата, Na – КМЦ, которые используется в нефтегазодобывающей промышленности и других отраслях народного хозяйства.
В отделении полива производства радиографических и фототехнических пленок производится подготовка к поливу, нанесение эмульсионных и вспомогательных слоев на движущуюс я гибкую основу и их сушка. Нанесение эмульсионных и вспомогательных слоев осуществляется экструзионным способом. Сушка политой пленки ведется в сушилке интенсивного действия.
В отличии от большой химии, где процессы происходят на свету в больших реакторах, легко контролируются, для получения качественной продукции достаточно соблюдения всех режимов и технологических регламентов. В фотохимии же процессы очень тонкие, происходят в полной темноте, для производства одного вида пленки нужны десятки компонентов, видов сырья, требуется очень высокая квалификация работающих.
Технологический проект и технологический процесс разработан на базе комплектного импортного оборудования фирмы «Konishiroku», Япония.

Объём
л
2502,749
Масса
кг
2502,749
в.т.ч. сухого вещества
кг
25,027
в.т.ч. воды
кг
2477,721
7. 0,1%-ный спиртово-водный раствор сенсибилизатора спектрального 5483
мл
50054983,8
Объём
л
50054,984
Масса
кг
50054,984
в.т.ч. сухого вещества
кг
50,055
в.т.ч. воды
кг
50004,929
8. 0,2%-ный водно-спиртовый раствор активатора А-32
мл
30032990,28
Объём
л
30032,991
Продолжение табл. 2.12
Масса
кг
30032,991
в.т.ч. сухого вещества
кг
60,066
в.т.ч. воды
кг
29972,925
9. 1,5%-ный водный раствор КФ-4830
мл
7508247,57
Объём
л
7508,246
Масса
кг
7508,246
в.т.ч. сухого вещества
кг
112,624
в.т.ч. воды
кг
7395,622
Защитный слой
1. 10%-ная водная дисперсия КФ-5102
мл
1871880,200
Объём
л
1871,880
Масса
кг
1871,880
в.т.ч. сухого вещества
кг
187,188
в.т.ч. воды
кг
1684,692
2. 4%-ный смачиватель СВ-102
мл
2339850,25
Объём
л
2339,850
Масса
кг
2339,850
в.т.ч. сухого вещества
кг
93,594
в.т.ч. воды
кг
2246,256
3. 20%-ный водный раствор калия азотнокислого
мл
2339850,250
Объём
л
2339,850
Масса
кг
2339,850
в.т.ч. сухого вещества
кг
467,97
в.т.ч. воды
кг
1871,88
4. 1%-ная водная дисперсия КФ-4054
мл
40947379,38
Объём
л
40947,379
Масса
кг
40947,379
в.т.ч. сухого вещества
кг
409,474
в.т.ч. воды
кг
40537,905
5. 10%-ный водный раствор натрия углекислого
мл
233985,025
Объём
л
233,985
Масса
кг
233,985
в.т.ч. сухого вещества
кг
22,398
в.т.ч. воды
кг
211,587
6. 4%-ный водный раствор смачивателя СВ-1147
мл
8189475,875
Объём
л
8189,476
Масса
кг
8189,476
в.т.ч. сухого вещества
кг
327,579
в.т.ч. воды
кг
7861,897
7. 1,5%-ный водный раствор КФ-4830
мл
5849625,625
Объём
л
5849,625
Масса
кг
5849,625
в.т.ч. сухого вещества
кг
87,744
в.т.ч. воды
кг
5761,882
Грунтовый слой
1. 10%-ный водный раствор КФ-5102
мл
18718802
Объём
л
18718,802
Масса
кг
18718,802
в.т.ч. сухого вещества
кг
1871,880
в.т.ч. воды
кг
16846,922
2. 4%-ный смачиватель СВ-102
мл
2807820,3
Объём
л
2807,820
Масса
кг
2807,820
в.т.ч. сухого вещества
кг
112,313
Продолжение таблицы 2.14
1
2
3
в.т.ч. воды
кг
2695,507
3. 5%-ный водно-содовый раствор ацетата хрома
мл
2339850,25
Объём
л
2339,850
Масса
кг
2339,850
в.т.ч. сухого вещества
кг
116,992
в.т.ч. воды
кг
2222,857
4. 10%-ный водный раствор натрия углекислого
мл
935940,1
Объём
л
935,940
Масса
кг
935,940
в.т.ч. сухого вещества
кг
93,594
в.т.ч. воды
кг
842,346
Контрслой
1. 10%-ный водный раствор КФ-5102
мл
61421069,05
Объём
л
61421,069
Масса
кг
61421,069
в.т.ч. сухого вещества
кг
6142,107
в.т.ч. воды
кг
55278,962
2. 8%-ный водный раствор желтого противоореольного красителя Ф-1
мл
10529326,13
Объём
л
10529,236
Масса
кг
10529,236
в.т.ч. сухого вещества
кг
842,346
в.т.ч. воды
кг
9686,890
3. 8%-ный водный раствор красителя оксанола
мл
8774438,440
Объём
л
8774,438
Масса
кг
8774,438
в.т.ч. сухого вещества
кг
701,95
в.т.ч. воды
кг
8072,483
Продолжение таблицы 2.14
1
2
3
4. 1%-ный водный раствор красителя ПК-143
мл
70195507,52
Объём
л
70195,507
Масса
кг
70195,507
в.т.ч. сухого вещества
кг
701,95
в.т.ч. воды
кг
69493,557
5. 4%-ный смачиватель СВ-102
мл
26323315,32
Объём
л
26323,315
Масса
кг
26323,315
в.т.ч. сухого вещества
кг
1052,933
в.т.ч. воды
кг
25270,382
6. 20%-ный водный раствор калия азотнокислого
мл
8774438,44
Объём
л
8774,438
Масса
кг
8774,438
в.т.ч. сухого вещества
кг
1754,888
в.т.ч. воды
кг
7019,550
7. 1%-ная водная дисперсия КФ-4054
мл
100906042,1
Объём
л
100906,042
Масса
кг
100906,042
в.т.ч. сухого вещества
кг
1009,06
в.т.ч. воды
кг
99896,981
8. 5%-ный водно-содовый раствор ацетата хрома
мл
8774438,44
Объём
л
8774,438
Масса
кг
8774,438
в.т.ч. сухого вещества
кг
438,722
в.т.ч. воды
кг
8335,716
9. 2%-ный водный раствор формалина
мл
17548876,88
Объём
л
17548,877
Масса
кг
17548,877
в.т.ч. сухого вещества
кг
350,977
Окончание таблицы 2.14
1
2
3
в.т.ч. воды
кг
17197,899
10. 10%-ный водный раствор натрия углекислого
мл
13161657,66
Объём
л
13161,658
Масса
кг
13161,658
в.т.ч. сухого вещества
кг
1316,166
в.т.ч. воды
кг
11845,492
Суммарная масса сухого вещества добавок составляет 20371,824 кг.
Суммарное количество воды, приходящее с добавками 507321,971 кг.
Масса желатины для защитного слоя: 233985,025 · 60 = 14039,102 кг
Масса желатины для грунтового слоя: 467970,05 · 33 = 15443,012 кг
Масса желатины для контрслоя: 877443,844 · 60 = 52646,631 кг
Количество фотослоя, идущее на полив основы складывается из массы эмульсии, поступающей из цеха синтеза, массы желатины, массы сухого вещества, введенных добавок и количества воды, приходящее с добавками:
500549,838 + 14039,102 + 15443,012 + 52646,631 + 20371,824 + 507321,971 = 1109787,415 кг.
Масса всех составляющих по приходу равна:
1109787,415 + 482009,151 = 1591796,566 кг.
Расходная часть включает готовую продукцию (фотопленку), отходы и потери. Фотопленка состоит из основы и нанесенного на неё эмульсионного, защитного, грунтового и контрслоев (после сушки – сухого остатка). Для определения массы основы подсчитываем её площадь, необходимую для выпуска заданного количества фотопленки:
0,035 · 60000000 = 2100000 м2
Масса 1 м2 основы равна:
1,125 · 0,0927 = 0,1043 кг.
Масса основы, входящей в готовую фотопленку составит:
0,1043 · 2100000 = 219030 кг.
Содержание металлического серебра в эмульсионном слое готовой фотопленки составит:
0,0026 · 2100000 = 5460 кг.
Полученный после сушки слой фотопленки составляет в среднем 20% от массы, используемой для полива.
Находим количество сухого эмульсионного остатка:
1109787,415 · 0,2 = 221957,483
Масса готовой пленки, включая основу и сухие слои равна:
219030 + 221957,483 = 440987,483 кг.
Отходы и потери включают эмульсию и желатин, идущую на полив, эмульсированную основу (кромку) и воду. Чтобы определить массу политой основы, теряемой с отрезанной кромкой, нужно из всей площади полива вычесть площадь готовой фотопленки:
5849625,624 – 2100000 = 3749625,624 м2
Это соответствует следующему количеству потерь металлического серебра с отрезанной кромкой:
3749625,624 · 0,0026 = 9749,027 кг.
Для дальнейших расчетов необходимо определить величину соотношения между массами сухого эмульсированного слоя и металлического серебра:
221957,483 / 5460 = 40,652 кг
Масса сухого эмульсированного слоя на отрезанной кромке:
9749,027 · 40,652 = 396313,094 кг
Масса основы на кромку:
482009,151 – 219030 = 262979,151
Масса отходов и потерь воды:
440987,483 + 100109,967 + 262979,151 = 804076,601
Искомое количество отходов и потерь воды находим как разность между массой всех составляющих по приходу с последней суммой:
1591796,566 - 804076,601 = 787719,965
Общая масса отходов и потерь:
100109,967 + 262979,151 + 787719,965 = 1150809,083 кг
Общие потери металлического серебра:
3656,016 +9749,027 = 13405,043
Возвратные потери:
= 6769,547
Безвозвратные потери:
13405,043 – 6769,547 = 6635,496
Таблица 2.15 – Материальный баланс на годовой выпуск 60 млн. пог.м.
Приход
Расход
Наименование
Количество, кг
Наименование
Количество, кг
1.Основа
482009,151
1.Готовая фотопленка
440987,483
2.Фотоэмульсия, в том числе мет. серебра
500549,838
18280,08
1.1 Основа
1.2 Эмульсионный слой
Металлическое серебро
219030
221957,483
5460
3. Желатин
82128,745
2.Отходы и потери
1150809,083
4.Добавки
5. Вода с добавками
20371,824
507321,971
3. Потери металлического серебра
Возвратные
Безвозвратные
13405,043
6769,547
6635,496
ИТОГО:
1610661,609
1610661,609
2.7 Выбор и расчет количества основного и вспомогательного оборудования
Расчет количества плавильных аппаратов
Исходные данные:
Полная емкость аппарата Vα = 807 кг
Скорость полива основных фотоэмульсий W=25 м/мин
Ширина полива – 1,125 м
Продолжительность операций (мин):
Подготовки и загрузки фотоэмульсий – 15; введения добавок – 47; плавление фотоэмульсии – 50; выдержки фотоэмульсии – 20; фильтрации эмульсии – 20; промывки аппарата 10.
- Общая продолжительность τ = 162 мин (2,7 ч).
Из данных материального баланса годовое количество фотоэмульсии (включая добавки), идущей на полив основы площадью 5849625,624 м2, составляет 1109787,415 кг. Определим расход фотоэмульсии на 1м2 основы:
1109787,415 / 5849625,624 = 0,19 кг/м2
При заданной ширине и скорости полива часовой расход фотоэмульсии составит:
0,19 * 1,125 * 25 * 60 = 320,625 кг/час
Суточная масса фотоэмульсии Vc будет равна:
320,625 * 24 = 7695 кг
Затем, используя формулу α = Vc/Vα, можем рассчитать необходимое число операций в сутки на всех плавильных аппаратах:
α = 7695/ 807,0000 = 9,535.
Число операций в сутки на одном аппарате находим по формуле:
β = 24/τ
β = 24/2,7 = 8,888.
Для определения необходимого количества плавильных аппаратов воспользуемся формулой:
n = α /β = 9,535/8.888 = 1,073
следует принять n ~ 1. Таким образом достаточно 1 аппарата.
2.8 Описание аппаратурно-технологической схемы
Технологический процесс подготовки к поливу плёнки Тип-38
Технологический процесс полива фотопленок состоит из следующих стадий:
а) получение и подготовка сырья и полуфабрикатов;
б) приготовление растворов добавок, вводимых в эмульсионные и вспомогательные слои;
в) подготовка к поливу эмульсионных и вспомогательных слоев;
2.8.1 Получение и подготовка сырья и полуфабрикатов
Для полива светочувствительных эмульсионных и вспомогательных (контрслоя, грунтового, защитного) слоев необходимо иметь:
- сырье для приготовления растворов добавок;
- светочувствительную эмульсию;
- основу.
Сырье для приготовления растворов добавок получается со склада предприятия после контроля отделом технического контроля согласно СТП ТХ-31-2001 «Входной контроль сырья и материалов» и наличия паспорта с заключением о его годности. Сырье хранится в специальных помещениях отделения добавок полива при комнатной температуре согласно требованиям по его хранению.
Светочувствительная эмульсия проверяется по фотографическим показателям, хранится и передается из отделения синтеза с паспортом на полив в отделение поливной машины №15 согласно СТП ТХ-18-2001 «Порядок приемки, упаковки, хранения, транспортирования эмульсии светочувствительной».
Эмульсия расфасовывается в бачки из нержавеющей стали объемом 50 л. Поддоны с бачками ставятся в помещение хранения эмульсии.
Помещение хранения эмульсии представляет собой два многоярусных стеллажа высотой 14 м. Между стеллажами смонтирован кран-укладчик, который, перемещаясь вдоль стеллажей, может подъехать к любому ряду стеллажа. По раме вертикально перемещается кабина с вилочным захватом, с помощью которого обеспечивается установка поддона с бачками в ячейку стеллажа или извлечения его из ячейки. Адрес ячейки задается на центральном пульте управления с помощью считывателя перфокарт. Кран-штабелер работает в автоматическом и ручном режимах. Фотографическая эмульсия хранится при температуре (5-13) °С в темноте.
Основа контролируется и передается из цеха подслоирования основы в отделение полива согласно СТП ТХ-38-2001 «Порядок приемки, упаковки, маркировки, хранения и транспортирования триацетатцеллюлозной и ПЭТФ основы». Основа поступает в виде рулона, намотанного на сердечник. С помощью специального устройства сердечник с основой устанавливается на поддон и транспортируется по конвейеру на склад хранения запасов основы перед подачей на полив, промежуточного хранения политой основы и готовой пленки перед подачей в отделку.
Основа хранится в помещении склада при температуре (20-24) °С, относительной влажности воздуха не более 67 %. Гарантийный срок хранения подслоированной основы не более 20 дней со дня изготовления.
2.8.2 Приготовление растворов добавок, вводимых в эмульсионные и вспомогательные слои (схема №1)
Приготовление растворов добавок, вводимых в эмульсионные и вспомогательные слои, осуществляется в отделении добавок согласно методикам приготовления добавок.
Приготовление растворов добавок осуществляется в аппаратах (поз.1). Для растворения сырья используется обессоленная вода или этиловый спирт. Определенное количество растворителя отмеривается счетчиком и подается в аппарат. С местного пульта управления включаются мешалки. Вручную в аппараты приготовления добавок загружаются навески химикатов. Для аппаратов с обогревом (поз.2) одновременно с включением мешалки открывается регулирующий клапан на линии горячей воды или пара и теплоноситель подается в рубашку аппарата. Горячая вода определенной температуры готовится в специальных баках. Заданная температура поддерживается автоматически. Температура в аппаратах записывается на самописце сигнальным устройством, установленным на местном пульте. При достижении заданной температуры загорается сигнальная лампа, закрывается клапан на подачу горячей воды и включается программный таймер. По сигналу от таймера мешалка отключается и приготовление добавок заканчивается.
Для аппаратов без рубашек (поз.1) на местном пульте включается мешалка и одновременно начинает работу программный таймер. По сигналу от таймера мешалка останавливается, приготовление добавок закончено.
Дозирование добавок из аппаратов приготовления в аппараты-дозировочники (поз.3) осуществляется с местного пульта путем установки на счетчике дозы соответственно приготовляемому объему плавки. Растворы добавок фильтруются через патронные фильтры (поз.11).
Приготовление растворов добавок в малых объемах осуществляется в бачках из нержавеющей стали или полиэтилена.
2.8.3 Подготовка к поливу эмульсионных и вспомогательных слоев
Подготовка к поливу эмульсии и растворов вспомогательных слоев состоит из следующих операций:
а) доставка и дозирование эмульсии, желатина в плавильные аппараты;
б) плавление эмульсии, желатина в плавильном аппарате;
в) введение растворов добавок в расплавленную эмульсию, растворы вспомогательных слоев;
г) многоступенчатая фильтрация, вакуумное обеспузыривание, ультразвуковое обеспузыривание и подача растворов на полив.
2.8.3.1 Доставка и дозирование эмульсии, желатина в помещение подготовки эмульсии к поливу
Из автоматического склада эмульсии краном-штабелером на конвейер подается поддон с бачками, в которые расфасована эмульсия после второго (химического) созревания. Бачки с эмульсией автоматически снимаются с поддонов, устанавливаются в ряд на конвейере и подаются под режущее устройство для измельчения эмульсии. Пустые поддоны поступают в накопитель, а бачки с измельченной эмульсией транспортируются конвейером к плавильным аппаратам. С помощью устройства для опрокидывания эмульсия загружается в плавильный аппарат, а пустые бачки по системе конвейеров транспортируются к устройству для мойки. Чистые бачки укладываются на пустые поддоны и отправляются на склад.
Загрузка желатина в плавильный аппарат производится через бункер, снабженный виброустройством.
2.8.3.2 Плавление эмульсии, растворов вспомогательных слоев
В плавильный аппарат (поз.5) с помощью устройства для опрокидывания загружается эмульсия. На центральном пульте управления задается необходимый объем обессоленной воды. Селекторный переключатель ставится в положение «включено» и нажимается кнопка «старт» и обессоленная вода дозируется в плавильный аппарат. После окончания дозирования воды автоматически включается мешалка. Обогрев плавильного аппарата производится горячей водой, непрерывно циркулирующей в рубашке плавильного аппарата. Горячая вода готовится в аппарате НWТ-12 (поз.13), на стендах запорной арматуры которого происходит переключение с горячей воды на холодную для поддержания заданной температуры. Температура обогревающей воды регулируется автоматически и задается на регуляторе температуры ТIС на центральном пульте управления согласно карте полива.
Плавление желатина для приготовления растворов вспомогательных слоев и доведение температуры растворов в плавильных аппаратах до заданной производится аналогично вышеописанному для плавления эмульсии.
2.8.3.3 Введение растворов добавок в расплавленные растворы эмульсии и вспомогательных слоев
После достижения температуры эмульсии в плавильном аппарате первой контрольной точки на центральном пульте управления включается программный таймер временного введения добавок в плавильный аппарат. По сигналу программного таймера открываются донные клапаны дозировочников и вводятся добавки.
После введения добавок программный таймер выдает сигнал на охлаждение. Эмульсия охлаждается до температуры второй контрольной точки, автоматически отключается мешалка, и эмульсия готова к фильтрации.
Введение добавок в растворы вспомогательных слоев аналогично процессу введения добавок в эмульсию.
2.8.3.4 Фильтрация, вакуумное обеспузыривание, ультразвуковое
обеспузыривание и подача эмульсии, растворов вспомогательных
слоев на полив
На центральном пульте управления после включения кнопочного включателя одновременно автоматически открывается донный клапан плавильного аппарата и клапан на нагнетающей линии в термостат (поз.6). Также включается прибор-индикатор уровня (20 % и 5 %). При достижении уровня эмульсии в термостате 20 % автоматически отключается донная мешалка, а при достижении уровня, равного 5 %, происходит автоматическое переключение на другой термостат. Приготовленные растворы эмульсии и вспомогательных слоев фильтруются через многокамерные фильтры (поз.9). В качестве фильтрующего материала используется фильтровальный картон. Фильтрация осуществляется за счет создания в термостате разрежения. Время фильтрации задается на программном таймере в пределах от 20 до 30 минут (в зависимости от обьема плавки).
По истечении времени, установленного на таймере, клапан на нагнетающей линии в термостат закрывается, начинается процесс обеспузыривания, т.е. выстаивания раствора при пониженном давлении и вращающейся мешалке. Время вакуумного обеспузыривания устанавливается на программном таймере от 20 до 30 минут (в зависимости от обьема плавки).
После вакуумного обеспузыривания по сигналу программного таймера открывается донный клапан термостата. Под действием статического напора растворы эмульсии, вспомогательных слоев вторично фильтруются через последовательно соединенные патронные фильтры (поз.10). После фильтрации растворы эмульсии, вспомогательных слоев самотеком поступают в аппарат подачи (поз.7). Для перемешивания растворов в этих аппаратах используются вертикальные лопастные мешалки. Уровень в аппаратах подачи и в процессе подачи на полив поддерживается постоянным с помощью регулятора уровня.
Обогрев термостатов и аппаратов подачи производится горячей водой, непрерывно циркулирующей в рубашках этих аппаратов. Горячая вода готовится соответственно в аппаратах НWТ-14 и HWT-8 (поз.13), на стендах запорной арматуры которых происходит переключение с горячей воды на холодную для поддержания заданной температуры. Температура обогревающей воды регулируется автоматически и задается на регуляторе температуры ТIС на центральном пульте управления согласно карте полива.
2.8.4 Полив эмульсионных и вспомогательных слоев на основу (схема №2)
Нанесение на основу эмульсии и вспомогательных слоев производится на поливной машине, представляющей часть эмульсионно-поливного агрегата. При помощи крана-штабелера основа подается с автоматического склада в помещение полива на поддоне и по системе конвейеров доставляется к узлу размотки (поз.1), закрепляется на турели разматывателя. На склеечном столике (поз.2) производится склеивание конца и начала рулонов основы липкой лентой ЛТ-38 и подклеивается металлизированная лента для детектора склейки. Склеечный столик состоит из двух вакуумных камер. Из каждой камеры с помощью вентиляторов отсасывается воздух, что обеспечивает притягивание основы к перфорированной поверхности столика.
С размотки с помощью первого тянущего валика (поз.3) основа подается в аппарат запаса (поз.4), который служит для обеспечения непрерывной работы поливной машины при склеивании конца одного и начала другого рулонов.
После аппарата запаса основа проходит через детектор склейки (поз.5), который дает сигнал на автоматический отвод и подвод экструдера при прохождении склейки и поступает на второй тянущий валик (поз.6). Затем основа подается на горизонтальный корректор (поз.7), который корректирует перемещение основы перед поливным валиком. После корректора основа поступает на компенсирующий валик (поз.8), который регулирует скорость узла размотки относительно поливного валика.
Далее основа проходит очиститель основы, где происходит обдув ее с двух сторон. Очищенная основа поступает на поливную головку (поз.9), где происходит нанесение на основу эмульсионных и вспомогательных слоев экструзионным способом.
При экструзионном способе полива эмульсия или растворы вспомогательных слоев дозируются при помощи индукционного расходомера и подаются через конечный фильтр тонкой очистки и статический смеситель в экструдер (поз.9).