2. Расчет потребного количества оборудованияна предметно-замкнутом участке. Нормативно-плановые расчеты. 6. Планирование и учет сменно-суточных задани

Курсовая без ошибок, защищена на отлично ...

Содержание
Ведение……………………………………………………………………….……5
1. Выбор формы организации производственного процесса…………….7
2. Расчет потребного количества оборудования (рабочих мест) на предметно-замкнутом участке…………………………………………….9
3. Нормативно-плановые расчеты прямоточного участка………………..11
4. Расчет численности основных рабочих на участке…………………….15
5. Выбор внутрицехового транспорта и планировка производственных участков……………………………………………………………………17
6. Планирование и учет сменно-суточных заданий на участке…………..18
Заключение……………………………………………………………………….20
Список использованной литературы…………………………………………..21

Введение
Организация производства — это совокупность методов, обеспечивающих наиболее целесообразное соединение и использование во времени и пространстве средств труда, предметов труда и самого труда с целью эффективного ведения производственных процессов и в целом предпринимательской деятельности.
Главная задача оперативно-производственного планирования состоит в обеспечении на предприятии слаженного и ритмичного хода всех производственных процессов, в организации слаженной работы всех подразделений предприятия (объединения) для обеспечения равномерного, ритмичного выпуска продукции в установленных объёмах и номенклатуре при полном и рациональном использовании имеющихся экономических и производственных ресурсов с целью наибольшего удовлетворения основных потребностей рынка, и максимизации получаемой прибыли.
Отклонения ритма могут привести к экономическим потерям на предприятии: к простоям цехов и участков, к дополнительным затратам на восстановление нормального хода производства. Не допускается недозагруженность одних участков и перенагруженность других, асинхронность работы смежных участков.
Чтобы избежать данных проблем, применяется оперативно-производственное планирование. Оперативно-производственное планирование - составная часть внутризаводского планирования, его завершающая стадия; заключается в детализации показателей текущего плана производственно-хозяйственной деятельности предприятия по исполнителям (цехам, участкам бригадам, рабочим местам) и срокам (месяцам, декадам, суткам, сменам, часам) с целью равномерного выполнения производственной программы и эффективного использования трудовых, материальных, финансовых и других ресурсов.
Задачи ОПП:
1) выполнение планового выпуска готовой продукции по срокам и ассортименту;
2) обеспечить ритмичный выпуск ГП на основе равномерного хода производства в каждом подразделении;
3) обеспечение равномерной загрузки оборудования;
4) обеспечение непрерывности хода производства.
Цель курсового проекта - организация процесса производства шестерни на внутрицеховом уровне.
Для достижения цели определены следующие задачи:
• выбрать форму организации производственного процесса изготовления изделия
• рассчитать потребное количество оборудования и оптимизацию его загрузки
• рассчитать численность основных рабочих на участке
• построить календарный график обработки деталей
• выбрать внутрицеховой транспорт и планировку производственных участков
• произвести планирование и учет сменно-суточных заданий на участке

Потребность в оборудовании рассчитывается по каждой его группе исходя из запланированного объема работ по формуле: Kmk,= j=AnNj*tkjαн*Фдо, где Kmk, - расчетное количество единиц взаимозаменяемого оборудования (рабочих мест);k – номера групп взаимозаменяемого оборудования (рабочих мест);tkj – нормированная (станкоемкость) трудоемкость работ на k-й группе оборудования (рабочих мест) при изготовлении j-го объекта;αн- коэффициент выполнения норм (αн>1, в среднем αн=1,2);Фдо - действительный фонд времени работы линии;Nj – годовая программа выпуска j-х изделий.При расчете Фдо=Фно*(1-0,01а)*(1-ρ) потери в работе участка из-за ремонта оборудования могут быть приняты равными 3-5% (а=5%), а из-за переналадки станков ρ = от 0,03 до 0,012 (ρ=0,04). Тогда Фдо=226176*(1-0,03)*(1-0,04)=2193990,72 мин.Km 16K20,= 35360001*219390,72 =16,12шт;Km 5K130,= 5150001*219390,72 =2,34шт;Km плита,= 1960001*219390,72 =0,89 шт.Km 7A420,=3190001*219390,72=1,45 шт.Km верстак,=4785001*219390,72=2,18Рассчитанное количество рабочих мест округляется до ближайшего целого (принятое Kmk), то есть Km 16K20=17 шт, Km 5K130=3 шт, Km плита=1 шт, Km 7А420=2 шт, Km верстак=3 шт.Коэффициент загрузки каждой группы взаимозаменяемых станков определяется как отношение расчетного их количества к принятому: ηk=Kmk,Kmk η 16К120= 16,1217 =0,95; η 5K130= 2,343 =0,78; η плита = 0,891 = 0,89; η 7А420 = 1,452=0,73; η верстак = 2,183=0,73Средний коэффициент загрузки оборудования на участке определяется следующим отношением: ηср= k=1qKmk'k=1qKmk; ηср = 2326 = 0,88.Загрузка оборудования равна 88%, что больше нижнего допустимого предела загрузки оборудования участка, равного 75%. Это означает, что участок загружен хорошо. Расчеты потребного количества оборудования (рабочих мест) на участке сведены в табл.2. Нормативно-плановые расчеты прямоточного участкаВажнейшими календарно-плановыми нормативами, регламентирующими чередование производственных процессов в условиях серийного выпуска, являются размеры партии nj, периодичность их запуска производство Rj, длительность производственного цикла изготовляемых партий Tцj, заделы.Расчет размера партии осуществляется в 2этапа:1) расчет минимально допустимой партии2) корректировка размера партииМинимальный размер партии рассчитывается следующим образом:расчет размера партии производится по ведущей операции той детали, где отношение нормы подготовительно-заключительного времени к норме штучного времени будет наибольшим. При этом ведущей операцией считается та, для выполнения которой используется наиболее сложное и дорогостоящее оборудование, определяющее пропускную способность участка. 15/21=0,7115/23=0,650,71>0,65Поэтому ведущей операцией на участке является токарная 2, так как время обработки деталей на ней наибольшее.по ведущей операции выбирается деталь, у которой отношение подготовительно-заключительного времени к штучному времени будет наибольшим. В данном случае это деталь корпус 3: nmin=Tп-зρ*tшт, где Tп-з - норма подготовительно-заключительного времени, мин;tшт – норма штучного времени, мин;ρ – коэффициент, характеризующий потери в работе участка.nmin= 150,03*21 = 24 шт.Периодичность запуска партий в производство: Rj= nmindj,где dj= NjD - среднедневная потребность j-х изделий;D – количество рабочих дней в планируемом периоде.d6 = 24000248 = 96,17 шт, d6а = 25000248 = 100,81 шт.R6 = 2496,17 = 0,25 дн, R6а = 24100,81 = 0,24 дн.Из соображений обеспечения ритмичного и комплектного хода производства целесообразно все партии изготовляемых объектов запускать с одинаковой периодичностью, поэтому, принимаем R6 = R6а = 1 дн, так как при пятидневной рабочей неделе наиболее удобны для планирования, учета и эксплуатации участка однодневная, пятидневная, полумесячная или месячная загрузка партий.А поэтому, рассчитав размер партии и периодичность ее запуска ведущей деталеоперации, размеры партий всех других объектов, определяются по формуле:nj = dj*R. Так как R = 1, то n6 = 96 шт, n6а = 101 шт.Для обеспечения устойчивой специализации рабочих мест за каждым из них закрепляется вполне определенное и вместе с тем минимальное число деталеопераций. При объемах работ по данной деталеоперации, превышающих пропускную способность одного рабочего места, они распределяются между однотипными. При этом из соображений наиболее полного использования оборудования, удобства планирования и учета следует допускать минимально возможное дробление партий.Календарная продолжительность процессов, связанных с изготовлением партий деталей на одном рабочем месте (с учетом затрат на переналадку), определяется следующим образом: Tцij = 1480*αн * (Tп-зij + njtij),где Tцij - длительность цикла изготовления j-х деталей на i-й операции;tij - норма штучного времени i-й операции j-й детали, мин;480 – нормативная продолжительность рабочей смены, мин;Tп-зij - норма подготовительно-заключительного времени при изготовлении партии j-х деталей на i-й операции.Расчет длительности цикла изготовления корпуса 3 в сменах по операциям.Отрезная операция:T6 = (10+96*13)480*1 = 2,62; T6а = (10+101*17)480*1 = 3,6;Токарная1 операция:T6 = (15+96*19)480*1 = 3,83; T6а = (15+101*625)480*1 =5,3; Токарная2 операция:T6 = (15+96*21)480*1 = 4,23; T6а = (15+101*23)480*1 = 4,87; Токарная 3 операция:T6 = (20+96*11)480*1 = 2,24; T6а = (15+101*15)480*1 = 3,2; Зуборезная операция:T6 = (40+96*10)480*1 = 2,08; T6а = (40+101*11)480*1 = 2,4; Разметочная операция:T6 = (0+96*4)480*1 = 0,8; T6а = (0+101*4)480*1 = 0,84; Долбежная операция:T6 = (10+96*6)480*1 = 1,2; T6а = (10+101*7)480*1 = 1,5; Слесарная операция:T6 = (0+96*9)480*1 = 1,82; T6а = (0+101*10,5)480*1 = 2,21; Расчеты длительностей цикла изготовления деталей на операциях сведены в таблице 3.Величина заделов для партий соответствующих деталей на предметно-замкнутом участке определяется по следующей формуле: Zj = Tцj2 * dj ,где Tцj – длительность цикла изготовления j-й детали;dj - суточная потребность в j-х деталях.Z6 = 962 * 7,2 = 346 дет.; Z6а = 1012 *7,6 = 384 дет.; Результаты закрепления деталеопераций за рабочими местами оформляются в специальных ведомостях - таблица4.Расчет численности основных рабочих на участкеЯвочная численность — это необходимое количество работников с учетом числа рабочих мест и нормы времени их работы. Для определения явочного количества рабочих по специальностям (Kря) на предметно-замкнутом участке используют следующую формулу: Kря = j=AnNj*TjαнФно, где Nj – годовая программа выпуска j-х изделий, шт/г;Tj – трудоемкость изготовления j-го изделия, мин/шт;αн- коэффициент выполнения норм;Фно - номинальный фонд времени работы линии, мин.Явочное количество рабочих на станок 16К20:Kря = 35360001*119040 = 29,7 =30чел.Явочное количество рабочих на станок 5К130:Kря = 5150001*119040 = 4,32 чел.Явочное количество рабочих на плиту:Kря = 1960001*119040 = 1,65 чел.Явочное количество рабочих на станок 7А420:Kря = 3190001*119040 = 2,68 чел.Явочное количество рабочих на верстак:Kря = 4785001*119040 = 4,02 чел.Списочная численность выражает количество работников предприятия за какой-то период с учетом времени их работы. Она определяет потребность в работниках для полного укомплектования рабочих мест и замены работников, отсутствующих по уважительным причинам. При расчете списочного количества рабочих, кроме указанного, учитываются невыходы рабочих по различным уважительным причинам (болезни, отпуска, выполнение гражданского обязанностей и т.п.). Таким образом, списочное количество рабочих на линии рассчитывается по формуле: Kрс = Kря*(1+0,01н),где н – процент невыхода рабочих по уважительным причинам.Kрс = 42,37*(1+0,01*9,5) = 46,4=47 чел.