Организация основного производства в трубопрокатном цехе № 3

Работу выполняла сама ...

Содержание
РЕФЕРАТ……………………………….…………………………………………
ВВЕДЕНИЕ……………………………………………………………………....1
1. Характеристика серийного типа производства……………………..…..2
2. Организационно-техническая характеристика цеха №3……………....3
3. Проектирование организации производства в трубопрокатном цехе №3………………………………………………………….……………..….18
4.Расчет экономической эффективности…………………………………..26
Заключение………………………………………………………………...…...28
Список литературы……………………………………………………………29

В условиях рыночной экономики перед предприятиями всегда стоит задача оптимизации процесса производства и его организации, так как выполнение данной задачи позволит снизить затраты времени на производство продукции, а также затраты денежных средств. Актуальность этой работы в том, чтобы разработать проект по оптимизации организации основного производства, который бы можно было в дальнейшем использовать на производстве.
При выполнении курсовой работы по проектированию организации основного производства в цехе №3 по производству горячекатаных труб основной целью проекта является систематизация и углубление знаний по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли».
Для достижения поставленных целей нужно выполнить следующие задачи:
• Дать характеристику серийного типа произво дства.
• Сделать организационно-техническую характеристику цеха.
• Выполнить проектирование организации производства в цехе.
• Выполнить расчет экономической эффективности данного проекта.
Объектом исследования является цех №3 Синарского Трубного завода.
Предмет исследования – организация производства в цехе.

Работой основных и вспомогательных механизмов участка печи с шагающим подом управляет нагревальщик металла с ПУ № 1. Температура нагрева заготовки колеблется в пределах 1120-1270 0С для углеродистых и легированных марок стали. После нагрева заготовки выдаются на линию горячей резки заготовки. В случае необходимости (в неплановой остановке ТПА-80) предусмотрена возможность разгрузки «горелого металла» из печи через выгрузочное устройство.Ножницы горячей резки усилием 50 т и производительностью – n=300 шт/час, обеспечивают резку металла на необходимые длины l3 = 1,3 – 3 м. Для получения заготовок различной длины ножницы оборудованы винтовым перемещаемым упором. Заготовка, нагретая в печи с шагающим подом и раскроенная на мерные длины, транспортируется рольгангом до упора опускающегося. После полной остановки она выбрасывателем сбрасывается на наклонную решетку перед цепным транспортером, захватами которого транспортируется для выдачи на наклонную решетку перед столом поворотным. Заготовка по наклонной решетке скатывается в желоб поворотного стола №1. Стол с заготовкой в желобе совершает поворот по часовой стрелке на 38 градусов (угол расположения оси обжимного стана к оси подводящего рольганга) и далее заготовка попадает в желоб обжимного стана, где вталкивателем задается в стан.Обжатая до необходимого диаметра, заготовка из рабочей клети выдается на выходную сторону, где выдающими роликами, а затем рольгангом транспортируются до упора стационарного. После полной остановки заготовки на рольганге, выбрасывателем заготовку сбрасывают на наклонную решетку, по которой она скатывается к задержнику. Перед обжимной клетью расположен стол передний с заталкивателем. Стол имеет возможность регулировки по высоте для лучшей задачи заготовки различного диаметра в стан. Заталкиваете по желобу стола заготовка задается в валки обжимного стана. Привод валков индивидуальный. Каждый валок приводится от электродвигателя через двухступенчатый цилиндрический редуктор и универсальные карданные шпиндели.В состав ТПА-80 входит высокопроизводительный прошивной стан с осевой выдачей гильзы. В процессе прошивки в прошивном стане создаётся закрытый калибр, для чего между валками устанавливают специальные линейки, ограничивающие поперечную деформацию (овализацию) гильзы. Рабочая клеть прошивного стана имеет бочковидные валки диаметром в пережиме DВ = 800 – 900 мм, частота их вращения n = 90 – 200 об/мин. Привод рабочих валков осуществляется через шестерённую клеть и универсальные шпинделя от электродвигателя постоянного тока мощностью 2800 кВт. Заготовку прошивают при средних углах подачи 10-110. Конструкция выходной стороны прошивного стана обеспечивает надёжное центрирование гильзы и стержня с помощью центрователей. Все центрователи, кроме первого имеют по два ручьевых ролика с электроприводом для ускоренной осевой выдачи гильзы. Для этого ролики сближают друг с другом при помощи пневмопривода.За центрователями на выходной стороне прошивного стана установлен упорно-регулировочный механизм (УРМ) с упорной головкой, воспринимающей осевое усилие на стержень при прошивке. Через клапан, смонтированный на оси поворота упорной головки внутрь стержня при прошивке подаётся вода под давлением 25 атм.Прошитая заготовка (гильза) поступает по рольгангу, цепному транспортёру, наклонной решётке в приёмный жёлоб непрерывного стана. Одновременно в этот же жёлоб поступает смазанная длинная оправка, которая вводится в удерживаемую прижимом гильзу фрикционными роликами, после чего прижим опускается и гильза с оправкой задаётся в первую клеть непрерывного стана. При этом задаётся такая скорость вращения тянущих роликов оправки и тянущих роликов гильзы, чтобы в момент захвата гильзы валками первой клети непрерывного стана передний конец оправки был выдвинут из гильзы на длину 2,5 м. Смазка оправок производится на на линии циркуляции оправок в специальной установке. Смазка представляет собой эмульсию, состоящую из 25% фосфатных солей, 10-15% поваренной соли с добавлением известкового молока. Использование этой смазки исключает образование дыма и копоти, присущих графитным смазкам и обеспечивает нормальную работу непрерывного стана и извлекателей оправок.Для удаления окалин с гильзы (окалина образуется во время транспортировки гильзы от прошивного стана до непрерывного стана) перед непрерывным станом она проходит через спрейер установки гидросбива окалины. В непрерывном стане труба прокатывается одновременно в 8 клетях на длинной (l=11,5-19,5 м) свободно плавающей оправке, которая перемещается вместе с трубой под действием контактных сил трения (на контактной поверхности валки-металл и металл-оправка).При прокатке оправка плавает, т.е. принимает скорость валков клетей, соответственно перемещению гильзы и распределению обжатий по клетям. Прокатка происходит с уменьшением внутреннего диаметра и толщины стенок гильзы. Внутренний диаметр гильзы становится близким к диаметру оправок. Клети непрерывного стана снабжены нажимными устройствами, позволяющими изменить раствор валков при настройке стана.Непрерывный стан предназначен для прокатки черновых труб 3-х диаметров, имеет восемь 2-х валковых клетей с шагом 850 мм. Клети расположены взаимно-перпендикулярно и попеременно образуют угол 450 к горизонту. Диаметр валков во всех клетях одинаковый и равен 380-400 мм при ширине бочки 230 мм.Все 8 клетей стана одинаковые и только первая и последняя имеют соответственно вводную и выводную проводки. Станины рабочих клетей закрытого типа выполнены из стального литья. Привод клетей индивидуальный, с регулируемой скоростью, от э/двигателей постоянного тока. Мощность каждого двигателя 500 кВт, причём на 1-6 клетях установлено 2 спаренных э/двигателя, т.е. всего 14 электродвигателей (MΣ = 7000 кВт). Э/двигатели расположены наклонно, под углом 450 к горизонту. На непрерывном стане используют оправки длиной 11,5-19,5 м. Максимальная длина черновых труб – 30 м.После прокатки в непрерывном стане труба с оправкой передаётся транспортёром на входную сторону сдвоенного извлекателя оправок. Длинные оправки извлекают из прокатанных труб двумя цепными оправкоизвлекателями, расположенными параллельно линии проката. Оправкоизвлекатель представляет собой бесконечную цепь, снабжённую захватами в виде вилок. Прокатанные трубы с оправками попеременно попадают на ось одного из оправкоизвлекателей. Головка оправки проходит через люнет извлекателя и захватывается вставкой захвата, а труба упирается в кольцо люнета. При движении цепи оправка выходит из трубы и попадает на цепной транспортёр, который передаёт её на сдвоенный рольганг, транспортирующий оправки от обоих извлекателей в ванну для охлаждения.Объём ванны предусматривает одновременное охлаждение 12-13 оправок. Охлажденные оправки, проходя смазывающее (щёточное) устройство, транспортируются рольгангом на входную сторону непрерывного стана и вновь используются для прокатки.Для запуска в производство нового комплекта удлинённых оправок необходимо их подогреть до температуры t=200-250 0C, для этого предусмотрена нагревательная печь.После извлечения оправки черновая труба транспортируется к пиле, обрезающей задний черновой конец.Затем труба транспортируется к индукционным нагревателям, через которые она передаётся с помощью шести пар тянущих роликов. Индукционный подогрев перед редукционным станом обеспечивает необходимый температурный режим редуцирования (900-950 0С). Перед установкой индукционного нагрева расположена качающаяся решётка для вывода отдельных труб из общего потока и ввода их обратно.После индукционного подогрева труба задаётся в 24 клети редукционного стана, предназначенного для получения труб Ø 28-89 мм, S=2,8-13 мм из черновых труб Ø 36, 79, 92 мм. В стане установлены 3-х валковые клети с внешним распределением крутящего момента. В редукционном стане количество работающих клетей определяют в зависимости от программы (от 9 до 24 клетей), причём исключаются клети, начиная с 22 в сторону уменьшения размеров клетей. Клети 23-24 (чистовые) участвуют во всех программах проката. Трубы после редукционного стана длиной l=68 м поступают на реечный охладительный стол с шагающими балками, где они охлаждаются.За охладительным столом трубы собираются в однослойные пакеты шириной до 950 мм для обрезки концов и порезки на мерные длины на пилах холодной резки.После порезки на мерные длины трубы пакетами транспортируются на участок трубоотделки и распределяются по трём поточным линиям.В состав линии трубоотделки входит труборазборное устройство, где пакеты труб разбираются поштучно, трубоправильный стан, 2 трубонарезных станка для снятия фаски и удаления заусенец с торцов трубы, трубопродувочный автомат для удаления окалины из трубы.После чего трубы поступают на столы осмотра ОТК, после осмотра пакеты труб увязывают на трубовязальных машинах и отправляют на склад готовой продукции.В цехе предусмотрена линия ремонта труб для ремонта наружной поверхности труб и отдельностоящая пила «Вагнер» с механизацией, для порезки труб на длины, необходимые волочильным цехам. Управление всеми станами и вспомогательным оборудованием осуществляется с пультов управления (ПУ) расположенных непосредственно вблизи оборудования. Управление ТПА-80 производится как в ручном, так и в автоматическом режиме. Участок прошивного станаНа ТПА-80 установлен двухвалковый прошивной стан с направляющими линейками. Стан оборудован выходной стороной с осевой выдачей гильзы, позволяющей вести прошивку на водоохлаждаемой оправке без вывода стержня и оправки из валков. Прошивной стан Рабочая клеть стана предназначена для прошивки заготовки в гильзу и состоит из следующих узлов и механизмов: двух барабанов с установленными в них валками с подушками; двух механизмов установки валков (нажимное и уравновешивающее устройство); двух механизмов поворота барабанов; механизмов установки линеек; механизма исчезающих линеек; механизма исчезающего упора; механизма подъема крыши клети; механизма перехвата стержня; узла станины. Барабаны предназначены для изменения углов подачи, а также для установки валков. Корпус устанавливается в расточку станины, на хвостовой его части имеется кольцевая выточка, в которой крепится зубчатый венец, входящий в зацепление с вал - шестерней механизма поворота барабана и одновременно являющийся фиксатором.Рабочая клеть прошивного стана показана на рис. 4.3.Техническая характеристика прошивного стана приведена в приложении IV.Рабочая клеть прошивного стана1 - барабан; 2 - валок; 3 - крышка; 4 - станина; 5 - гидроцилиндр;6 - нажимной винт; 7 - гайка; 8 - червячный редуктор; 9 - шестерня;10 - направляющая колонна; 11 - траверса; 12 - линейкодержатель.Организация ремонтного обслуживания в цехе №3Основными функциями ремонтной службы являются: изготовление запасных частей и сменного оборудования, производство ремонтов металлургических агрегатов, контроль и надзор за состоянием оборудования (техническое обслуживание – осмотры, очистка, регулировка, устранение дефектов).Ремонтом называют комплекс технических операций по исправлению и замене изношенных деталей, а также по общей проверке и наладке агрегата с целью обеспечения его нормальной работоспособности в период между ремонтами, то есть совокупность работ по устранению неисправностей и отказов. На заводах существуют 3 основных формы организации ремонта:централизованнаядецентрализованнаясмешаннаяНа Синарском трубном заводе принята смешанная форма организации ремонтов. При ней запасные части изготавливают частично в ремонтно-механических мастерских цеха.Плановые ремонты и осмотры оборудования позволяют проводить профилактические мероприятия, поддерживающие оборудование в работоспособном состоянии и предупреждающие неожиданный выход оборудования из строя. Помимо этого, плановые ремонты позволяют проводить модернизацию оборудования с целью повышения его производительности без остановки оборудования специально для этой цели. Эта система носит название планово – предупредительного ремонта (ППР).Основные работы по ремонту оборудования выполняют по графику. С этой целью перед началом года составляется план – график проведения планово-предупредительных ремонтов оборудования (график ППР). План составляется по кварталам и, кроме того, на каждый месяц составляются оперативные планы. Годовой план – график ППР предусматривает осмотры, текущий и капитальный ремонты. Этот план согласовывается с планом основного производства и на основании его составляется план изготовления запасных сменных деталей для цехов отдела главного механика и главного энергетика сообщают в планово – экономический отдел завода для учета при составлении производственной программы. Месячный план ремонта оборудования разрабатывается отдел главного механика (ОГМ) и цеховыми механиками за 3 недели до начала месяца. Он учитывает состояние оборудования и обеспечение необходимыми запасными частями и материалами для проведения ремонта. Одновременно составляется месячный план изготовления запасных сменных деталей.Всякий ремонт начинается с разборки оборудования. Широкое применение подъемно-транспортных средств, всегда сокращает срок проведения разборки. Качество ремонта оборудования зависит от качества сборки сдельных узлов и механизмов стана. После ремонта, мастером или бригадиром производится проверка качества ремонта и сборки. Проверяется, произведена ли замена узлов и деталей у намеченных к ремонту механизмов. Сборка должна обеспечить точное взаимное расположение узлов. Станы после ремонта должны быть отрегулированы. После этого оборудование подвергается испытаниям, которые проводят на холостом ходу и затем под нагрузкой.При эксплуатации оборудования в цехе стараются не допускать перегрузок, работы сильно изношенного оборудования и своевременно ремонтируют оборудование. Один раз в десять дней в цехе производится ремонт оборудования, так называемый «ремонтный день». Кроме этого постоянно производится осмотр оборудования перед началом рабочей смены. Обслуживают оборудование специализированные ремонтные бригады слесарей – ремонтников.Оборудование цехов горячей прокатки труб работает в очень тяжелых условиях, поэтому оборудование быстро изнашивается, особенно интенсивно изнашивается инструмент станов, срок службы и износ которого зависит, от твердости прокатываемой стали. Технологи контролируют эксплуатацию технологического инструмента и, как следствие, качество прокатываемой трубы.По каждому агрегату для каждого вида ремонта составляют пооперационные графики в соответствии с технологией ремонта, временем каждой ремонтной операции. При этом определяют необходимую численность рабочих по профессиям и квалификации, учитывают возможность параллельного выполнения работ.Характеристика рабочих места в Трубопрокатном цехе № 3Вальцовщик стана горячего проката труб 4-й разрядХарактеристика работ. Ведение технологического процесса обкатки новых и закатанных оправок и заготовок различных марок стали и профилей на обкатных станах. Сборка и перевалка валков. Замена линеек, установка оправок на стан. Управление нажимным устройством. Сортировка и загрузка в печь закатанных оправок. Извлечение закатанных оправок из стержней на оправкоизвлекателе. Обслуживание эгализатора. Ведение технологического процесса калибровки труб различных марок стали и профилей на калибровочных станах продольной прокатки под руководством вальцовщика стана горячего проката труб. Установка и смена технологического инструмента.