Проект телемеханизации контрольного пункта для газотранспортного предприятия

Работа состоит из пояснительной записки 78 страниц Word2010 и презентации PowerPoint2010 25 слайдов.
В ходе работы была разработана система дистанционного контроля и управления линейного производственного участка. Был произведен обзор существующих технических решений, а так же проведена классификация по основным параметрам. Разработка дерева проблем позволила построить дерево целей, которые были достигнуты в работе. Основной проблемой участка было низкое время реакции на аварийные события, вызванное отсутствием автоматизации. Все измерения и управляющие воздействия проводились персоналом, который постоянно находился на участке.
Для разработки системы автоматизации была разработана функциональная схема, определены входные и выходные сигналы. Эти данные позволили разработать технические реше ...

Оглавление
ВВЕДЕНИЕ 2
1. Обзор технических решений 6
1.1 Классификация по разрядности и быстродействию 6
1.2 Классификация по области применения 7
1.2.1 Специализированный контроллер со встроенными функциями 7
1.2.2 Контроллер для реализации логических зависимостей (комман-доаппарат) 7
1.2.3 Контроллер, реализующий любые вычислительные и логические функции 8
1.2.4 Контроллер противоаварийной защиты 8
1.2.4 Контроллер телемеханических систем автоматизации 9
1.3 Классификация по архитектуре контроллера 9
1.4 Классификация по совместимости с PC 11
1.5 Классификация по конструктивному исполнению 12
1.5.1 Встраиваемые контроллеры 13
1.5.2 Контроллеры, размещаемые в общий конструктив 13
1.5.3 Контроллеры модульного типа 13
1.6. Дерево проблем 14
1.7. Дерево целей. 15
2. Постановка задачи, разработка функциональной схемы. 16
2.1. Требования к проектируемой системе 16
2.2. Входные данные проектируемой системы. 19
2.3. Выходные данные проектируемой системы. 21
2.4. Разработка структурной схемы. 22
2.5. Разработка функциональной схемы. 24
3. Разработка технических решений, принципиальной схемы. 26
3.1 Анализ рынка промышленных программируемых контроллеров 26
3.1.1 Промышленные контроллеры Advantech 26
3.1.2 Промышленные контроллеры ICP DAS 27
3.1.3 Промышленные контроллеры ОВЕН 28
3.1.4 Промышленные контроллеры MITSUBISHI 29
3.1.5. Промышленные контроллеры Motorola 30
3.2. Техническое решение. 34
3.3. Выбор конфигурации контроллера 37
3.4. Подключение входных сигналов к контроллеру. 47
3.5. Передача данных на верхний уровень. 48
3.5 Разработка АРМ диспетчера 51
4. Технико-экономическое обоснование проекта 53
4.1. Организация и планирование работы 53
4.2. Расчет затрат на разработку 56
4.2.1 Материалы 57
4.2.2. Расчет заработной платы 57
4.2.3. Расходы на амортизацию оборудования 59
4.2.4. Затраты на аренду помещения и коммунальные услуги 60
4.2.5. Расчет затрат электроэнергии 60
4.2.6 Расчет накладных расходов 61
4.2.7 Расчет прочих непредвиденных расходов 61
4.2.8 Смета затрат на проектирование 61
4.3 Маркетинг 62
4.4. Оценка эффективности разработанного устройства 64
5. Безопасность и экологичность проекта 66
5.1 Организация рабочего места оператора 68
5.2. Требования к микроклимату 69
5.3 Требования к уровню шума 71
5.4 Электробезопасность 72
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 75
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 77

В настоящее время основным способом транспортировки нефти и газа от мест их добычи до конечного потребителя является трубопроводный транспорт. Протяженность трубопроводов, используемых для транспортных целей, непрерывно возрастает, что связано с бесспорным их преимуществом перед всеми существующими способами транспортировки. В то же время увеличение протяженности и разветвленности трубопроводов приводит к повышению возможности возникновения аварий, поэтому чрезвычайную важность приобретает задача постоянного мониторинга состояния запорной арматуры.
В настоящее время проблема мониторинга трубопроводов, в частности газопроводов, является актуальной в связи с сильной изношенностью используемого технологического оборудования. Главные системы магистральных трубопроводов были построены в 1960-1 980-х гг. В этой связи наряду с задачей замены устаревающих фондов технологического оборудования становится актуальной задача мониторинга магистральных газопроводов.
В рамках дипломной работы требуется разработать систему дистанционного управления и мониторинга линейного производственного участка линейного производственного участка. В настоящее время участок содержит четыре задвижки, управление которыми осуществляется вручную, оперативным персоналом. Для повышения оперативности управления необходимо разработать систему, позволяющую дистанционно, с диспетчерского пульта, управлять задвижками, а так же получать достоверную информацию о положении задвижек и давлении в газопроводах.
Актуальность работы состоит в том, что автоматизация газопроводов находятся в центре внимания уже больше тридцати лет. За это время достигнуты серьезные результаты как теоретического, так и практического плана. Разработано много методик и концепций, аппаратных решений, нашедших подтверждения эффективности на практике. О теоретических достижениях в изучении проблем защиты говорит тот факт, что к настоящему времени опубликовано значительное количество книг и монографий, издается ряд специализированных журналов, а количество статей посвященных этой тематике измеряется сотнями.
Объектом исследования выпускной квалификационной работы является участок ЛПУ содержащий 4 задвижки. Участок отдален от остальных объектов и его круглосуточное оперативное обслуживание вызывает серьезные проблемы. Автоматизировав этот участок, можно отказаться от круглосуточного нахождения персонала на нем, а функции управления могут взять на себя диспетчера единого центра.
Основной целью работы является создание системы дистанционного контроля и управления. Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:
1) Провести обзор и классификацию существующих решений;
2) Произвести постановку задачи, сформулировав требования к системе, разработать структурную и функциональную схемы;
3) Разработать технические решения, выбрать компоненты системы, разработать принципиальную схему;
4) Провести технико-экономическое обоснование проекта;
5) Рассмотреть безопасность и экологичность проекта.
При выполнении работы использовались труды следующих авторов:
1. Андреев Е. Б.. Попадько В. Е.Технические средства систем управления технологическими процессами в нефтяной н газовой промышленности Издательство: Нефть и газ. РГУ нефти и газа им. И. М. Губкина. 2005-272 с.
2. Нестеров А.Л. Проектирование АСУТП: методическое пособие. КнЛ.М: Деан, 2006,-552с
3. Черкасский В.Н., Фурманчук В.Т. и др. Программно-технические и организационные решения по созданию и внедрению ИАСУ ООО «Сургутгазпром». - M.: ИРЦ Газпром. 2000. - с. 28-36.

3.1.3 Промышленные контроллеры ОВЕНКомпания ОВЕН уже более 15 лет производит широкий ряд приборов первичной автоматики. Идя в ногу со временем, компания ОВЕН в 2005 году начала разработку управляющих контроллеров для широкого применения. В них использовалась современная элементная база и с самого начала закладывались мощные аппаратные ресурсы и широкие программные возможности.На сегодняшний день компания ОВЕН производит широкую линейку малых и средних свободно программируемых контроллеров, а также контроллеров с жесткой логикой для целевых задач управления такими процессами как водо- и теплоснабжение, вентиляция и кондиционирование зданий.Для программирования контроллеров ОВЕН используется среда CoDeSys, разработанной немецкой компанией 3S-Software. Кроме того, контроллеры ОВЕН могут программироваться с помощью интегрированной SCADA и SoftLOGIC системы MasterSCADA.MasterSCADA - вертикально интегрированный и объектно ориентированный программный комплексе для разработки систем управления, диспетчеризации и учета. Компании ОВЕН и ИнСАТ являются партнерами и предлагают на рынке совместное программно-аппаратное решение - ПЛК ОВЕН, программируемые средствами MasterSCADA. Число работающих в среде MasterSCADA проектов на сегодняшний день составляет многие тысячи3.1.4 Промышленные контроллеры MITSUBISHIКонтроллеры MITSUBISHI представленны на российском рынке тремя ли-нейками продуктов:контроллеры MITSUBISHI ALPHA XL;компактные контроллеры MITSUBISHI Melsec FX;модульные контроллеры MITSUBISHI.Контроллеры семейства MITSUBISHI ALPHA XL представляют собой не-большие компактные приборы, объединяющие в одном корпусе входы и выходы, центральный процессор, память, электропитание и графический ЖК дисплей.Контроллеры MITSUBISHI ALPHA XL являются идеальным средством для замены контакторов и реле в уже имеющейся установке, а также для использования во вновь создаваемых системах автоматизации.В одной программе ALPHA XL может обрабатываться до 200 функциональных блоков. При этом любую отдельную функцию (таймер, счетчик, обработку аналоговых сигналов, функцию календаря/часов и т. п.) можно сколь угодно часто использовать во всех программах.Компактные контроллеры MITSUBISHI Melsec FX применяются во всех областях промышленности, от систем управления отдельных машин до сетевых систем.Более 30 лет назад Mitsubishi Electric выпустила первый компактный ПЛК на европейский рынок. С тех пор компания лишь укрепляла свои позиции лидера мирового рынка в этой области. Сегодня во всем мире продано более 9-и миллионов контроллеров Mitsubishi Electric .Много прикладных задач, для которых когда-то автоматизация была недоступна, теперь можно решить, воспользовавшись контроллерами Mitsubishi. Модульные контроллеры MITSUBISHI Melsec System Q являются высоко-уровневыми и многофункциональными контроллерами. Диапазон моделей, мощность и функциональность этих контроллеров впечатляют, а время обработки измеряется наносекундами.Базируясь на своей предшественнице - серии AnSH, концепция управления MELSEC System Q позволяет пользователю выбрать наилучшее сочетание из модулей центральных процессоров, модулей коммуникации, специальных модулей, модулей ввода-вывода и объединить их на единой монтажной шине. Это позволяет быстро сконфигурировать для прикладной задачи индивидуальную систему.3.1.5. Промышленные контроллеры MotorolaПромышленные контроллеры Motorola - являются легко наращиваемыми комплексами автоматизации, предназначенными для сбора данных, а также для оперативного диспетчерского контроля и управления сложными технологическими процессами географически распределенных объектов – в нефтегазовом комплексе и нефтехимической промышленности, в энергетике и на транспорте, в водоснабжении и водоочистке, теплоснабжении и коммунальном хозяйстве, в системах оповещения/предотвращения чрезвычайных ситуаций, и в других отраслях.Контроллеры ACE3600 (MOTOROLA) – современное развитие программируемых дистанционных терминальных устройств (RTU) MOSCAD и MOSCAD-L. При соответствующем выборе компонентов ACE3600 может быть решена практически любая задача автоматизации.Обычно RTU выполняет функции контроля и управления локальным оборудованием, а так же обеспечения связи с центром управления и другими контроллерами системы. Взаимодействие с ACE3600 осуществляется через набор служебных программ (STS) которые могут быть запущены на локальном или удаленном ПК. С помощью STS осуществляется конфигурирование, программирование, диагностика и отладка контроллеровACE3600 содержит все преимущества ранее созданных устройств MOSCAD и MOSCAD-L в сочетании с современными аппаратными и программными технологиями. Среди них:современная платформа с мощным микропроцессором;операционная система реального времени на базе VxWorks компании Wind Rivers;расширенные связные и сетевые возможности;компактный дизайн блоков;увеличенный диапазон рабочих температур;улучшенное электропитание;модули с высокой плотностью компоновки;инструменты управления системой;функциональная совместимость с ранее созданными устройствами семейства MOSCAD.ACE3600 RTU - модульное устройство, состаящее из сменных модулей, установленных в корпус с множеством гнезд. Эти модули включают:элементы электропитания;центральный процессор с связными портами (RS232, RS485, Ethernet 10/100 Мб/сек, стандартный радио интерфейс и т.п.);устройства ввода – вывода информации (дискретные входы (DI), дискретные выходы (DO), аналоговые входы (AI), аналоговые выходы (AO)).Наличие фирменного OPC-сервера (OLE for Process Control) — является гарантией совместимости, любого устройства с любой современной SCADA на базе ОС WINDOWS. Разработанный ОРС-сервер для протокола MDLC, гарантирует беспроблемное применение контроллеров MOTOROLA в составе таких SCADA-систем. Поддержка стандартизованных протоколов обмена данными (MODBUS, МЭК-870-5-101 и т.п.), существующие «драйверы» для различных устройств (SUPER FLOW, EK-260 и т.п.), специализированный программный пакет для разработки программного обеспечения, дополнительных «драйверов» и протоколов - все это позволяет интегрировать контроллеры MOTOROLA в состав любой системы АСУ ТП. Компания Motorola, при разработке фирменного сетевого протокола MDLC, реализовала все 7 уровней, рекомендованных международным стандартом сетевой модели OSI (Open Systems Interconnection Reference Model — модель взаимодействия открытых систем ISO/IEC 7498:1984). Сетевой протокол MDLC, является базовым протоколом для контроллеров MOTOROLA. Именно благодаря его использованию реализуются безграничные сетевые возможности при построении систем АСУ ТП. При таком решении, любой контроллер MOTOROLA в составе системы, независимо от типа интерфейса (RS232, Radio, Ethernet, ТЧ-канал и т.п.), является узлом сети с пакетной коммутацией. И как следствие, такое решение позволяет строить систему с любым типом и количеством каналов связи (основной, резервный 1, резервный 2 и т.д.), с любым количеством центров, с возможностью «видеть» все контроллеры из любой точки системы, с возможностью использования контроллеров в системе в качестве ретрансляторов и т.п. Конфигурируемый последовательный порт RS232 или RS485 Кофигурируемый порт RS232 с поддержкой приема GPS (для синхронизации времени) Ethernet 10/100 Мб/сек (модели ACE3640) К центральному процессору можно дополнительно подключить два встраиваемых порта . Следующие типы модулей связи доступны для встраиваемых портов: RS232 RS485 Стандартный радио интерфейс (стандартный или транкинговый, DPSK 1200, FSK 2400, DFM 4800, дуобинарный 9600) Ethernet 10 Мб/сек Ethernet 10/100 Мб/сек (только на встраиваемом Порту №1) Конструкция ACE3600 RTU ACE3600 доступно в различных комплектациях: Корпус, в котором размещается различное количество модулей разного типа. Металлический шкаф, в котором размещается корпус, дополнительные радиоустройства, батарея резервного питания и интерфейсы связи Защитный шкаф, в котором размещается корпус, дополнительные радиоустройства, батарея резервного питания и интерфейсы связи (подходит для установки на открытом воздухе) Корпус ACE3600 состоит из следующих элементов: Пластмассовые посадочные места, на которых размещаются блок электропитания, модули центрального процессора, ввода – вывода и материнская плата с объединительной шиной. Материнская плата, для соединения пластмассовых посадочных мест между собой и установки корпуса на стену. Объединительная шина материнской платы, соединяющая модули друг с другом посредством сигнальных шин и подключающая модули к рабочими напряжениями. Силовой коммуникационный блок для источников питания переменного или постоянного тока и заземляющих соединений. Корпус может быть установлен на стене, 19” панелях или в корпус клиента. Для получения более подробной информации см. главу «Установка». Корпус ACE3600 может состоять из широких или узких пластмассовых посадочных мест: На широкие посадочные места могут устанавливаться: элемент электропитания, модуль центрального процессора или до трех модулей ввода-вывода На узкие посадочные места - до двух модулей ввода - вывода Опции RTU Каждое RTU (дистанционное терминальное устройство) может содержать ряд дополнений, таких как переносные и мобильные радиоустройства, пластиковые корпусы с интерфейсной платой для осуществления связи, и т.д.3.2. Техническое решение.Магистральные и промысловые трубопроводы протягиваются на многие десятки и сотни километров. Большая протяженность трубопроводов и удаленность от населенных пунктов исключают постоянное присутствие обслуживающего персонала, а без оперативного контроля состояния трубопровода и управления запорной арматурой транспортировка может привести к серьезному экологическому ущербу и экономическим потерям. Для предотвращения таких последствий предлагается использовать микропроцессорные системы автоматизации.Рисунок 4. Комплексное решение по автоматизации участка.Функцию контроля и управления узлами и механизмами технологического оборудования, а так же защиты оборудования телемеханики от несанкционированного доступа и воздействия окружающей среды обеспечивает контрольный пункт (КП) телемеханики, в состав которого входят:Блок-бокс КП телемеханики;Шкаф контроля и управления.Основное назначение блок-бокса – размещение шкафа контроля и управления на линейном участке трубопровода, эксплуатируемых в труднодоступных местах и по безлюдной технологии.Конструкция блок-бокса обеспечивает возможность установки его на минимально подготовленных площадках без строительства специализированных фундаментов и оснований.Жесткая конструкция позволяет производить неограниченное количество транспортировок и перестановок при помощи обычных строп или "паука". Применение при изготовлении блок-бокса нестандартных облегченных металлических профилей, позволяет снизить суммарный вес здания на 30%. Блок-бокс имеет цельнометаллический сварной каркас из стальных гнутых профилей. Входная дверь блок-бокса оборудована внутренним замком с трехсторонней ригельной системой и противосрезными штифтами.Шкаф контроля и управления предназначен для сбора и передачи информации по каналам связи о состоянии контролируемого объекта, а также управления технологическим оборудованием в соответствии с командами, поступающими от диспетчера.Шкаф построен на базе программируемого логического контроллера MOSCAD производства компании Motorola. Основные преимущества контроллеров на базе MOSCAD:Широкий диапазон рабочих температур (от минус 40 до плюс 60 °С) и сложные климатические условия (класс защищенности - IP54, климатическое исполнение - УХЛ3);Модульная конструкция контроллера и большой выбор модулей ввода/вывода;Возможность использования всех доступных каналов связи;Стыковка по различным интерфейсам и протоколам с любым «сторонним» оборудованием объекта автоматизации;Использование протокола MDLC, разработанного специально для работы по радиоканалам;Возможность выбора метода сбора информации (опросного, по инициативе снизу или комбинированного);Возможность эстафетной передачи данных с резервированием канала;Высокая надежность и дистанционное программирование (как следствие сокращение затрат на транспорт, мониторинг, оперативное управление).Уникальные коммуникационные возможности контроллера MOSCAD позволяют использовать различные каналы передачи данных для построения систем телемеханики территориально распределенных объёктов.При построении систем АСУ ТП необходимо решать две важные задачи:передача данных с КП телемеханики на базовую станцию (БС);передача данных с БС на диспетчерский пункт (ДП) в единый центр сбора и обработки информации.Решение этих двух задач невозможно без построения каналов связи. Причем решение каждой задачи предъявляет свои требования к каналам связи: передача данных с КП на БС;передача данных с БС на ДП.Для передачи данных предлагается система широкополосного доступа на базе Motorola CANOPY. Технология применяется для передачи больших объемов данных на значительные расстояния. Оптимальна для организации комплекса:передача данных АСУ ТП;видеонаблюдение на КП телемеханики;IP-телефония;ЛВС на КП телемеханики.Основные функции верхнего уровня АСДКУ:сбор технологических данных с оборудования среднего уровня;графическое отображение текущих технологических параметров объектов и архивных данных на экране компьютера в удобной для оператора форме (тренды, таблицы, мнемосхемы);автоматический контроль за состоянием контролируемых параметров в случае выхода их за пределы заданного диапазона;передача управляющих команд в оборудование среднего уровня;ведение журнала производственных событий и аварий;ведение исторического архива;генерация отчетов и оперативных сводок.Для реализации функций верхнего уровня используется программное обеспечение компании Wonderware, предназначенное для хранения и визуализации данных и управления производственными процессами.3.3. Выбор конфигурации контроллераКонтроллер целесообразно разместить в типовом шкафу фирмы Motorola, предполагающем установку до 7 модулей, рисунок 4.Рисунок 4. Шкаф для контроллера.Модуль питания должен быть рассчитан на сетевое напряжение 220 В с зарядным устройством для аккумулятора, что бы обеспечить автономную работу в случае отсутствия питающего напряжения. Модуль питания изображен на рисунке 5. Основные характеристики в таблице 3.Рисунок 5. Модуль питания.Таблица 3.Входное напряжениеПеременное AC 85...264 В, 50/60 Гц с зарядным устройством АБСуммарная мощностьПродолжительная 60 Вт, пиковая 105 Вт - коэфф. заполнения 25%Выходное напряжение=13,2 В ±20 %, 8 А (питание модулей контроллера)=13,2 В ±20 %, 8 А (пользовательские разъемы AUX1A/AUX1B)=13,2 В ±20 %, 8 А или =3,3/5/7,5/9 В ±10 %, 2,5 A (пользовательские разъемы AUX2A/AUX2B)Зарядное устройствоаккумуляторной батареи АБ12 В, для свинцово-кислотных аккумуляторных батарей.Автоматическая зарядка, определение температуры батареи, защита от перегрузки , проверка и диагностика емкости батареи, автоматическое переключение батареи.ИндикацияСостояние входного/выходного напряжения и аккумуляторной батареи АБСветодиоды  диагностикиИндикационные светодиоды: входного напряжения, выходов напряжений и состояния аккумуляторной батареи АБКПДНе менее 76 % (предельная нагрузка)Пусковой токDC: макс. 10 А, 2 мс, запуск из холодного состояния при 25 °CAC: макс. 25 А, 2 мс, запуск из холодного состояния при 25 °CКоэффициент мощностиAC: 0,98 типовое при 230 BЗащита по входуЗащита от перенапряжения, заменяемый плавкий предохранительЗащита по выходуЗащита от перегрузок и коротких замыканий, автоматическое восстановление выходного напряженияАвтоматическое закрытие выходов при перенапряженииГальваническая развязкаDC: Вход-корпус: 500 В DC, вход-выход: 500 В DCАC: Вход-корпус: 1500 В АС, вход-выход: 3000 В АСРабочая температураот -40 °С до +70 °СГабариты (Ш х В х Г)56 х 225 х 180 ммВесDC 10,5...16 В не более 0,43 кгОстальные не более 1,0 кгПроцессорный модуль изображен на рисунке 6, основные характеристики в таблице 4.Рисунок 6.Таблица 4.МикропроцессорPower PC II MPC8720 фирмы Freescale, 32-бита, DMA, плавающая запятаяТактовая частота200 МГцСистемная памятьFLASH: 16 Мбайт SDRAM: 32 МбайтПамять общего назначения (доступная пользователю)Энергонезависимые (Год, месяц, день, час, минута, секунда, миллисекунда). Отклонение: не более 2,5 сек/суткиПоследовательный порт 1Конфигурируемый порт RS232 или RS485 :-RS232: асинхронный, до 230,4 кбит/с, подключение GPS-приемника-RS485: 2-х проводной, до 460,8 кбит/сПоследовательный порт 2RS232: асинхронный, до 230,4 кбит/с, подключение GPS-приемникаПорт Ethernet 110/100 Мбит/с (для CPU 3640 )Дополнительный Порт 1(Съемный)Поддерживает следующие виды дополнительных портов:Радио: DPSK 1,2 кбит/с, FSK 2,4 кбит/с, DFM 4,8 кбит/с, Duo-binary (дуобинарное кодирование) 9,6 кбит/с, -RS232: синхронный / асинхронный, до 230,4 кбит/с, подключение GPS-приемника-RS485: 2-х проводной, до 460,8 кбит/с-Ethernet: 10 Мбит/с -Ethernet: 10/100 Мбит/СИндикацияСветодиодная диагностика состояния CPU, портов и прикладной программыРабочее напряжение= 10,8...15,5 В (от разъема материнской платы)Потребляемая мощностьМаксимальная 4,2 Вт (300 мA при U раб= 13,8 В)Рабочая температураот -40 °С до +70 °СГабариты (Ш х В х Г)56 х 225 х 180 ммВесне более 0,38 кгМодуль вывода дискретных сигналов изображен на рисунке 7, основные характеристики в таблице 5.Рисунок 7.Таблица 5.Количество выходов8/16 релейных выходов (тип EE)Тип выхода8 DO (Н.О./Н.З.) Коммутируемое напряжениеМакс. 60 В DС или 30 В ACКоммутируемая мощность2 А @ 30 В DC; 0,6A @ 60 В DC; 0,6 A @ 30 В AC (резистивная нагрузка)Контроль выходаКонтролируется положение контактов релеЧастота изменения состояния выходаМакс. 10 ГцУправление питанием релеУправление подачей напряжения на обмотки реле с модуля питанияЗамена модуляУстановка, замена модуля без выключения питания - «горячая» заменаСостояние выходов при отказе, «горячей» замене процессорного модуляКонфигурируется по каждому выходу: вкл., выкл. или «последнее значение»Гальваническая развязкамежду открытыми контактами реле: 1кВмежду контактами и обмоткой реле: 1,5 кВмежду группами контактов реле: 1,5 кВКабель с держателемразъемных клеммников ТВ20 (8DO) / 40 (16DO) проводов, диам. 0,4 мм - длина 3 мИндикацияСостояние каждого выхода, неисправности модуляРабочее напряжение= 10,5...15,5 В, = 3,3 В (от разъема материнской платы)Рабочая температураот -40 °С до +70 °СГабариты (Ш х В х Г)37 х 225 х 180 ммВес8DO: не более 0,29 кг, 16DO: не более 0,32 кгМодуль ввода дискретных сигналов изображен на рисунке 8, основные характеристики в таблице 6.Рисунок 8.Таблица 6.Количество входов16 DI, 16 дискретных входов (ТС)Тип входаПостоянное напряжение (DC)Переменное напряжение частотой 45-65 Гц (АС)«Сухой» контакт» (при встроенном боке питания)Изолированные группы по 16 входов с общей точкойВремя задержки входного сигнала (АС)Максимум 0,2 мсДлительность регистрируемых импульсовНе менее 1 мсПривязка ко времениС дискретностью 1 мсМаксимальное входноенапряжениеМакс. ±40 В DC (относительно общей точки)Входной токМакс. 2., мАФильтр на входеОт 0 до 50,8 мс (DC, программируется с временным шагом 0,2 мс)Количество входов в режимесчетчика16 входов в модуле 16 DI20 входов в модуле 32 DI (ТС1...ТС20)Входная частота в режимесчетчика0-12,5 кГц, минимальная длительность импульса 40 мксФильтр на счетном входеОт 0 до 12,75 мс (программируется с шагом 0,05 мc для входов сконфигурированных как счетчик)Замена модуляУстановка, замена модуля без выключения питания - «горячая» заменаГальваническая развязка2,5 кВ между входом и системной шинойИндикацияСостояние каждого входа, неисправности модуляРабочее напряжение= 10,5...15,5 В, = 3,3 В (от разъема материнской платы) Потребляемая мощность16DI: 0,1 Вт типовое 0,32 Вт макс. (включены все индикаторы)Рабочая температура от -40 °С до +70 °СГабариты (Ш х В х Г) 37 х 225 х 180 ммВес16DI: не более 0,28 кгМодуль ввода аналоговых сигналов изображен на рисунке 9, основные характеристики в таблице 7.Рисунок 9.Таблица 7.