Организация автотранспортного предприятия

ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В процессе выполнения курсового проекта систематизированы и закреплены знания по значению системы ТО и ТР в обеспечении технической готовности подвижного состава; задачи, стоящие перед технической службой АТП в области ТО и ремонта.
В результате проделанной работы достигнуты следующие результаты:
1. Проведен анализ основных проблем технического обслуживания автобусов и технико-экономическое обоснование АТП.
2. Проведенные расчеты позволили определить необходимые данные для проектирования участка ремонта топливной аппаратуры АТП.
3. Проанализированы организация производственного процесса на предприятии и проектируемом объекте, определен перечень работ, которые должны выполняться персоналом.
4. Для проектирования участка проведен выбор и обоснование технологического оборудования и ...

СОДЕРЖАНИЕ
Введение 3
1. Исследовательская часть 6
1.1. Характеристика предприятия 6
1.2 Характеристика объекта проектирования 8
1.3 Технико-экономическое обоснование проекта 9
2. Расчетно-технологическая часть 13
2.1. Расчёт годовой производственной программы 13
2.2. Расчёт числа производственных рабочих 30
2.3. Расчет числа постов, линий для зон ТО,ТР и диагностирования 32
2.4 Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ТО и ТР 33
2.5 Распределение рабочих по постам, специальности, квалификации и рабочим местам 34
2.6 Подбор технологического оборудования 34
2.7. Расчёт производственных площадей 36
2.8 Технологическая карта 37
3. Организационная часть 38
3.1. Схема технологического процесса на участке ремонта топливной аппаратуры 38
3.2. Выбор и обоснование режима труда и отдыха 41
3.3. Техника безопасности, производственная санитария 43
3.4. Расчёт освещения 46
3.5. Расчёт вентиляции 49
Заключение 52
Список литературы 53

ВВЕДЕНИЕ
В Российской Федерации, как и в других развитых странах, транспорт является одной из крупнейших базовых отраслей хозяйства, важнейшей составной частью производственной и социальной инфраструктуры.
Транспортные коммуникации объединяют все районы страны, что является необходимым условием ее территориальной целостности, единства ее экономического пространства. Они связывают страну с мировым сообществом, являясь материальной основой обеспечения внешнеэкономических связей России и ее интеграции в глобальную экономическую систему.
Транспорт является одной из крупнейших системообразующих отраслей, имеющих тесные связи со всеми элементами экономики исоциальной сферы. По мере дальнейшего развития страны, расширения ее внутренних и внешних транспортно-экономических связей, роста объемов про изводства и повышения уровня жизни населения значение транспорта и его роль как системообразующего фактора будут только возрастать.
Эффективность работы автомобильного транспорта базируется на надежности подвижного состава, которая обеспечивается в процессе его производства, эксплуатации и ремонта:
 совершенством конструкции и качеством изготовления;
 своевременным и качественным выполнением технического обслуживания (ТО) и ремонта;
 своевременным обеспечением и использованием нормативных запасов материалов и запасных частей высокого качества и необходимой номенклатуры;
 соблюдением государственных стандартов и Правил технической эксплуатации.
Техническая готовность к выполнению перевозок, надежность и работоспособность подвижного состава зависят не только от конструктивных качеств и уровня производства автомобилей, но и от уровня организации технической эксплуатации автомобилей, состояния и оснащенности ПТБ предприятия, в состав которой входит комплекс цехов, зон, участков различного назначения. Каждый вид обслуживания и ремонта имеет свою специфику и оборудование, поэтому оснастку и производственные помещения необходимо проектировать с учетом этой специфики.
Цель и задачи работы. Цель курсового проекта является повышение эффективности деятельности АТП путем разработки участка ремонта топливной аппаратуры.
Для достижения поставленной цели определены задачи проектирования:
1. Проведение анализа состояния предприятия и объекта проектирования с обоснованием необходимости реконструкции.
2. Проведение технологического расчета АТП с разработкой технологии и организации работ.
3. Выбор и обоснование методов и работ по техническому обслуживанию автомобилей.
4. Проектирование участка по ремонту топливной аппаратуры с разработкой технологии и организации работ.
5. Выбор и обоснование методов и средств обеспечения безопасности производства.
Объект проекта: Грузовое автотранспортное предприятие.
Предмет проекта: Организация работ участка по ремонту топливной аппаратуры.
Методы исследования. Выбор методов исследования был обусловлен требованиями наиболее адекватного и полного решения задач на каждом этапе работы. В зависимости от особенностей решаемых задач использовались: абстрактно-логический метод (при постановке целей и задач проектирования), монографический метод (при изучении тенденций развития современных технологий ТО и ремонта автомобилей), сравнительный анализ (при выборе оптимальных схем технологических процессов ремонта автомобилей), экономико-математические методы (при проведении расчетов и оценки проекта).

776,5
10
940,2
Обслуживание системы питания
5
353,0
9
846,2
Шинные
8
564,7
3
282,1
Всего
100,0
7059,2
100,0
9402,4
Таблица 2.6
Распределение трудоемкости ТР по видам работ
Виды работ
%
чел.ч.
Работы, выполняемые в зоне ТР (постовые)
Контрольно-диагностические
2
450,4
Регулировочные и разборочно-сборочные работы
35
7882,2
Сварочные работы
4
900,8
Жестяницкие работы
3
675,6
Окрасочные работы
6
1351,2
Итого
50
11260,3
Работы, выполняемые участками и отделениями
Агрегатные работы
18
4053,7
Слесарно-механические работы
10
2252,1
Электротехнические работы
5
1126,0
Аккумуляторные работы
2
450,4
Ремонт приборов системы питания
4
900,8
Шиномонтажные работы
1
225,2
Вулканизационные работы (ремонт камер)
1
225,2
Кузнечно-рессорные работы
3
675,6
Медницкие работы
2
450,4
Сварочные работы
1
225,2
Жестяницкие работы.
1
225,2
Арматурные работы
1
225,2
Обойные работы
1
225,2
Итого
50
11260,3
Всего
100
22520,5
2.1.12.Определения годового объёма вспомогательных работ
Годовой объём вспомогательных работ ремонтного подразделения АТП определяется по формуле:
Тсам=(ТГео+ТГ1+Т Г2+ТГтр) . Кс/100 (2.29)
где Квсп – доля трудоемкости вспомогательных работ от основных (Кс=25%) [8].
Тсам = 50236,6 · 25/100 = 12559,2 чел.-ч.,
Годовой объем работ по самообслуживанию распределяется по видам работ и сводится в таблицу 2.7.
Таблица 2.7
Распределение годового объема вспомогательных работ
Виды работ
Трудоемкость, %
чел.ч.
По содержанию производственно-технической базы
40
5023,7
из них:
слесарно-механические
21
2637,4
электротехнические
10
1255,9
кузнечные
1
125,6
сварочные
2
251,2
столярные
2
251,2
ремонтно-строительные
4
502,4
По обслуживанию основного производства
60
7535,5
из них:
перегон подвижного состава
15
1883,9
транспортные
10
1255,9
прием, выдача и хранение материальных ценностей
15
1883,9
уборка производственных помещений
10
1255,9
уборка территории
10
1255,9
Всего
100
12559,2
Вспомогательные работы подразделяются на две группы: по обслуживанию основного производства (около 60%) и содержанию производственно-технической базы (ПТБ).
2.2. Расчёт числа производственных рабочих
К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР.
Технологически необходимое число рабочих [12]
(2.30)
где Тiг – годовой объём работ по зоне ТО, ТР или участку, чел.ч;
Фт – годовой (номинальный) фонд времени технологически необходимого рабочего при 1- сменной работ, ч.; [11].
Так как годовой фонд штатного рабочего меньше фонда технологического рабочего за счёт предоставления отпусков и невыходов по уважительным причинам и др., то определяем штатное число рабочих
(2.31)
где Фш – годовой (эффективный) фонд времени штатного рабочего, ч.
Исходя из расчетных данных, получаем для АТП:
РТ = 50236,6 / 2070 = 24,3 ≈ 24 чел
РШ = 50236,6 / 1820 = 27,6 ≈ 28 чел
Для определения необходимого количества рабочих на участке ремонта топливной аппаратуры применяем формулы (2.30, 2.31), при этом доля работ участка составляет 4% от ТГтр [10]:
РТу = 900,8 / 2070 = 0,38 ≈ 1 чел
РШу = 900,8 / 1820 = 0,41 ≈ 1 чел
Результаты распределения численности рабочих заносятся в табл. 2.8
Таблица 2.8
Сводная таблица расчета численности рабочих
Виды работ
Годовая трудоемкость
Годовой
фонд врем
рабочего
места, ч.
Количество технологически необходимых рабочих, чел.
Годовой
фонд штат.
рабочих
Кол. штат.
рабочих
чел.
ТО и ТР
Самообсл.
Всего
Всего
В том числе по сменам
Расчетное
Принятое
1
2
3
Постовые
ЕО
11254,5
11254,5
2070
5,437
5
3
2
1820
6
ТО-1
7059,2
7059,2
2070
3,410
3
2
1
1820
4
ТО-2
9402,4
9402,4
2070
4,542
5
3
2
1820
5
Т Р (монтажно-демонтажные, регулиров. и крепежн. работы)
9909,0
9909,0
2070
4,787
5
3
2
1820
5
Т Р (окрасочные работы)
1351,2
1351,2
1830
0,738
1
1
1610
1
Участковые
Агрегатные
4053,7
4053,7
2070
1,958
2
1
1
1820
2
Слесарно-механические
2252,1
2252,1
2070
1,088
1
1
-
1820
1
Электротехнические
1126,0
1126,0
2070
0,544
1
1
-
1820
1
Аккумуляторные
450,4
450,4
2070
0,218
-
1820
Ремонт системы питания
900,8
900,8
2070
0,435
1
1
-
1820
1
Шиномонтажные
225,2
225,2
2070
0,109
1
1
-
1820
1
Вулканизационные
225,2
225,2
2070
0,109
-
1820
Сварочные
675,6
675,6
2070
0,326
1
1
-
1820
1
Жестяницкие
450,4
450,4
2070
0,218
-
1820
Медницкие
225,2
225,2
2070
0,109
-
1820
Кузнечно-рессорные
225,2
225,2
2070
0,109
-
1820
Арматурно-кузовные
225,2
225,2
2070
0,109
-
1820
Деревообрабатывающие
225,2
225,2
2070
0,109
1820
Всего
24,355
26
16
10
28
2.3. Расчет числа постов, линий для зон ТО,ТР и диагностирования
Расчёт числа рабочих и вспомогательных постов производится раздельно для каждой технологически совместимой группы подвижного состава. Пост – это площадь производственной зоны, занимаемая автомобилем при его обслуживании и ремонте.
Общее число постов углублённой мойки, уборочных работ ЕО, работ ТО–1, ТО–2, общего и углублённого диагностирования, ТР и малярных работ определяется по формуле
(2.32)
где Тi – годовой объем работ данного вида, чел.-ч
Кр – коэффициент резервирования постов;
ДРГ – принятое годовое число дней работы зоны;
ТСМ – продолжительность рабочей смены, ч.;
С – принятое число смен соответствующей зоны
РП = 1,5… 2 – среднее количество рабочих, одновременно работающих на посту, чел. Принимается согласно рекомендациям [11];
hп = 0,85…0,9 - коэффициент использования рабочего времени поста за смену;
Тогда количество постов для проведения работ по зонам
По зоне ЕО
= 2,2 ≈ 2
По зоне ТО-1
= 1,85 ≈ 2
По зоне ТО-2
= 2,95 ≈ 3
По зоне ТР (учитываем только трудоемкость постовых работ по табл.2.6)
= 2,95 ≈ 3
Зона участковых работ ТР. В этой зоне определим число постов для участка ремонта ТА
= 0,32 ≈ 1 пост
Принимаем один пост для участка ремонта топливной аппаратуры.
Количество постов остальных отделений и участков определяется аналогично.
2.4 Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ТО и ТР
Суточная программа технических воздействий является основным критерием для определения способа и метода выполнения ТО (на поточных линиях или на универсальных постах).
Рекомендуется принять поточный метод производства ТО или диагностики при величине сменной программы более [10]:
для зоны ЕО > 50 обслуж.;
для зоны ТО-1 и постов общей диагностики > 12 обслуж.;
для зоны ТО-2 и постов поэлементной диагностики > 6 обслуж.
При сменной программе в соответствующих зонах ТО и постах диагностики менее указанных выше величин рекомендуется к применению тупиковый метод производства.
Для проектируемого предприятия с учетом суточной программы принимаем следующие методы выполнения ТОиР (при этом учитывается также технологическая совместимость и количество подвижного состава):
мойка автомобилей производится на универсальных постах механизированным способом
ТО-1 и Д-1 проводится на универсальных постах (Nс < 12);
ТО-2 и Д-2 производится на универсальных постах(Nс < 5);
крупный и средний текущий ремонт автомобилей производится на специализированных тупиковых постах зоны ТР и специализированных участков. Мелкий текущий ремонт производится на универсальных проездных постах.
2.5 Распределение рабочих по постам, специальности, квалификации и рабочим местам
Штатная численность рабочих на участке ремонта топливной аппаратуры определена в разделе 2.3 и составляет РШу = 1 чел
Поскольку организация работ по ремонту и обслуживанию топливной аппаратуры предполагает достаточно глубокие знания и опыт, кроме того, от качества проведения работ по ремонту напрямую зависит безопасность эксплуатации автомобилей, то принимается к дальнейшим расчетом квалификация мастера 5 разряда
2.6 Подбор технологического оборудования
Технологическое оборудование следует подбирать из условия обеспечения им всех технологических процессов, степени использования этого оборудования и его производительности.
Подбор технологического оборудования, технологической и организационной оснастки для участка ремонта топливной аппаратуры проводится с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест[16] и табелей гаражного технологического оборудования [13, 14]. Перечень необходимого оборудования и оснастки представлен в табл. 2.9.
Таблица 2.9
Основное технологическое оборудование и оснастка
участка по ремонту топливной аппаратуры
Наименование оборудования
Тип, модель
Число единиц
Габаритные Размеры, мм
Площадь, занимаемая оборудованием, м²
Мощность, кВт
Стенд для проверки ТНВД
КИ-22210
1
1450x650
0,94
3,8
Стенд для проверки и регулировки форсунок
М106
1
300х300
0,09
Стеллаж для дополнительных деталей
СИ-12
1
1400х300
0,42
Слесарный верстак
ШП-17
4
1500х800
1,2
Шкаф для деталей
СИ
1
1500х300
0,45
Ларь для отходов
ПИ-19
1
500х500
0,25
Стенд для очистки форсунок
Э 203
1
200х250
0,05
0,15
Моечная установка
НП-3
1
500х500
0,25
Набор инструментов
К 9100 Р
4
350х340
0,12
Ящик с песком
СИ
1
300х300
0,09
Всего
3,86
3,95
Компоновка технологического оборудования, выбор технологической оснастки и расстановка рабочих мест на объекте проектирования должны учитывать рекомендации «Типовых проектов организации труда на производственных участках автотранспортных предприятий», а также требования «Строительных норм и правил предприятий по обслуживанию автомобилей». Компоновка оборудования должна удовлетворять требованиям технологического процесса и обеспечения выполнения работ с минимальными затратами времени, энергии исполнителей, при этом не стоит забывать об обеспечении безопасности выполнения работ и соответствующей культуры производства.
2.7. Расчёт производственных площадей
Площади производственных участков рассчитывают по площади, занимаемой оборудованием, и коэффициенту плотности его расстановки.
Площадь участка Fуч, м2, составляет [11]
(2.33)
где fо – суммарная площадь горизонтальной проекции оборудования по габаритным размерам, м2;
Кп – коэффициент плотности расстановки оборудования.
Значение коэффициента плотности расстановки оборудования для участка по ремонту топливной аппаратуры принимается 4,0 [11] (прил. 2, таблица 7).
Отсюда
Fу = 3,86 · 4 = 15,44 м2
В производственном корпусе выделенная площадь участка 36 м2 , что позволяет обеспечить комфортные условия проведения ремонтных работ.
Проектируемый участок по ремонту топливной аппаратуры прямоугольной формы, имеет сетку колонн с шагом 6 м и пролетам 9 м (6х9) размер колонн - 500х500 мм. Толщина стен составляет 250 мм, ширина оконных проемов – 1,5 м, ширина однодольных дверей – 1 м.
Проектируемое отделение топливной аппаратуры граничит с другими участками зоны ТР. По полученным результатам технологического расчета выполняется планировочное решение производственного корпуса и проектируемого участка, которые представлены в графической части проекта.
2.8 Технологическая карта
Технологический процесс ТО, диагностики или ТР представляет собой совокупность операций по соответствующим воздействиям, которые выполняются в определенной последовательности с помощью различного инструмента, приспособлений и других средств механизации с соблюдением технических требований (технических условий).
Технологический процесс ТО и диагностики оформляется в виде операционно-технологической или постовой технологической карты.
Операционно-технологическая карта отражает последовательность операций видов ТО (диагностики) или отдельных видов работ по этим воздействиям по агрегату или системе автомобиля.
Постовая технологическая карта отражает последовательность операций ТО (диагностики) по агрегатам (агрегату) или системам (системе), которые выполняются на одном из постов ТО (диагностики).
Маршрутная карта отражает последовательность операций по ремонту агрегата или механизма автомобиля в одном из подразделений ТР.
Согласно теме курсового проекта была составлена операционная технологическая карта, на проверку и ремонт топливной аппаратуры автобуса ГАЗ-3308, которая представлена на втором листе графической части, на формате А2.
3. Организационная часть
3.1. Схема технологического процесса на участке ремонта топливной аппаратуры
Участок ремонта топливной аппаратуры АТП предназначен для проведения технического обслуживания и ремонта топливной аппаратуры карбюраторных, инжекторных и дизельных автомобилей.
На участке выполняют ремонт приборов системы питания, проверку топливных насосов, проверку и регулировку форсунок и топливных насосов дизелей.
В условиях АТП ремонт топливной аппаратуры выполняют в объеме текущего ремонта. Он включает три этапа: снятие неисправных приборов и деталей с автомобилей на рабочих постах; проверку, восстановление и регулировку приборов в ремонтных цехах или участках; установку на автомобиль снятых и отремонтированных приборов.
Общая схема технологии ремонта топливной аппаратуры автомобилей в автотранспортных предприятиях представлена на рис. 3.1.
Приемка приборов в ремонт. Перед снятием и отправкой в ремонт неисправные приборы системы питания очищают от грязи, а масло, воду и топливо из внутренних полостей сливают. Приборы снабжают необходимой технической документацией (нарядом на ремонт и др.) и в полном комплекте подготавливают к сдаче в ремонт. Комплектность приборов устанавливают по технической документации и наружным осмотром, затем определяют состояние прибора, оформляя соответствующий акт, где отмечают срок службы до ремонта, состояние базовых деталей и наличие неисправностей.
Наружная мойка приборов является обязательной перед разборкой и ремонтом. Ее выполняют различными способами, наиболее простым является мойка с помощью насосных установок. Качество мойки считается удовлетворительным, если с поверхности приборов системы питания удалены грязь, пыль, отложения и подтеки масла.
Рисунок 3.1 – Технологический процесс участка по ремонту ТА
Разборка приборов на сборочные единицы (узлы) и детали. Приборы системы питания снимают с двигателя в определенной последовательности. Например, с дизельного двигателя вначале снимают топливопроводы высокого и низкого давления и сливные трубопроводы от форсунок и насоса высокого давления. Все топливопроводы укладывают в специальный ящик, чтобы сохранить их конфигурацию. Затем снимают насос высокого давления, вынимая текстолитовую соединительную шайбу с муфты опережения впрыска, и фильтры тонкой и грубой очистки топлива.
Приборы системы питания карбюраторного двигателя снимают примерно в такой же последовательности, начиная с демонтажа подводящих и отводящих топливопроводов и кончая самими приборами.
Снятые с двигателя приборы направляют в цех для ремонта, где их моют в ванне с керосином или в моечной машине, очищают волосяными щетками, продувают сжатым воздухом и разбирают. Для разборки приборов применяют стенды, приспособления и специальный инструмент. После разборки отдельные детали приборов вновь моют в ванне с керосином, очищают от отложений и нагара, продувают сжатым воздухом или вытирают чистыми салфетками, контролируют и сортируют по техническому состоянию.
Контроль и сортировку деталей выполняют с целью определения степени износа и пригодности детали к ремонту или эксплуатации. Детали сортируют на годные к эксплуатации, не подлежащие ремонту и требующие ремонта. Рассортированные детали в зависимости от их состояния отправляют в утиль, на комплектовку или в ремонт.
Комплектовка деталей — это подбор комплекта деталей для одной сборочной единицы (узла) в целом. Например, нагнетательные секции насоса высокого давления можно скомплектовать по паре плунжер — гильза.
Ремонт деталей приборов системы питания в СТО сводится к работам по их восстановлению, не требующим сложного оборудования. К ним относятся притирка рабочих поверхностей клапанов и их седел, запорных игл и распылителей форсунок, плунжерных пар, замена потерявших упругость пружин, восстановление целости трубопроводов, резьб, заделка трещин в корпусах, поплавках и др.
3.2. Выбор и обоснование режима труда и отдыха
Работа производственных подразделений, занятых в АТП техническим обслуживанием, диагностикой и текущим ремонтом, должна быть согласовала с режимом работы автомобилей на линии. При назначении их режима работы следует исходить из требования выполнять большие объемы работ по ТО и ремонту в межсменное время.
При выборе режима работы производственных подразделений необходимо установить для каждого подразделения:
количество рабочих дней в году;
число смен работы в сутки;
продолжительность смены;
наименование смен работы;
время начала и окончания работы.
Количество рабочих дней в году (ДРГ - 257, 305 или 365) для объекта проектирования принято по режиму работы автомобилей:
Режим работы подвижного состава, включая количество дней работы в году - составляет 365 дней в году.
Число рабочих дней зоны ЕОза год 365
Число рабочих дней зон ТО1, ТО2, и ТР за год 305
Время начала и окончания рабочих смен устанавливается на основании принятого количества рабочих дней в году, что позволяет определить продолжительность смены (Тсм) и количество рабочих дней в неделю. С учетом этого принимается время начала и конца рабочих смен объекта проектирования и других подразделений технической службы, с которыми существует технологическая связь.
Время начала 1 смены - 6.30 и 14.30 часов.
Время начала 2 смены - 7.30 и 15.30 часов.
Для наглядного представления принятых решений составим сводную таблицу режимов работы производственных подразделений (табл.3.1) и совмещенный график работы автомобилей на линии (маршруте) и производственных подразделений ТО и ТР (рис. 3.2).
Таблица 3.1
Сводная таблица режимов работы производственных подразделений
Наименование производственных подразделений
Режим работы подразделений
Число дней работы в году
Число смен в сутки
Продолжительность смены, ч
Период выполнения (смены)
Зона ЕО
365
2
8