Диспетчирование и организация управления производством

Данная работа состоит из титульного листа, содержания, введения, заключения, списка литературы из 12-ти источников, а также основной части работы, которая раскрывает следующую информацию:
- определение понятия «диспетчирование», методы диспетчерского контроля;
- основные принципы диспетчирования;
- организация диспетчирования в общезаводском масштабе;
- организация диспетчирования в цехе;
- производственное диспетчирование в условиях автоматизированных систем управления (АСУ);
- технические средства в условиях диспетчирования;
- организация управления производством;
- производственный процесс и принципы его организации;
- традиционная и логистическая системы организации управления производством;
- организация производства при различных его видах;
- формы организации производства.
Работа бы ...

Диспетчирование — это система централизованного оперативно¬го контроля и регулирования текущего хода работы по выполнению производственных заданий согласно заранее разработанным кален¬дарным графикам. Главная цель такой системы — предупредить, обнаружить и ликвидировать производственные неполадки и откло¬нения от графика, а также направить движение производственного процесса в рамки установленного организационно-технологическо¬го режима, обеспечивая условия для выполнения производственных заданий.
Диспетчирование представляет собой заключительный этап опе¬ративного управления производством. В соответствии с главной це¬лью диспетчирование охватывает следующие виды работ:
• непрерывный учет и сбор информации о ходе выполнения разра¬ботанных и принятых к исполнению календарных графиков про¬изводства;
• выявление отклонений от установленных плановых заданий и анализ их причин;
• принятие оперативных мер по устранению и дальнейшему пре¬дупреждению отклонений от графика;
• координация текущих работ взаимосвязанных производствен¬ных подразделений для обеспечения ровного ритма производ¬ства в соответствии с календарным графиком;
• руководство оперативной подготовкой производства.
На основании данных оперативного учета и контроля хода производ¬ства осуществляется оперативное управление всей производственно-хозяйственной деятельностью предприятия. К контуру оперативного управления предприятием относятся задачи, непосредственно связанные с реализацией производственных планов предприятия. Среди этих за¬дач можно выделить как актуальные для всех видов организаций (снаб¬жение, складской учет), так и характерные только для торговых орга-низаций (операции с консигнационным товаром, розничная торговля).
Отметим, что оперативное управление производством (ОУП) – это координация и регулирование выполнения оперативно-календарных планов производства и производственных заданий в реальном времени. Основное содержание оперативного управления производством состоит в конкретизации плана выпуска продукции во времени и пространстве, непрерывном контроле и регулировании его выполнения. Иначе говоря, оперативное управление устанавливает, когда и где должны совершаться все операции по изготовлению деталей, сборке изделий, производству полуфабрикатов. В системе оперативного управления традиционно выделяют несколько фаз: планирование, учет, контроль, анализ и регулирование. Последние четыре фазы часто объединяют в функцию диспетчирования.
Основой для диспетчерского контроля и регулирования является своевременная и точная оперативная информация о ходе возникающих неполадках и перебоях в работе отдельных подразделений. От ее качества, своевременности и объема зависит принятие оптимальных решений.
Вся информация, получаемая, например, от производственных под¬разделений предприятия (цехов, участков, отделов), делится на группы:
• первая — информация, направленная на ликвидацию сбоев на участках производства, которые задерживают или срывают су¬точный (сменный) план выпуска продукции;
• вторая — информация, используемая для ликвидации непола¬док, которые нарушают запланированный ход производства, однако не срывают суточного плана выпуска продукции;
• третья — систематическая информация о ходе производства, используемая для контроля за процессом производства.
Диспетчирование сводится к непрерывному контролю за ходом выполнения плана производства и к текущему распорядительству, направленным на выполнение плановых заданий.
Таблица 1
Методы диспетчерского контроля в зависимости от типа производств

Современное производство столь динамично, что в любом, даже хорошо организованном предприятии, возможны нарушения нормального вида производственного процесса. Отсюда вытекает необходимость преодолевать эти отклонения и непрерывно приводить производство в состояние, соответствующее заранее намеченному графику.
Причины этих нарушений таковы: нарушение сроков поставок материала, заготовок, полуфабрикатов, готовых деталей и изделий со стороны внешних и внутренних (заводских) поставщиков; задержки в производстве из-за неполноты или отсутствия технической документации; необеспеченность технологической оснасткой; брак продукции, возникающий на различных этапах производства и являющийся следствием недоброкачественной работы внешних и внутризаводских поставщиков, а также и собственных исполнителей; простои оборудования в результате неполадок, плохо организованного ремонта, недоброкачественной эксплуатации оборудования; невыполнение работы в срок в связи с невыходами на работу отдельных исполнителей.
Возможность быстрого и эффективного преодоления отклонений от нормального хода производства в большой степени зависит от оперативности информации о состоянии производства, а также от степени централизации и непрерывности руководства им. Современной системой оперативного регулирования производства, сочетающей в себе эти качества, является система диспетчирования

Диспетчерские совещания — эффективная форма информации и управления производством. Их регулярно в одно и то же время проводит начальник производства — главный диспетчер. Эти сове­щания продолжаются не более 30 мин. При современных техничес­ких средствах управления их проводят без вызова начальников про­изводственных подразделений в кабинет. На совещании руководители подразделений докладывают о ходе выполнения суточного (сменного) задания каждым подразделением и высказывают претензии к смеж­ным службам и цехам.
На совещании, которое обычно проводится в начале утренней смены, диспетчер завода на основании сведений оперативного учета сообщает данные о ходе выполнения сменно-суточного задания по цехам и заводу в целом и отмечает неполадки и причины, обусловившие срыв отдельных заданий. Он обращает внимание руководителей цехов и служб на основные мероприятия, обеспечивающие выполнение заданий на текущие сутки. Затем следуют сообщения, претензии и запросы руководителей подразделений в порядке, обратном ходу технологического процесса (начиная со склада готовой продукции или сборочного цеха и заканчивая заготовительными цехами и материальными складами). При этом претензии и запросы, которые можно немедленно удовлетворить по взаимной договоренности руководителей или по устному распоряжению начальника производства, устраняются сразу и поэтому не фиксируются и не контролируются диспетчерской службой. Запросы и распоряжения, которые требуют дополнительной информации или рассмотрения и согласования с руководителями нескольких заинтересованных подразделений, заносятся в диспетчерский журнал и в картотеку контрольных сроков и поступают под непосредственное наблюдение диспетчерского аппарата.
В диспетчерский журнал (табл.1) вносятся все запросы, претензии, распоряжения руководителей завода в порядке их поступления, которые должны быть решены или проведены в жизнь диспетчерским аппаратом в течение ближайших суток, например, аварийный ремонт станка, подача дефицитных деталей на сборку и т.д.
Таблица 2
Диспетчерский журнал
№ п/п
Дата
Время
Содержание распоряжения
Распоряжение дал
Распоряжение принял
Испол-нитель
Срок испол-нения
Отметка о выполнении
1
Помимо ежедневных диспетчерских совещаний, на заводе проводятся еще недельные оперативные совещания, которыми руководит, как правило, директор завода. На таких совещаниях подводится итог работы завода за истекшую неделю, доводится до сведения план-график работы завода и цехов на следующую неделю и выслушиваются претензии руководителей всех подразделений завода, намечаются мероприятия, обеспечивающие выполнение заданий недельного графика, который здесь же утверждается директором завода.
На основе докладов начальников цехов и начальника ПДО, дис­петчеров ПДБ (планово-диспетчерского бюро) главный диспетчер дает задания на текущие сутки (смену) цехам, отделам и службам и готовит ежедневный док­лад директору предприятия, передает ему вопросы, которые сам ре­шить не может.
Общезаводскую диспетчерскую службу возглавляет главный диспетчер завода, являющийся первым заместителем начальника производства предприятия. Работу по непосредственному диспетчированию производства по заводу осуществляют сменные дежурные диспетчеры.
Основными документами, на основании которых работает сменный диспетчер завода, являются: сменно-суточные задания по выпуску продукции цехами; графики межцеховых подач материалов, инструмента, заготовок, деталей, узлов, выхода оборудования из ремонта; диспетчерский журнал; картотека контрольных сроков. Диспетчер решает все оперативные вопросы по регулированию производства и маневрированию ресурсами в масштабе завода и между отдельными цехами, которые не могут ими решаться самостоятельно (ускорение подачи инструмента, материалов, заготовок, деталей, переброска рабочей силы и др.).
Таким образом, не вмешиваясь в руководство ходом технологического процесса отдельных цехов, диспетчер завода своей деятельностью обеспечивает их согласованную работу в рамках сменно-суточных заданий и способствует скорейшему изготовлению деталей, находящихся в списке дефицитных.
Организация диспетчирования в цехе
Работу по производственному диспетчированию в цехе возглавляет старший диспетчер, являющийся заместителем начальника планово-диспетчерского бюро (ПДБ). Оперативный контроль и регулирование производства в смене осуществляет сменный диспетчер, являющийся оперативным руководителем своей смены. В оперативном отношении в дневную смену диспетчер подчинен начальнику цеха, в ночную - начальнику смены. В части оперативного регулирования производства и продвижения заготовок, деталей и узлов, находящихся под общезаводским наблюдением, он одновременно подчинен и диспетчеру завода.
Контроль и регулирование производственного процесса на производственных участках осуществляют распределители (диспетчеры) участка, а при их отсутствии - мастера.
Основным содержанием работы цехового диспетчерского аппарата является:
- контроль выполнения графика выпуска продукции цехом и прохождения ведущих и дефицитных деталей;
- контроль за своевременным запуском в производство заготовок и деталей;
- контроль оперативной подготовки производства и обеспечения всем необходимым;
- принятие мер по предупреждению и ликвидации различною рода неполадок в производстве (простоев оборудования, рабочих, задержек в подаче материалов, заготовок и т.п.);
- принятие мер по быстрой доставке на рабочие места и участки материалов, заготовок, инструмента, приспособлений, технической документации и др.;
- руководство работой внутрицехового транспорта;
- ведение диспетчерского журнала, картотек, контрольных графиков работы цеха и отделений и составление текущей оперативной отчетности (рапорта о выполнении задания за смену, сутки);
- уточнение сменно-суточных заданий на следующие смену и сутки.
При выявлении неполадок в работе диспетчер принимает соответствующие меры к их устранению. Меры и решения, принимаемые им, зависят от характера отклонений, возможности ликвидации их силами и средствами цеха, срочности выполнения задания и др.
При возникновении того или иного отклонения в ходе производства диспетчер цеха принимает решение, либо обеспечивающее безусловное выполнение данного задания, приняв меры по немедленной ликвидации отклонений, либо корректирует сменно-суточное задание таким образом, чтобы работа, не обеспеченная всем необходимым, была включена на следующую смену или сутки, а взамен ее в план текущей смены включена другая, обеспечивающая загрузку рабочих и оборудования.
Первое решение может быть осуществлено путем использования ресурсов и резервов:
а) производственного участка, где произошел срыв. Устранение неполадок в этом случае осуществляется непосредственно мастером или бригадиром;
б) других отделений и служб цеха. В этом случае диспетчер участка или мастер обращается к диспетчеру цеха, который принимает соответствующее решение. Так, при отсутствии материала или заготовок на данном участке из-за несвоевременной подачи их со склада или других отделений диспетчер дает срочное указание транспортной бригаде о их поставке на рабочие места. В случае невыхода рабочих на участке он может дать указания о их замене рабочими другого участка или резервными рабочими. При поломке станка на участке распоряжением диспетчера работа может быть передана на станок другого участка, на котором может быть приостановлено выполнение менее срочной операции. При срыве задания из-за отсутствия нормального задела диспетчер цеха отдает распоряжение об использовании заготовок и деталей, находящихся в страховом заделе и одновременно намечает мероприятия по восполнению нормального и резервного заделов по этой позиции;
в) других цехов, подразделений и служб завода. В этом случае диспетчер цеха обращается к общезаводскому диспетчеру для оказания помощи цеху в устранении неполадок. Диспетчер завода, пользуясь предоставленными ему правами, может дать распоряжение соответствующему цеху или хозяйству завода обеспечить срочную подачу заготовок, деталей, оснастки, инструмента в цех, где произошел срыв, либо скорректировать сменное задание цеха и дать распоряжение о срочном изготовлении дефицитных заготовок и деталей, либо включить в задание другого цеха (при взаимозаменяемости оборудования и наличии резервов в нем) обработку деталей или выполнение операций, которые по тем или иным причинам не могут быть выполнены в данном цехе, либо ускорить изготовление оснастки, инструмента и др.
Корректировка сменно-суточных заданий является крайней мерой и преследует цель предупредить недоиспользование оборудовании, площадей, рабочих в том случае, когда они не могут быть загружены выполнением основного задания, а также предусмотреть в плане-графике выполнение данной работы в ближайшее время в течение ближайшей смены, суток с тем, чтобы предупредить дальнейшие срывы и появление новых неполадок. Эта корректировка осуществляется примерно по такой схеме. Мастер последней (2-й или 3-й) смены текущего рабочего дня передает дежурному диспетчеру цеха отчет о выполнении сменного задания и рапорт о возникших отклонениях в выполнении его по отдельным позициям, а также информирует его о ходе выполнения работ по дефицитным и ведущим деталям. Диспетчер проверяет возможность выполнения этой работы в первую смену следующего дня и при наличии такой возможности вносит коррективы в план первой смены и передает мастеру, который доводит скорректированное задание до рабочих. Если же задание по отстающей позиции в первую смену выполнить невозможно, то оно включается в план второй смены или в сменные задания последующих суток. Таков же примерно порядок корректировки заданий на вторую смену, который производится по результатам работы первой.
Одновременно диспетчерская служба цеха дневной смены уточняет задание на следующие сутки и проводит проверку его материальной обеспеченности.
Контроль хода производства и его эффективное регулирование невозможно осуществить без получения необходимой информации о том, что делается в данный момент на каждом участке и оперативного учета выполнения заданий. Он должен охватить учет количества изготовленных, забракованных и отправленных в другие цеха заготовок, деталей, сборочных единиц, а также учет продолжительности работы и простоя рабочих и оборудования. Учет количества годных деталей, брака, остатка задела или выполнения важнейших операций осуществляется в подетальном или подетально-пооперационном виде, по рабочим или маршрутным нарядам.
Производственное диспетчирование в условиях автоматизированных систем управления (АСУ)
Организация на заводах автоматизированных систем управления производством вносит новое содержание в функции производственного диспетчирования и значительно повышает его эффективность. Она обеспечивается автоматическим или автоматизированным получением и обработкой соответствующей первичной информации о ходе производства и ее предварительным анализом, что способствует выработке наиболее оптимальных вариантов для устранения неполадок и отклонений в создавшейся производственной ситуации, позволяет диспетчеру или другому оперативному руководителю производства принять наиболее правильное решение. Большая скорость получения и обработки первичной информации позволяет передать машине выполнение ряда вспомогательных операций по диспетчированию, и прежде всего различные учетные и расчетные работы, проектные логические операции, которые без применения средств электронно-вычислительной техники выполнялись весьма приближенно или интуитивно, и к тому же с большим запозданием. Вместе с тем с внедрением АСУ и передачей ей части вспомогательных работ по контролю и регулированию производства у диспетчерской службы появились возможности более тщательно анализировать информацию о фактическом ходе процесса, с большей степенью достоверности прогнозировать производственную ситуацию, предвидеть ход производственного процесса в ближайшем будущем. Это, в свою очередь, позволяет выявлять на самой ранней стадии намечающиеся отклонения и заранее принимать меры к их устранению, т.е. предупреждать срывы, простои, аварии и другие неполадки.
Таким образом, с внедрением АСУ производственное диспетчирование все больше и больше имеет профилактический, предупредительный характер.
Диспетчирование в условиях АСУ может быть представлено в виде отдельных блоков, отражающих его операции и функции в соответствующем подразделении завода и связанных между собой потоком нормативной, оперативной и управляющей информации, передаваемой с помощью современных технических средств. При этом управляющая информация в виде уточненных графиков, указаний, распоряжений, исходит только от диспетчера, под которым понимается лицо, занимающее должность, хотя и не называемую диспетчером, но фактически предполагающую исполнение его функций по непрерывному наблюдению за ходом производства и его оперативному регулированию (начальник смены, мастер-распорядитель и др.). Выработку управляющей информации диспетчер цеха осуществляет на базе: нормативно-плановой информации, поступающей к нему в виде письменных документов от планово-диспетчерского отдела (ПДО) и начальника цеха; текущих указаний и распоряжений диспетчера завода; оперативной информации, поступающей к нему на информационную панель или по каналам оперативной связи; выделенных резервов завода и наличных резервов цеха.
Источником оперативной информации являются сигналы и сообщения с производственных участков о движении годных деталей, браке, а также об отклонениях и неполадках. Эта информация через соответствующие каналы поступает диспетчеру цеха, а через него - в обработанном виде диспетчеру завода. Одновременно сигналы и сообщения о неполадках и простоях оборудования по причинам неудовлетворительного обеспечения и обслуживания поступают диспетчеру соответствующего вспомогательного или обслуживающего отделения, который по собственной инициативе или по указанию диспетчера цеха принимает меры для их устранения.
Фактический ход производственного процесса в условиях АСУ осуществляется на основе учета движения деталей в производстве по первичным документам с помощью технических средств и вычислительной техники.
Технические средства в условиях диспетчирования
Оперативность и эффективность диспетчирования зависит в большой мере от степени технической оснащенности подразделений диспетчерской службы. Непрерывное наблюдение, контроль и регулирование производства требуют, чтобы диспетчер в каждый момент знал, что происходит на любом подконтрольном ему участке производства (не оставляя своего рабочего места), а это возможно только при условии применения самых современных средств сбора, получения, обработки и передачи информации, а также указаний, распоряжений и команд.
Для работы диспетчерских органов используются устройства, позволяющие руководителям быстро связываться с любым заводским подразделением, получить информацию и давать указания. К числу таких устройств относятся специальная телефонная связь, телеграфная и фототелеграфная связь, радиосвязь. Применяется также поисковая, вызывная и производственная сигнализация, различные приборы и аппараты как проводных, так и беспроводных средств связи, а также средства отображения процессов производства и управления, куда входят диспетчерские пульты, промышленное телевидение, световые табло, блоки автоматического счета и учета выпуска изделий, контрольные доски, графики, картотеки и звукозаписывающая аппаратура.
Все многообразие применяемых при производственном диспетчировании технологических устройств можно объединить в следующие основные группы:
1) средства получения информации;
2) средства передачи информации;
3) средства фиксации и наглядного изображения информации;
4) средства обработки и анализа информации;
5) средства хранения информации;
6) средства производственной сигнализации.
Каждая группа подразделяется на подгруппы, а те, в свою очередь, - на отдельные виды технических средств.
Для обеспечения высокой оперативности диспетчирования все средства получения, обработки и передачи информации монтируются на диспетчерском пульте, чтобы диспетчер мог получить, передать информацию и решить все вопросы контроля и регулирования производства, не оставляя своего рабочего места.
Таким образом, все вышеизложенное позволяет добиться устойчивого ритмичного хода производственного процесса, обеспечивающего высокие технико-экономические показатели работы предприятия.
Организация управления производством
Производственный процесс и принципы его организации
Производственный процесс - это совокупность всех действий людей и средств производства, направленных на изготовление продукции. Производственный процесс состоит из следующих процессов:
основные
- это технологические процессы, в ходе которых происходят изменения геометрических форм, размеров и физико-химических свойств продукции;
вспомогательные
- это процессы, которые обеспечивают бесперебойное протекание основных процессов (изготовление и ремонт инструментов и оснастки; ремонт оборудования; обеспечение всеми видами энергий (электрической, тепловой, пара, воды, сжатого воздуха и т.д.);
обслуживающие
- это процессы, связанные с обслуживанием как основных, так и вспомогательных процессов но в результате которых продукция не создается (хранение, транспортировка, технический контроль и т.д.).
В условиях автоматизированного, автоматического и гибкого интегрированного производств вспомогательные и обслуживающие процессы в той или иной степени объединяются с основными и становятся неотъемлемой частью процессов производства продукции.
Технологические процессы, в свою очередь, делятся на фазы.
Фаза
 - комплекс работ, выполнение которых характеризует завершение определенной части технологического процесса и связано с переходом предмета труда из одного качественного состояния в  другое.
В машиностроении и приборостроении технологические процессы в основном делятся на три фазы:
- заготовительная;
- обрабатывающая;
- сборочная.
Рис.1 Фазная структура технологических процессов
Принципы - это исходные положения, на основе которых осуществляется построение, функционирование и развитие производственного процесса.
Соблюдение принципов организации производственного процесса - одно из основополагающих условий эффективной деятельности предприятия.
Основные принципы организации производственного процесса и их содержание приведены в табл. 3.
Таблица 3
Основные принципы организации производственного процесса
№
п/п
Принципы
Основные положения
1
Пропорциональности
Пропорциональная производительность в единицу времени всех производственных подразделений предприятия (цехов, участков) и отдельных рабочих мест.
2
Дифференциации
Разделение производственного процесса изготовления одноименных изделий между отдельными подразделениями предприятия (например, по технологическому)
3
Комбинирования
Объединение всех или части разнохарактерных процессов по изготовлению определенного вида изделия в пределах одного участка, цеха, производства
4
Концентрации
Сосредоточение выполнения определенных производственных операций по изготовлению технологически однородной продукции или выполнению функционально однородных работ на отдельных участках и рабочих местах
5
Специализации
Формы разделения труда на предприятии, в цехе. Закрепление за каждым подразделением предприятия ограниченной номенклатуры работ, операций, деталей, изделий
6
Универсализации
Определенное рабочее место или производственное подразделение занято изготовлением изделий и деталей широкого ассортимента или выполнением различных производственных операций
7
Стандартизации
Под принципом стандартизации в организации производственного процесса понимают разработку, установление и применение однообразных условий, обеспечивающих наилучшее его протекание
8
Параллельности
Одновременное выполнение технологического процесса на всех или некоторых его операциях. Реализация данного принципа существенно сокращает производственный цикл изготовления изделия
9
Прямоточности
Требование прямолинейности движения предметов труда по ходу технологического процесса, то есть по кратчайшему пути прохождения изделием всех фаз производственного процесса без возвратов в его движении
10
Непрерывности
Сведение к минимуму всех перерывов в процессе производства конкретного изделия
11
Ритмичности