Концепция RP - "Планирование ресурсов" и построенные на ней микрологистические системы

В первой главе дается краткая характеристика производственного пред-приятия (определение, цели и функции), перечисляются виды логистических систем в производстве и их содержание, рассматривается система планирования на производстве, как одна из функций управления, также структура производственных планов. Так же приведена структура производственных ресурсов.

Во второй главе рассматриваются два типа систем планирования производства, проводится их сравнительный анализ, даются характеристики двух систем управления производством (JIT и MRP), основанных на данных типах, дается описание MRP-подходу.

В третьей главе рассматриваются микрологистические системы стандарта MRP в последовательности их функционального развития.
В заключении приведены краткие выводы по результатам исследования темы.
...

ВВЕДЕНИЕ 3
ГЛАВА 1. ПРОИЗВОДСТВО КАК ФУНКЦИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ. СОДЕРЖАНИЕ ПЛАНИРОВАНИЯ ПРОИЗВОДСТВА 5
1.1 Краткая характеристика производственного предприятия 5
1.2 Виды логистических систем в производстве 9
1.3 Планирование и система планов на производстве. 12
1.4 Ресурсы производства 15
ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ КОНЦЕПЦИИ RP – «ПЛАНИРОВАНИЕ РЕСУРСОВ» 17
2.1 Сравнительный анализ систем планирования производства 17
2.2 Характеристики системы «Just in time» (точно в срок) 21
2.3 Теоретические основы MRP - подхода 22
ГЛАВА 3. МИКРОЛОГОИСТИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ СТАНДАРТА MRP 27
3.1 Классификация систем стандарта MRP по уровням управления 27
3.2 Содержание систем MRP I и MRP II 28
3.3 Содержание стандартов ERP I, CSRP, ERP II 33
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 39
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК 43

Одной из наиболее важных составляющих производственного процесса является планирование производства, которое обеспечивает эффективность функционирования производственного предприятия в целом. Это обусловлено тем, что производственное предприятие не находится в вакууме, а функционирует в системе, которая, в свою очередь диктует свои условия, такие как, например, изменяющийся спрос на продукцию. Стоит помнить и о том, что производство само по себе является системой, которая так же подвержена изменениям и выдвигает свои требования, которым необходимо со-ответствовать.
Оперативные модели планирования процессов производства были разработаны для того, чтобы разрешить проблему нескоординированности таких процессов как подготовка производства, основного производства и обслуживающих производство оп ераций. Эта нескоординированность приводит к таким проблемам на производстве как увеличение запасов сырья и готовой продукции, увеличение продолжительности производственного цикла, потерям рабочего времени и, как следствие, неритмичности работы.
В настоящее время существует ряд систем планирования производства, успешно применяемый на практике. Это системы стандарта MRP, система Just in time – «точно в срок», и другие.
Актуальность данной темы обусловлена большим количеством исследований и публикаций, в которой рассматривается как концепция RP – «планирование ресурсов», так и системы стандартов MRP в частности. При этом рассмотрение данных вопросов происходит с разных углов и в настоящее время исследование происходит на стыке нескольких групп изучаемых дисциплин, таких как: информационные технологии, планирование производства и логистические дисциплины.
Целью данной работы является рассмотрение концепции RP – «планирование ресурсов» в рамках производственного планирования и дать характеристику системам стандарта MRP, используемых на производстве, отразить их взаимосвязь и различие друг с другом.
Объектом исследования является производственное предприятие.
Предметом исследования – микрологистические системы стандарта MRP, как одного из подходов к планированию на производстве.
Задачами, для достижения поставленной цели будут являться:
1. Дать определение и рассмотреть понятие микрологистической системы в структуре логистических систем в рамках производства.
2. Рассмотреть систему планов на производстве.
3. Сравнить два механизма планирования производства (вытягивающий и выталкивающий). Определить факторы выбора того или иного механизма.
4. Дать краткое определение концепции RP – планирование ресурсов и рассмотреть характеристику MRP-подхода.
5. Рассмотреть микрологистические системы стандарта MRP.

руководителей, к которым относятся работники, занимающие должности руководителя производства, его заместители начальники участков и т.п. [6, c. 34] ГЛАВА 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ КОНЦЕПЦИИ RP – «ПЛАНИРОВАНИЕ РЕСУРСОВ»2.1 Сравнительный анализ систем планирования производстваУправление материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных: толкающий и тянущий, принципиально отличающиеся друг от друга. [2, с.156]Тянущая система основана на «вытягивании» продукта последующей операцией с предыдущей операции в тот момент времени, когда последующая операция готова к данной работе. Т. е. когда в ходе одной операции заканчивается обработка единицы продукции, посылается сигнал-требование напредыдущую операцию. И предыдущая операция отправляет обрабатываемую единицу дальше только тогда, когда получает на это запрос.Рисунок 2.1. Схема вытягивающей системы планирования производстваЗдесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи. [2, с.159]Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 ед. продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь цех № 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток “вытягивается” каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления. Толкающая система собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Таким образом, материальный поток “выталкивается” получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.Рисунок 2.2. Схема выталкивающей системы планирования производстваНа практике реализованы различные варианты толкающих систем, известные под названием “системы MRP” (MRP I и MRP II). Возможность их создания обусловлена началом массового использования вычислительной техники. Системы MRP характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции: обеспечивать текущее регулирование и контроль производственных запасов; в реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия — снабженческих, производственных, сбытовых. В современных вариантах систем MRP решаются также различные задачи прогнозирования. В качестве методов решения задач широко применяются имитационное моделирование и другие методы исследования операций. [2, с. 156-160]Сравнительный анализ этих 2х механизмов представлен в таблице 2.1Таблица 2.1 – Сравнительный анализ выталкивающей и вытягивающей систем планирования производства [3, с.126]ФакторыВыталкивающийВытягивающийПроцессыорганизация - в значительной мере зависит от структуры расположения специализированного оборудования; - в значительной мере зависит от специализации рабочихОриентирована (при прочих равных условиях) на реализацию принципа прямоточностипланированиеобусловлено производственным планом и структурой наличных запасов и ресурсовобусловлено потоком заказов потребителейконтрольакцент на контроле выполнения производственного планаакцент на контроле качества производственных процессовРесурсыматериальные- цикловые заделы соответствуют единице производственного потока;- страховые запасы поддерживаются на определенном уровне;- запасы готовой продукции определяются соотношением структуры спроса и производственного плана; - цикловые заделы соответствуют единице производственного потока;- страховые запасы практически отсутствуют;- запасы готовой продукции практически отсутствуют;оборудованиеХарактеризуется тенденцией к максимальной загрузкеСтруктура оборудования предусматривает резервные мощноститрудовыеВозможность перемещения обусловливается профессиональной подготовкой преимущественно к выполнению специализированных операций и процессовСпособны поддерживать (при прочих равных) принцип прямоточности производственного потока в силу профессиональной подготовки и квалификации в условиях ротацииПринципиальное различие двух видов систем планирования и организации работ заключается в том, что в своей основе они имеют различные подходы к установлению ритма, определяющего движение материального потока. Причина в том, что «выталкивающая» и «вытягивающая» системы ориентируются на различный характер спроса. «Выталкивающая» система ориентирована преимущественно на относительно постоянный спрос в течение довольно длительного промежутка времени. Поэтому в основе всех плановых расчетов она может использовать постоянные значения ритма изготовления продукции.Системы «вытягивающего» типа в качестве планового периода для определения средних оборотных заделов рассматривают периоды от одного до трех месяцев. Оперативное управление в этих системах производится на значительно меньшем горизонте планирования (вплоть до нескольких часов). Поэтому значения ритма в этих системах переменны и носят характер, подчиненный нормативному уровню запасов (заделов).2.2 Характеристики системы «Just in time» (точно в срок)На практике к тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят систему «JIT» (точно в срок), разработанную и реализованную фирмой «Тойота» (Япония). Оперативное управление на основе концепции JIT основано на «вытягивании» из предыдущего производственного звена нужного количества изделий тогда, когда в них возникла потребность. Его цели — минимизация запасов и заделов всех видов, объема незавершенного производства, длительности производственного цикла; обеспечение «выравнивания» производства, т. е. сочетания поточных методов с достаточно частыми изменениями номенклатуры и объема выпуска продукции. Отметим, что «вытягивающая» система JIT— это, по существу, лишь средство устранения запасов, одинаково эффективное для применения как во внутрипроизводственной сфере, так и в сфере осуществления компаниями внешних связей (в каналах снабжения и распределения).Различия касаются только сложности внедрения системы ЛТ: во внутреннейсреде компании это сделать проще, чем во внешней. Именно для целей внутрипроизводственного использования она первоначально и была разработана концерном Toyota. При этом система ЛТ еще не рассматривалась как концепция,открывающая новые возможности регулирования выпуска товарной продукции в соответствии с колебаниями спроса. Эта возможность стала чрезвычайно актуальной в дальнейшем. Вначале перед системой ЛТ ставилась локальная цель — устранить производственные запасы, высвободив часть оборотных средств для развития производства.Главная идея системы ЛТ— устранить запасы за счет такой организации поставок в технологической цепи, когда материалы поступают в требуемом объеме, в указанное место точно в срок. Благодаря синхронизации поставок с потребностью в них, задаваемой производственным расписанием, подразделения работают «с колес» без страховых запасов и с минимальными оборотными заделами. С развитием современных информационных технологий и телекоммуникационных сетей информационный обмен между поставщиками и потребителями стал доступным и экономичным средством, позволяющим компаниям эффективно управлять запасами (и заказами) не только в сфере собственного производства, но и в закупках, и в распределении.Система ЛТ имеет существенный недостаток: при колебаниях спроса выше +10% агрегатного плана система начинает давать сбои. Для компенсации колебаний спроса приходится использовать страховые запасы, что противоречит идеологии ЛТ и снижает эффективность ее применения. [5, c. 386]2.3 Теоретические основы MRP - подходаОдной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано и функционирует большое число логистических систем, является концепция «Requirements/resource planning» — RP («планирования потребностей/ ресурсов»). Концепцию RP часто противопоставляют логистической концепции «точно в срок», имея в виду, что на ней (в отличие от JIT -подхода) базируются логистические системы «толкающего» типа.Главное отличие состоит в том, что управление запасами ориентировано на независимый спрос или независимую версию зависимого спроса, в то время как система MRP учитывает только зависимый спрос или зависимую версию независимого спроса. Также отсутствует ключевой параметр модели управления с фиксированной партией поставки — точка заказа. Момент получения нового заказа определяется условием, когда свободный остаток окажется меньше резервного запаса или нуля, если резерв не планируется. Если рассчитанная чистая потребность будет при этом превышать размер партии поставки, то заказывается одновременно несколько партий (при этом предполагается, что время поставки/изготовления не увеличится). [5, с.399]Базовыми системами, основанными на концепции RP в производстве и снабжении являются системы MRP I / MRP II — «Materials/manufacturing requirements /resource planning» (Системы планирования потребностей в материалах / производственного планирования потребностей ресурсов) Хотя сама логистическая концепция RP сформулирована достаточно давно (с середины 1950-х годов), но только с появлением быстродействующих компьютеров, ее удалось реализовать на практике, а революция в микропроцессорных и информационных технологиях стимулировала бурный рост различных приложений RP систем в бизнесе.Система МRР — система централизованного управления «выталкивающего» типа, планирующая наличие необходимых компонентов продукции в нужном месте в установленном время и в требуемом количестве для наиболее полного удовлетворения зависимого спроса на них, а, следовательно, и независимого рыночного спроса на готовую продукцию.Основными целями МRP систем являются:1)удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям;2)поддержание низких уровней запасов;3)планирование производственных операций, расписаний доставки, закупочных операций.В процессе реализации этих целей MRP система обеспечивает поток плановых количеств ресурсов и запасов продукции за время, используемое для планирования. Система MRP начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. В качестве исходной информации система MRP использует: спрос на конечную продукцию предприятия, будь то прогноз или заявки покупателей, т. е. независимый спрос;величину заделов незавершенного производства на местах и количество изделий, запущенных в производство; размер складских запасов и заявки на их пополнение; четко определенную структуру (конструкторский состав) производимых изделий. В результате работы системы MRP формируются потребности в новых запусках в изготовление компонентов изделий и в новых закупках материалов, или графики удовлетворения зависимого спроса.Механизм действия системы MRP можно проиллюстрировать на примере.Из теории управления запасами известно, что свободный остаток запаса на складе используется для принятия решения о пополнении запасов («когда заказывать» — при фиксированной партии поставки, «сколько заказывать» — при фиксированном ритме поставки). Расчет свободного остатка выполняется следующим образом:Свободный = Текущий запас - Полная потребность (распределенные ресурсы) + Заказанные ранее партииMRP-расчет также основан на использовании этого соотношения, но в отличие от системы управления запасами — в динамике. Ожидаемый свободный остаток запаса период за периодом совершенно точно рассчитывается (без элементов прогноза) из этого соотношения. Это главная рабочая процедура в системе MRP. Она уже самодостаточна для планирования, так как известный свободный или, другими словами, доступный для использования остаток запаса ресурса на складе — это главный параметр MRP-расчета. MRP-расчет показывает, когда и сколько следует получить, когда и какие заказы следует сделать, причем заказы не только на изготовление компонента, но и на его закупку (закупку сырья или материала) при необходимости. В последнем случае для расчета используется не время изготовления партии, а срок ее поставки. Кроме того, результаты MRP-расчета дают информацию для планирования производственной мощности, для установления приоритетов при составлении расписаний изготовления партий различных компонентов в цехах и на участках, для управления закупками. Для закупаемого на стороне изделия расчет был бы завершен, но для изготавливаемого изделия аналогичный плановый расчет должен быть сделан применительно ко всем входящим в него компонентам, что определяет иерархичность МRР-расчета. Данные о структуре изделия и «входимости» в него компонентов - это нормативная конструкторская информация, поступающая на вход MRP-расчета. К параметрам входа в MRP-расчет также относят:спрос или главный план-график производства;ведомость состава каждого конечного изделия;свободный остаток запаса каждого компонента;открытые ранее заказы на изготовление или закупку;стратегия планирования пополнения запаса (политика заказа);параметры планирования (например, размер партий, резервные запасы и сроки поставки/изготовления партий); К параметрам выхода из МRР-расчета относят:новые заказы на изготовление или закупку;рекомендации по принятию решений об изменении сроков исполнения открытых ранее заказов или их аннулировании. [5, с. 398-401]Системы, основанные на MRP подходе, имеют ряд недостатков и ограничений, к основным из которых относятся:применение MRP систем требует значительного объема вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает ведущее время производственного и логистического циклов;возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровни запасов или перейти на выпуск продукции в малых объемах с высокой периодичностью;нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровней запасов в фиксированных точках заказа;большое количество отказов в системе из-за слишком комплексного ее характера и большой размерности.ГЛАВА 3. МИКРОЛОГОИСТИЧЕСКИЕ СИСТЕМЫ СТАНДАРТА MRP3.1 Классификация систем стандарта MRP по уровням управленияСистемы стандарта MRP – системы централизованного управления (выталкивающего механизма синхронизации) движением потоков ресурсов – компонентов готовой продукции требуемой структуры (расчетных состава и количества) в нужное место (на требуемое рабочее место в соответствующее подразделение) в установленное (запланированное)время в целях удовлетворения зависимой потребности в них (в соответствии с планом производства готовой продукции). В основу систем стандарта MRP заложены три контура: производственный, финансовый и логистический. Первые два отражают само движение потоков (материального и финансового), а роль логистического контура состоит в том, что он охватывает все остальные ресурсы, включая экономический поток (поток расходов и затрат материальных ресурсов). [3 с.129]Таблица 3.1 – Линейка функционального развития систем стандарта MRP [3, c.128]Система стандарта MRPУровень управленияОсновное функциональное содержаниеСтруктура основных стандартов (модулей)MRP I – Material Requirements PlanningпроизводственныйПланирование потребности производства в материальных ресурсахMPSMRPSICFASPSMRP II – Manufacturing Resource PlanningУправление материально-техническим обеспечением производства комплексом ресурсов, в т.ч. оборудованием (мощностями)MRP ICRPERP – Enterprise Resource Planning корпоративныйУправление комплексом ресурсов предприятия в т. ч. и финансовыми ресурсамиMRP IIFRPCSRP – Customer Synchronized Resource PlanningУправление, ориентированное на взаимодействие с клиентами (потребителями)ERPCRMERP IIмежкорпоративный – управление связямиУправление связями в структуре цепей поставокERPCRMSCM3.2 Содержание систем MRP I и MRP IIОсновная цель стандарта MRP I заключается в обеспечении потока материальных ресурсов требуемого количества и качества как для выполнения текущего плана производства, так и для планирования запасов ресурсов на последующий период в пределах горизонта планирования. В целом суть подхода MRP I заключается в обоснованном определении потребностей производства во всех видах материальных ресурсов в соответствии производственным ресурсах при наличии четкой периодичности в планах.Для реализации стандарта MRP I необходимо опираться на следующие принципы планирования: 1) ранжирование материальных ресурсов как объектов планирования по степени важности; 2) определение степени актуальности во времени решаемых задач организации материальных потоков; 3) разработка различных вариантов планов организации материальных потоков в производстве;4) соответствие планирования потребностей в материальных ресурсах характеру изменений факторов и тенденций внешней среды с учетом ситуативности и возможности адаптации производства к происходящим изменениям; 5) сбалансированность планов потребностей в материальных ресурсах по всем видам ресурсов (финансовым, людским, временных и т. д.); 6) соответствие затрачиваемых на организацию материальных потоков в производстве усилий получаемым результатам; 7) обязательность непрерывности планирования потребностей в материальных ре;8) единство и преемственность стратегических, среднесрочных и краткосрочных (текущих) планов организации материальных потоков в производстве; 9) использование при планировании научных методов, способов и средств повышения эффективности разработки планов; 10) финансово-экономическая обоснованность планируемых показателей; 11) обеспечение непрерывной обратной связи и корректировки системы планирования за счет систематического получения и анализа результатов реализации планов потребностей в материалах; 12) привлечение к процессу планирования и экспертизе всех необходимых специалистов как из сферы логистики, так и из сферы производства; 13) своевременное и систематическое формирование на предприятии (в группе предприятий) мотивированных заключений о целесообразности разрабатываемых планов и результативности их реализации. Идея концепции стандарта MRP I предполагает осуществление следующего алгоритма действий:определение объемов и сроков производства конкретного типа конечной продукции; 2) определение состава, необходимого объема и времени поставки материальных ресурсов, используемых при изготовлении конечной продукции; 3) определение финансовых, людских и иных ресурсов, необходимых для выполнения плана поставки на производство материальных ресурсов; 4) реализация плана обеспечения потребностей производства в материальных ресурсах. [7, c.231]Эффект от внедрения системы MRP I особенно сильно ощущается при широком ассортименте заказов, требующих использования множества видов материальных ресурсов. Достоинствами системы MRP I являются: использование сведений о будущих потребностях, а не прошлого потребления; минимизация объема требуемых запасов, приводящая к экономии финансовых, людских и иных ресурсов (складских площадей, транспорта и т. д.