Производственное планирование

Работа содержит в себе таблицы, схемы, графики.
Цель курсовой работы раскрыть цели формирования планов производства при нормировании выпуска деталей. ...

Введение…………………………………………………………………………...3
1. Формирование планов производства с учетом размеров партий деталей и ограничений по мощностям……………………………………………..……….4
1.1 Планы производства с учетом размеров партий……………………….4
1.2 Причины, влияющие на ограничения размера партий………………..6
1.3 Факторы, влияющие на размер партии…………………………...……..10
1.4 Ситуационный пример при планировании размера партии……………12
2. Проблемы производства при формировании планов…………………….18
3. Задача………………………………………………………………………….20
Заключение………………………………………………………………………21
Список использованный литературы………………………………………….22

Понятие партии и методы определения размеров партий становятся крайне важными при календарном планировании и управлении исполнением плана в производстве. Размер партии оказывает влияние на уровень незавершенного производства и запасов, на пропускную способность рабочих центров, а в итоге – на уровень производственных затрат и эффективность всей логистической системы. Методы определения размеров партий не сложные, но существуют некоторые условия и ограничения, которые необходимо рассматривать в совокупности.
Проблемы производственного планирования рассматривали многие зарубежные экономисты: Р. Акофф, И. Ансоф, А. Бабо, И. Ворст, М. Вудкок, Д. Грейсон., Г. Друкер, А. Ильин, Э. Долан, М. Портер, Т. Коно, А. Кульман, М. Мескон, А. Маршалл, Я. Монден, Г. Форд, А. Файоль и др. В разное время воп росами оптимизации планов производства занимались такие отечественные исследователи, как А. Г. Аганбегян, К. А. Багриловский, М. И. Бухалков, О. А. Бабордина, И. Т. Балабанова, Н. Д. Кондратьев, Г. А. ...............

- на производительность рабочих центров и производственных линий;
- на колебания уровня производства.
Именно поэтому в таких процессах управления, как планирование и нормирование, размеру партий надо уделять пристальное внимание. Каким образом? Например, вводя нормативы разного назначения, которые при планировании продаж, например, напрямую влияют на определение размеров партий. Они включают в себя нормы отпуска (отгрузки) или квоты, ограниченные возможностями транспорта, погрузочно-разгрузочными механизмами, технологическими процессами комплектации. Нормативы при планировании производства связаны с установленным коэффициентом использования материалов (КИМ), размерами приобретаемых материалов и заготовок, особенностями оборудования, производственными площадями. Нормативы при планированииснабжения производства материалами связаны с размером имеющихся складских площадей, партионностью отпуска поставщиками материалов и сырья.
1.3 Факторы, влияющие на размер партии
Наряду с применением единых нормативов необходимо учитывать при планировании и следующие факторы.
Размер партии запуска для заготовительных цехов. Эти партии самые сложные, поскольку речь идет о раскрое, при котором весовые и метрические единицы измерения переходят в штуки заготовок и деталей. Именно на этом переделе контролируется расход материалов, и скрываются большие возможности для оптимизации. Кроме того, это первая технологическая операция, которая «заполняет» весь производственный логистический поток. Если здесь происходит сбой, то весь поток его «чувствует». Если партия недостаточна, то образуется дефицит, если партия велика, то поток будет «захлебываться».
Размер партии закупок. Потребитель всегда стремится ее уменьшить, а поставщик, напротив, увеличить. Каждое предприятие настраивает всю логистическую цепочку, начиная с партий закупок по каждой позиции.
Размер транспортных партий между цехами (или предприятиями, работающими в кооперации). Особенно это условие важно для кооперации, когда часть заказа выполняется на одном предприятии, а часть – на другом. В этом случае необходимо учитывать интересы минимум двух логистических производственных цепочек.
Не менее важным является размер партии отгрузки готовой продукции, поскольку влияет на изменение складского запаса и ритм поступления продукции на склад из производства.
Главный вывод, который можно сделать, рассмотрев причины образования партий, таков: планирование должно быть поставлено на серьезную методическую основу. Ведь именно планирование решает задачу, которую ставит владелец и топ-менеджер перед предприятием. Необходимо учитывать, что размер партий в конечном итоге напрямую связан со спросом и с имеющимися ограничениями в мощностях и поставках материалов. А это значит, что размер партии с учетом перечисленных ограничений должен привести к принятию реалистичного плана с максимальной прибылью.
Чтобы понять, какое сильное влияние оказывает размер каждой партии на логистику, приведем в пример модель, которая являлась целью внедрения метода «Канбан» на заводе Toyota более 20 лет назад. В рамках этой модели размер партии должен был стремиться к единице, если речь шла о детали, узле, количестве материала на одну деталь в соответствии с нормой расхода.
Такая модель является идеальной (то есть, недостижимой) – по вполне понятным причинам. Даже если кто-то выполнит такое требование, то стоимость перемещения и обработки одной детали/материала так увеличит общие затраты, что пропадут все конкурентные преимущества, полученные за счет гибкости3.
Другой крайний случай – когда при запуске партии на первой операции закупают весь комплект материалов, комплектующих и сырья на годовую программу выпуска. Эта партия обрабатывается целиком по всей логистической цепочке и, так же целиком, поступает на склад готовой продукции в течение короткого промежутка времени. Очевидно, что и в этом случае чрезмерно возрастает себестоимость – за счет единовременных больших инвестиций в запасы.
Решение, находящееся между этими крайними случаями, носит название «оптимальная партия» и касается любых видов партий. Расчет размера оптимальной партии подробно описан в производственной литературе. Необходимо заметить, что часто используемый способ расчета по формуле, которая приведена ранее (при верстке вставим, не учитывает смежные операции и, тем более, всю логистическую цепочку.
При принятии решения о размере партий необходимо учитывать максимально возможное количество факторов. Среди них ключевыми являются:
1. Оптимальный размер, рассчитанный исходя из минимальных общих издержек;
2. Производительность и общий объем потребностей во всех деталях, обрабатываемых на рабочем центре;
3. Производительность и общий объем потребностей последующих рабочих центров - потребителей;
4. Производительность и возможности предыдущих рабочих центров – поставщиков.
5. Наличие возможности дробить (а также объединять) партии выпуска для транспортирования и хранения.
Сбор информации для соответствующих расчетов – непростая задача. Неоднократно приходится сталкиваться с отсутствием данных по затратам на хранение. А когда исходной информации не хватает, всегда возникают сложности в определении размера партии. Соответственно, информационные каналы нужно настраивать и следить за тем, чтобы они работали бесперебойно, обеспечивая менеджеров необходимыми данными.
1.4 Ситуационный пример при планировании размера партии
Принятие решения о размере партий запуска часто находится в компетенции плановых отделов, но на деле является сферой ответственности мастеров. Ведь получив план на месяц, а, в лучшем случае, на смену, мастер самостоятельно определяет, каким образом выполнить задание. Именно так произошло на Красноярском заводе комбайнов (КЗК) в 2005 году4.
Начальнику заготовительно-штамповочного цеха пришлось взять на себя ответственность за весь завод, поскольку он лично принимал решение о партиях запуска всех деталей. Опыт подсказывал, что всю номенклатуру он сможет «пропустить» через цех, но только при одном условии: размер партий запуска должен быть таким, чтобы на одном обрабатывающем центре можно было обработать все номенклатурные позиции в течение месяца. Следовательно, размер партии соответствовал месячной потребности, которая рассчитывалась исходя из годовой программы и спецификаций.
Как показывает практика общения с мастерами и начальниками участков (линейными руководителями), а также длительные наблюдения за производственным процессом, задача определения размеров партий при неизменном ритме производства и известном объеме выпуска готовой продукции, не относится к сложным задачам. Однако объем выпуска может меняться в течение планового периода. А ритм меняется с еще большей частотой.
Эти сложные условия встречаются мастерами не приветливо, размер партии для них – величина неизменная. А производственные менеджеры тяготеют к наращиванию запасов, поскольку в условиях неопределенности это самый надежный способ удовлетворить колеблющийся спрос. Но на практике «гонка запасов» приводит к тому, что возникает дефицит материалов, которые должны использоваться производством для изготовления малыми партиями большого количества номенклатуры. Для примера рассмотрим операцию изготовления панели комбайна – это большая деталь (около 50 кг из листовой стали толщиной 3 мм). Основные операции выполняются на прессах. Всего – три операции. Наладка (смена штампа) занимает чуть меньше смены.
Таблица 1. Расчет наименьших общих издержек (оптимальная партия)
В Таблице 1 для каждого размера партии, при неизменной годовой потребности в деталях, приведены издержки на наладку оборудования и издержки на хранение. Выделена партия 33 штуки, при которой сумма издержек является минимальной (сумма расходов в год).
При расчете были приняты, как базовые, следующие показатели:
1. Объем годового плана – 3000 машин, т. е. 3000 деталей в год;
2. Разовые затраты на переналадку – 13,33 рубля (эта цифра может быть подвергнута сомнениям, но данные предоставлены экономистом цеха);
3. Себестоимость детали на этом переделе 789,2 рубля;
4. Затраты на хранение – по изложенным выше причинам не считались точно. Взяты равными ставке рефинансирования (равной приблизительно 10%) от стоимости среднегодового запаса (расчет в графе 4 Таблицы). Смотрите формулу в графе 4 таблицы.
Рис. 2. Графическое представление результатов расчета, 
приведенного в таблице 1. По оси абсцисс - «размер партии», 
по оси ординат - «затраты в рублях».
К оптимальной партии относят партию, при производстве которой в течение периода сумма издержек минимальна. Как видно из рисунка 1, сумма затрат достигает минимума при значении «размера партии» 33 штуки. 
Похожий результат получим, если произведем расчет размера партии по формуле Вильсона:
где V –годовой объем потребностей,
pp – затраты на переналадку,
ps – затраты на хранение,
p – себестоимость изделия.
В целом изменение размера партии, близкого к оптимальному, практически не меняет общих затрат (устойчивое решение). Так и поступает мастер. Но в случае с КЗК на рассматриваемом рабочем центре (в штамповочном цехе) изготовлялись параллельно еще 300 деталей - на тех же прессах. Следовательно, необходимо было укомплектовать сборку (сварку и покраску) всем комплектом деталей, а это довольно жесткое ограничение. В связи с этим размер партии увеличивался, поскольку необходимо было сокращать общий цикл изготовления всего комплекта.
Этот пример наглядно демонстрирует, что применять указанную формулу в рамках одной логистической операции надо очень осторожно.
Если вернемся к рисунку 2 и представим, что каждая партия имеет свой уникальный (в рамках логистического процесса) код, тогда для любой изготовленной детали, при наличии записей о кодах партий, мы можем установить, когда, кем и из какого материала изготовлена деталь. Есть множество примеров, когда записи ведутся в отсутствие какой-либо программы на бумаге, документация хранится в архивах и при необходимости служит источником информации для анализа и разборов.
Но в наше время вести партионный учет без компьютерных программ, по меньшей мере, неэффективно. Существуют производства, где в целях поддержки высокого качества продукции или высокого уровня обслуживания покупателей необходимо вести учет последовательности партий. Примеры результатов такого учета широко известны: - отзыв автомобилей из-за обнаруженного брака, - расследование причин отказов сложной техники (военной, космической и пр.). Возьмем производство, где применяется строгий партионный учет. Здесь каждую партию необходимо сопровождать диспетчерским листом, на котором каждый мастер (рабочий) записывает время и число проведенных операций и расписывается. На таком производстве без компьютерной системы случаи с дроблением партий должны быть минимальны или исключены вовсе, поскольку диспетчерские листы начнут множиться и создавать неудобства.
В настоящее время для учета партий существуют специальные модули компьютерных программ, которые генерируют уникальные номера партий и «строят» их последовательности. По этим данным легко устанавливается любая последовательность, материал, из которого изготовлена деталь, узлы (номерные), в состав которых вошли детали из партии, и даже отливка стали с ее паспортными данными и сертификатами.
Нестрогими производствами назовем те, для которых нет необходимости контролировать, из каких деталей и какого материала сделано конкретное изделие. К таким можно отнести производство товаров широкого потребления. Здесь целесообразно организовывать работу заготовительных цехов (переделов) по принципу оптимальной партии и, в итоге, создавать задел заготовок после этих переделов. На следующих переделах, в том числе при транспортировании, партии выпуска могут дробиться без партионного учета. Планировать и управлять такими производствами относительно проще, чем строгими.
Для предприятий, где нет необходимости вести партионный учет, ограничение на дробление партий отсутствует. Это придает гибкость при организации производства. При планировании на уровне цехового управления также появляется дополнительная гибкость, размер партии запуска при необходимости может быть легко изменен. Однако при серьезной конкуренции подобных производств должно быть все меньше.
2. Проблемы производства при формировании планов
Если  производство  является серийным (в противоположность поточному), то оно характеризуется затратами на наладочные ра­боты, связанные с перестройкой  производства  на заданный рабо­чий цикл. При  планировании   производства   с   учетом  таких за­трат возникает ряд существенных проблем. Во-первых, каждая  деталь, требующая определенной переналадки оборудования (или некоторая группа  деталей, для  производства  которых необходима комплексная переналадка оборудования), должна выделяться  и  рассматриваться отдельно. Это настолько увеличивает число переменных  и  ограничений  модели, что для получения решения необходимы специальные вычислительные методы. Во-вторых, включение затрат на переналадочные работы порождает задачу выбора  размера  неделимой  партии  продукции, так как  производ­ство  продукции данного типа связано только; с одним видом переналадочных работ.
Все это приводит к тому, что в модель вводятся целочисленные переменные. Кроме того, простои, которые неизбежны при каждой наладке, дополнительно вносят нелинейности в множество  огра­ничений. В результате получается целочисленная модель нели­нейного программирования большой размерности, что, естест­венно, затрудняет получение решения с помощью ЭВМ.
При  планировании  решается множество  проблем, основные причины которых: