ЗАО «Управляющая компания Автокомпонент»

Задачи прохождения практики:
• проанализировать производственную структуру предприятия;
• изучить производственный процесс;
• изучить используемую предприятием систему планирования и организации производства;
• проанализировать методы и приемы, используемые при обосновании производственной программы, с учетом потребностей рынка, производственных мощностей, материальных, трудовых и финансовых ресурсов;
• изучить систему показателей, характеризующих производственную деятельность, ее эффективность, а также научиться использовать их в процессе принятия управленческих решений;
• дать комплексную оценку организации управления производственно-сбытовой деятельностью предприятия;
• сформулировать предложения по повышению эффективности системы управления производством;
• проанализировать ...

Введение…………………………………………………………….. 3

Глава 1.Общая характеристика предприятия………………………5

1.1.Характеристика организации……………………………………5

1.2.Организационная структура управления предприятием….…..7

1.3.Основные виды выпускаемой продукции…………………..….9

Глава 2. Производственный менеджмент на предприятии………10

2.1. Производственная структура и производственный процесс
предприятия…………………………………………………………10

2.2.Система планирования и организация производства,
методы и приемы, используемые при обосновании
производственной программы…………………………………….13

2.3.Система показателей, характеризующих эффективность производственной деятельности, их использование в процессе
принятия управленческих решений; учет затрат,
калькулирование себестоимости, контроллинг………………….18

2.4. Анализ эффективности системыуправления качеством
продукции на предприятии……………………………………….27

Заключение…………………………………………………………31

Производственная практика направлена на закрепление в производственных условиях знаний, полученных в процессе обучения, на овладение производственными навыками, передовыми технологиями и методами управления. Производственно-экономическая практика основывается на анализе системы управления на предприятия ЗАО «Управляющая компания Автокомпонент», входящих в него производственных и организационных структур, влияния его на качество выпускаемой продукции и отношения с контрагентами.

Подают в форму первую жидкую смесь, содержащую полиизоцианатный и полиольный компоненты без вспенивающего агента. Перед завершением подачи в форму первой жидкой смеси в форму подают вторую жидкую смесь, содержащую полиизоцианат и второй полиольный компонент со вспенивающим агентом. 2.2.Система планирования и организация производства, методы и приемы, используемые при обосновании производственной программы Планирование представляет собой постановку проблемы, прогнозирование, определение целей, разработку стратегии их выполнение, определение условий и средств достижения цели. Функционирование системы обеспечивается благодаря регулированию, которое включает учет и контроль. В процессе планирования принимаются решения. Потом создаются условия для его выполнения, и система начинает функционировать. Однако под влиянием внутренних и внешних факторов могут возникать отклонения от намеченных целей. Регулирование направлено на нейтрализацию причин отклонений и обеспечения желаемого хода развития системы. Рис. 5. Механизм функционирования производственной системы Производственная система может быть представлена как "затраты – превращение- выпуск", подчиняющаяся критериям планирования, анализа и контроля, что обеспечивает согласованное управление производством. Вся деятельность предприятия представляет собой сложную единую систему, состоящую из сети подчиненных подсистем. Подсистема может быть представлена как подразделение первого порядка единой или целой сложной системы. В структуру системы могут входить подразделения последующих порядков, т. е. второго, третьего и т.д. Примером могут служить взаимоотношения сложной системы и подсистем в промышленности (рис.6). Рис. 6. Взаимоотношения в промышленной системе На предприятии Автокомпонент уже не первый год внедряется Производственная система - Autocomponent Production System. Это инновационная для России система управления, физически приближает руководство и работников. На производстве самостоятельно создаются станки, которые экономят время и контролируют качество, а сейчас внедряются суперсовременные технологии и оборудование. Главная задача любого бизнеса – это максимальное удовлетворение потребностей заказчика с гибкой реакцией на требования развивающегося рынка. Решение этой главной задачи и определило путь создания собственной производственной системы на базе лучших мировых практик, а именно TPS. Основной принцип внедренной производственной системы – непрерывное совершенствование, обучение и участие всего персонала в выстраивании процесса. Главным интегрированным показателем является коэффициент удовлетворенности потребителя, включающий в себя параметры: цена, качество, «точно в срок» и т.д. При решении основной задачи – сделать «Автокомпонент» конкурентоспособным предприятием на европейском рынке, был сделан акцент на то, чтобы каждый сотрудник на своем рабочем месте генерировал идеи, чтобы от каждого шла инициатива, чтобы присутствовал синергетический эффект, когда желание руководства совпадает с инициативой рядового сотрудника. Когда это происходит, предприятие начинает развиваться быстрыми темпами.Изучался различный опыт организации производства - европейский, американский, японский. Был сделан вывод, что большой запас прочности в этом направлении дает именно японский метод управления, именно он дает наибольший экономический эффект.Для привлечения персонала к активному, заинтересованному участию в создании АПС в течение полугода внедрялись мотивационные программы.Решив эту задачу, руководство предприятия пригласило на завод японских специалистов, представляющих компанию «Тойота инжиниринг корпорейшен» (ТЕС), которые начали процесс обучения с азов. Окончательная цель – построение конкурентоспособного производства автомобильных компонентов, лидерство в этой области.Работа проводилась по следующим направлениям:Логистика - производственная, складская и внешняяКачество - инструменты контроля, методики предотвращения брака, визуализацияВнедрение системы 5S -это пять простых принципов рациональной организации рабочего пространства, соблюдая которые, можно извлечь максимальную выгоду из имеющихся ресурсов.  Начав с внедрения элементов Toyota Production System, завод перешел к собственной - Autocomponent Production System. Это сочетание японского менеджмента производства с европейскими требованиями партнеров предприятия к качеству продукции и российскими интеллектуальными качествами персонала. Изменилось качество продукции. Первым шагом стало изменение мотивации персонала, вторым - внедрение нового оборудования, третьим - японской системы производства. Плавно люди увидели реальные изменения, происходящие с их участием.На предприятии обучались сотрудники производств, не относящихся к автомобильной отрасли. Появляются новые заявки – значит, продукт востребован рынком. Обучались поставщики. Для современного конкурентоспособного предприятия необходимо выстроить цепочку, чтобы поставщики, субподрядчики, сервисные компании соответствовали принципам работы самого предприятия Вся деятельность по созданию и внедрению АПС формализуется документами: стандартами, регламентами, положениями, в том числе 5S, Качество, Логистика, на участке литья, участке окраски. Сотрудники центра постоянно передают свой опыт и полученные знания  работникам предприятия и сторонним организациям. Для этого разработаны обучающие презентации. Главной особенностью ГК Автокомпонент является то, что на нём действуют сразу 2 системы: 1- Европейская – ISO TC  и 2 - Японская, и очень важно, что бы они не вступали в противоречие. Компромисс и изменение менталитета  сотрудников- основная трудность и задача. Большую роль играет правильная система мотивации, для повышения которой было организовано командное обучение персонала в ходе работы, созданы кружки качества. С целью вовлечения персонала на предприятии с декабря 2008 года действует бригадная форма организации труда. Для эффективной работы по управлению внедрением изменений бригадиры стали освобожденными.В настоящее время на предприятии 43 бригады, максимальное количество -18 человек, а в основном 10 -12 человек. Бригадиры проходят  обучение. В программу входят основы ТПС, система 5S, работа и инструменты Кружков Контроля Качества, Система Подачи Предложений  по Улучшению, Управление несоответствующей продукцией, Потери и их сущность, Бригадная форма  организации труда, Камбан - инструмент JIT, Стандартизированная работа  и др. Система Камбан - внедрение системы организации производства и снабжения по «вытягивающему» принципу с использованием методов логистики, которые применяются на заводах Тойота. Это позволяет сократить объем складских запасов, объём промежуточного задела, организует эффективную и своевременную транспортировку комплектующих и готовой продукции. С целью вовлечения персонала в процесс изменений  все сотрудники должны пройти обучение основам системы 5S. В рамках обучения проходит разъяснение важности вовлечения всего персонала предприятия в процесс непрерывного совершенствования. Без этого система существовать не будет. В настоящее время на предприятии обучено 640 сотрудников.2.3.Система показателей, характеризующих эффективность производственной деятельности, их использование в процессе принятия управленческих решений; учет затрат, калькулирование себестоимости, контроллинг Руководство компании проходит обучение наравне с другими сотрудниками. Все топ-менеджеры аттестованы  на 4 уровень ТПС (самый высокий по четырехуровневой оценке). Алгоритм простой: проблема – анализ – лучшие практики – поиск решения – внедрение. Оценка по внедрению TPS проводилась по 6 направления:Стандартизированная документацияПерсоналДеталиОборудованиеКачествоРабочие места Стоит заметить, что разные компании имеют свои критерии оценки, но Тойота Инжиниринг оценивает предприятие по большему количеству показателей , это не только качество, но и оборудование, и персонал. Производство Автокомпонент сумело получить бронзу от Тойоты. Уже сейчас экономический эффект внедрения производственной системы «Автокомпонент»  огромен. Если до этого производство размещалось в трех цехах, то сейчас при помощи оптимизации рабочего процесса сокращены производственные площади, оптимизирована численность рабочих и переводится персонал на другие, вновь создающиеся, участки. Благодаря полученным в процессе обучения знаниям и опыту по внедрению ТПС, на предприятии ГК Автокомпонент была разработана эффективная производственная система, способная отвечать самым высоким требованиям потребителей.В результате проведенных изменений были улучшены следующие производственные показатели:Снижен процент бракованной продукции:На участке литья – 40%На участке сборки – 50%На участке окраски – 25%Общая эффективность оборудования повысилась на 20%Повысилась эффективность использования персонала на 25%Благодаря внедрению системы ТПС повысилась мотивация персонала и стремление сотрудников участвовать в оптимизации производственного процесса. В настоящее время на предприятии ГК Автокомпонент действует 43 кружка качества, в которых участвует 100% рабочего персонала.В результате внедрения системы по подаче предложений по улучшению активизировался творческий потенциал персонала. В настоящее время количество предложений по улучшению около 4000.Вследствие оптимизации логистики объем складских запасов был сокращен на 30%.Внедрение системы поставок комплектующих с использованием карточек камбан позволило сократить простои на производственных линиях на 45%Развитие системы 5С способствовало эффективной организации удобных рабочих мест, разработке единого метода хранения комплектующих, оборудования и инструментов.В настоящее время ГК Автокомпонент не останавливается на достигнутых результатах – следуя принципу кайдзен (непрерывное улучшение), компания постоянно стремимся к оптимизации производственных показателей, повышению удовлетворенности потребителя и улучшению условий труда персонала. Источниками анализа затрат предприятия ЗАО УК Автокомпонент по по различным классификациям и процесса калькулирования себестоимости продукции послужили данные бухгалтерской отчетности – форма №2 "Отчет о прибылях и убытках", форма №5 (в разрезе элементов затрат), данные статистической отчетности – форма №5-з "Сведения о затратах на производство и реализацию продукции (работ, услуг) предприятия, калькуляции себестоимости отдельных видов продукции, журнал-ордер №10, ведомость №12. Понятие «себестоимость продукции» может быть отнесено как к бухгалтерской, так и к экономической категории. При этом, с точки зрения бухгалтерского учета, формирование себестоимости означает отражение затрат по производству продукции по мере их осуществления и их последующее обобщение в учетных регистрах, а с точки зрения экономического смысла, себестоимость – это собственно состав затрат по природе их возникновения. Поэтому в отношении себестоимости продукции как категории бухгалтерского учета более правильным является ее оценка по элементам затрат, когда группируются затраты однородные по своему экономическому содержанию, что и осуществляется в ЗАО УК Автокомпонент.Материальные затраты.Затраты на оплату труда.Амортизация основных фондов.Прочие затраты. С точки зрения экономики, себестоимость принято оценивать по калькуляционным статьям затрат, когда группируются расходы однородные по их функциональной роли в производственном процессе. В состав калькуляционных статей затрат входят:Сырье и материалыВозвратные отходы (вычитаются)Покупные и комплектующие изделия, полуфабрикаты, услуги сторонних организаций.Топливо и энергия на технологические цели.Основная заработная плата производственных рабочих.Дополнительная заработная плата производственных рабочих.Отчисления на социальное страхование.Расходы на содержание машин и оборудования.Цеховые расходы.Общезаводские расходы.Потери от брака.Прочие производственные расходы.Внепроизводственные расходы. Статьи 1-9 составляют цеховую себестоимость, 1-10 – производственную и 1-13 – полную. При обоих методах классификации учитываются одни и те же затраты, однако вследствие особенностей их учета одноименные статьи и элементы издержек отличаются по величине. Далее рассмотрим подробно существующие методы калькулирования затрат на предприятии.В настоящее время применяются различные методы калькулирования промышленной продукции: прямого счета, расчетно-аналитический, нормативный, параметрический, исключения затрат, коэффициентный и комбинированный. Применение того или иного метода зависит от вида производимой продукции, характера технологического процесса, особенностей перерабатываемого сырья. Наиболее точный и совершенный метод калькулирования себестоимости продукции - расчетно-аналитический. Он и применяется на предприятии ЗАО УК Автокомпонент. Сущность его заключается в том, что прямые затраты на единицу продукции определяются на основе прогрессивных норм расхода ресурсов. При этом, прежде всего осуществляется всесторонний анализ состояния производства, возможных изменений в нем. Изучаются, какие факторы и как влияют на себестоимость продукции.