Вход

КУРСОВАЯ РАБОТА по дисциплине «Метрология, стандартизация и сертификация»

Рекомендуемая категория для самостоятельной подготовки:
Курсовая работа*
Код 250889
Дата создания 15 декабря 2015
Страниц 50
Мы сможем обработать ваш заказ (!) 29 марта в 12:00 [мск]
Файлы будут доступны для скачивания только после обработки заказа.
480руб.
КУПИТЬ

Описание

Урфу. Предмет нормирование точности в машиностроении. Готова курсовая работ. Задание в введение.
...

Содержание

Оглавление
ВВЕДЕНИЕ 2
1. ЧЕТЫРЕ ПОСАДКИ 2
2. СХЕМА РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОЛЕЙ ДОПУСКОВ РАБОЧИХ И КОНТРОЛЬНЫХ КАЛИБРОВ ДЛЯ ОТВЕРСТИЯ И ВАЛА. 2
3. ФОРМА И РАСПОЛОЖЕНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ 2
4. ШЕРОХОВАТОСТЬ ПОВЕРХНОСТИ 2
5. РАСЧЕТ ПОСАДОК ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ 2
6. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБОСНОВАНИЕ ПОСАДОК РЕЗЬБОВОГО СОЕДИНЕНИЯ И ЕГО КОНТРОЛЬ. 2
7. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБОСНОВАНИЕ ПОСАДОК ШПОНОЧНОГО 2
СОЕДИНЕНИЯ И ЕГЕ КОНТРОЛЬ 2
8. НАЗНАЧЕНИЕ ПОСАДОК ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ИХ КОНТРОЛЬ 2
9.РАСЧЕТ ТОЧНОСТИ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС И ИХ КОНТРОЛЬ 2
10. РАСЧЕТ ДОПУСКОВ РАЗМЕРОВ, ВХОДЯЩИХ В РАЗМЕРНЫЕ ЦЕПИ 2
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 2

Введение

1. Четыре посадки (используемая литература – [1, 2]).
2. Форма и расположение поверхностей (используемая литература – [1, 2]).
3. Шероховатость поверхности (используемая литература – [1, 2, 3, 4, 5]).
4. Расчет посадок подшипников качения (используемая литература – [1, 2, 6, 7, 8, 9, 10]).
5. Назначение и обоснование посадок шпоночного соединения и его контроль (используемая литература – [1, 2, 6, 7, 10]).
6. Назначение посадок шлицевых соединений и их контроль (используемая литература – [1, 5, 6, 7, 10]).
7. Расчет точности зубчатых колес и их контроль (используемая литература – [1, 2, 5, 6, 7, 10]).
8. Расчет допусков размеров, входящих в размерные цепи (используемая литература – [2, 6, 7, 11]).
Выполненная курсовая работа представляется в виде расчетно- пояснительной записки с ти тульным листом (образец титульного листа приведен в приложении), необходимыми расчетами, чертежно-графической частью, схемами и обоснованиями на листах формата А4.

Фрагмент работы для ознакомления

д.5,0 и 0,8буквенное обозначение параметра не указано, значит, числовое значение относится к параметру Ra (среднее арифметическое абсолютных значений отклонений профиля в пределах базовой длины). Значение параметра Ra = 5.0 и Ra=0.8 указывается в мкм, т.е. высота неровностей профиля поверхности 1 не должна превышать 5.0 и 0,8 мкм, соответсвенно.Указать: предпочтительные или нет числовые значения шероховатости поверхностей [2, с. 544, табл. 2.59].Ra = 0,8 мкм – согласно справочнику [2, с. 544] числовое значение шероховатости обведено рамкой, значит, параметр Ra = 0,8 мкм предпочтительный.Примечание. В случае если заданное значение параметра шероховатости не обведено рамкой, значит, оно непредпочтительно, необходимо выбрать значение параметра предпочтительное, т.е. взять ближайшее меньшее значение параметра шероховатости, находящееся в рамке.4.2. Ra=5.0 в справочнике не обведен в рамку, значит выбираем (ближайшее меньшее значение параметра шероховатости, находящееся в рамке) Ra= 3.2Указать метод обработки для получения шероховатости заданных поверхностей.Поверхность 1. Так как данная поверхность имеет торцевая открытая цилиндрическая поверхность, может быть обработана фрезерованием цилиндрической фрезой – чистовое, на вертикальном фрезерном станке [2, с. 556, табл. 2.66]. Поверхнлсть 2. При центрировании шлицевых валов по наружному диаметру шлифуют только наружную цилиндрическую поверхность вала на обычных круглошлифовальных станках.Назначить и описать метод и средства для контроля (измерения) шероховатости поверхностей.Контроль шероховатости поверхности 1 и 2 производится количествен- ным методом (тип производства детали – мелкосерийное производство, размер внутреннего диаметра поверхности 1 принимаем равным 30 мм). При использовании количественного метода измеряют значение параметров шероховатости с помощью различных приборов. Средство контроля поверхности 1 – профилометр (прибор для определения числовых значений Ra) мод. 283. Принцип действия прибора основан на преобразовании колебаний иглы (алмазная игла, установленная на щупе) с помощью механотронного преобразователя. Игла перемещается по контролируемой поверхности с постоянной скоростью. С механотрона сигнал подается на усилитель, линейный выпрямитель, интегратор и стрелочный показывающий прибор, шкала которого проградуирована в значениях параметра Ra. Профилометр мод. 283 имеет диапазон измерений Ra от 0,02 до 10 мкм, наименьший измеряемый диаметр цилиндра 6 мм при глубине 20 мм и 18 мм при глубине 130 мм [3, с. 184-187; 5, с. 199-203].5. РАСЧЕТ ПОСАДОК ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯЗадание выполняется в соответствии с вариантом №17.Исходные данные:номер позиции подшипника качения (обозначение) в 5;размер подшипника d×D – 45х100;радиальная нагрузка, действующая на подшипник, - 5000 Н.По справочникам [8, с.120] находим по двум размерам (d=45 мм и D=100 мм) ширину подшипника (В), радиус закругления колец (r) и Эскиз редуктор рис №7условное обозначение подшипникПодшипник 7309 : d = 45 мм; D = 100 мм; В = 22 мм; r = 2,5 мм.Устанавливаем вид нагружения каждого кольца подшипника.Исходя из эскиза (рис №7) подшипник используется в коническо-цилиндрическом редукторе. Подшипник является одной из опор ведомого вала, на котором установлено зубчатое колесо. Согласно чертежу наружное кольцо подшипника воспринимает радиальную нагрузку, постоянную по направлению. Наружное кольцо установлено неподвижно. Значит, наружное кольцо воспринимает нагрузку ограниченным участком окружности дорожки качения и передает ее соответствующему ограниченному участку посадочной поверхности корпуса редуктора. Следовательно, характер нагружения кольца – местный.Внутреннее кольцо подшипника вращается совместно с ведомым валом редуктора (внутреннее кольцо подшипника установлено неподвижно на ведомом валу) и воспринимает радиальную нагрузку последовательно всей окружностью дорожки качения подшипника и передает ее последовательно всей посадочной поверхности вала. Следовательно, характер нагружения кольца – циркуляционный [10, с. 343, табл. 4.88].Для кольца, имеющего циркуляционное нагружение (внутреннее кольцо подшипника), рассчитаем интенсивность радиальной нагрузки [10, с.344].3961765123190r00rF38639756985000PR bk1k2k3,где PR – интенсивность радиальной нагрузки, кН;Fr – радиальная реакция опоры на подшипник (радиальная реакция опоры на подшипник равна радиальной нагрузке, действующей на подшипник, т.е. в рассматриваемом примере 5 кН), кН;b – рабочая ширина посадочного места (b = В - 2r), м;k1 – динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки (при перегрузке до 150 %, умеренных толчках и вибрации k1= 1; при перегрузке до 300 %, сильных ударах и вибрации k1 = 1,8). В нашем случае k1 = 1;k2 – коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе (при сплошном вале k2 =1);k3 – коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки между рядами роликов в двухрядных конических роликоподшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии осевой нагрузки на опору. Для радиальных подшипников с одним наружным или внутренним кольцом k3 =1.228854028257500PFrRbk1k2 k353217545-4508500(0,022 2 0,0025)1 1 1 302кН/м.По [10, с.348, табл. 4.90.1] выбираем поле допуска для вала ø45k6 (в таблице нет интервала диаметров d до 18 мм, принимаем интервал «Св. 18 до 80 мм» с допускаемыми значениями PR - (300-1400) кН/м).42373181369740,002000,002Полное обозначение размера вала 45k6(0,018 ) .Выбираем класс точности подшипника – 0.Согласно [10, с.345, табл. 4.89.1] при циркуляционном нагружении внутреннего кольца назначаем посадку внутреннего кольца подшипника и валаL0( 0,012 )(отклонения наружного и внутреннего диаметров подшипника125793510414000→ 45k0,0181349375-673106()006()0,002в [10, с. 358-359, табл. 4.92]).Для посадочного отверстия корпуса редуктора под наружное кольцо подшипника с местным нагружением назначаем поле допуска ø32Н7 (отверстие в корпусе разъемное [10, с.347, табл. 4.89.2]).Согласно [10, с. 345, табл. 4.89.1] при местном нагружении наружного кольца назначаем посадку отверстия корпуса редуктора и наружного кольцаH 7(0,035 )подшипника →100 .2259330-4318000L0 (0,011)Схемырасположенияполейдопусковколецподшипникови присоединительных поверхностей вала и корпуса.3.1.45L0(0,012 )16922751714500170688063500k6()00k6()0,0180,002- внутреннее кольцо подшипника с валом.1430655-1156970k6L0+19+0,018+0,002-0,012-NминNмакс00k6L0+19+0,018+0,002-0,012-NминNмакс03.2.100 H 7(0,035 )175704512700000- отверстие корпуса редуктора с наружным кольцомподшипника.l0(0,011)1273810-1299845H7l0++0,035Sмакс-0,011Sмин-00H7l0++0,035Sмакс-0,011Sмин-0Эскизы посадочных мест вала и корпуса.Эскиз посадочного места вала.3400425149987000Эскиз посадочного места корпуса редуктора.Шероховатость поверхности вала, корпуса и допуски формы и расположения поверхности берутся из справочника [2; 10, с.384 табл. 4.95] или из другой справочной литературы по подшипникам качения.Обозначение на сборочном чертеже посадок подшипников качения.2133502976895350040037876730250,01000,01Определяем допуск для знака “отклонение от круглости” (допуск составляет 30% от допуска размера 45к6 подпункт 4.1). Тd4к6 = es – ei = 0.018 – 0,002 = 0,016 мм, То = 0,3Тd45к6 = 0,3·0,016 = 0,0048 мм,То – допуск для знака “отклонение от круглости”.Определяем допуск для знака “отклонение профиля продольногосечения” (допуск составляет 60% от допуска размера 4.1).45к6 подпунктТ = 0,6 Тd45к6 = 0,6·0,016 = 0,0096 мм.Допуск для знака “торцовое биение” (подпункт 4.1) принимаем равным допуску для знака “ отклонение профиля продольного сечения ”Т↑ = Т= = 0,0096 мм.Принимаем То = 0,004 мм, Т= = Т↑ = 0,009 мм (подпункт 4.1).Определяем допуск для знака “отклонение от круглости” (допуск составляет 30% от допуска размера 100Н 70,035 подпункт 4.2).TD100H7 = ES – EI = 0,035 – 0 = 0,035 мм, То = 0,3TD100H7 = 0,3·0,035 = 0,0105 мм,где TD100H7 – допуск размера 100Н 70,035 .Определяемдопускдлязнака“радиальноебиение”размера100Н 70,035 .22Отклонениеоткруглости,радиальное биение и полноерадиальное биение составляют 30, 20 и 12% допуска размера, поэтому принимаем допуск радиального биения равным допуску отклонение от круглости.Т↑ = То = 0,0105 мм.Принимаем То = 0,01 мм, Т↑ = 0,01 мм (подпункт 4.2).6. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБОСНОВАНИЕ ПОСАДОК РЕЗЬБОВОГО СОЕДИНЕНИЯ И ЕГО КОНТРОЛЬ.По ГОСТ 24705-81 устанавливаем шаг резьбы P=1.5 мм.По ГОСТ 16093-81 определяем допуски на внутреннюю и наружную резьбу соответственно – 6H/6e.Обозначение резьбы: М12х1,5-6H/6e.Расчет и построение схемы полей допусков резьбы:Строим схему полей допусков (отклонения и допуски показаны в мкм):Эскиз соединения:Выбираем средства для контроля резьбы М12х1,5-6Н:Для комплексного контроля резьбы служат калибры-пробки имеющие проходную и непроходную стороны. Проходной конец пробки служит для проверки наружного и приведенного среднего диаметра резьбы, непроходной конец — для проверки верхнего предела среднего диаметра резьбы в отверстии.Для дифференциального контроля использовать инструментальный микроскоп.7. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБОСНОВАНИЕ ПОСАДОК ШПОНОЧНОГОСОЕДИНЕНИЯ И ЕГЕ КОНТРОЛЬЗадание выполняется в соответствии с вариантом, приведенным в [6, с. 29]. Исходные данные [вариант 17, часть 6]:чертеж редуктора изображен в [ рис. 7];номер позиции шпонки (обозначение) в [10, рис. 7];номинальный размер соединения (ширина шпонки) – 8 мм;контролируемая деталь (контроль размеров шпоночного паза) – вал;метод контроля – комплексный.По справочнику [10, с. 271, табл. 4.64] определяем основные размеры шпоночного соединения:ширина шпонки (b) – 8 мм; высота шпонки (h) - 7 мм;интервал размеров вала, соответствующий номинальному размеру шпонки 8х7 мм,- «Св. 22 до 30 мм» (принимаем диаметр валаd = 25 мм); глубина паза на валу (t1) – 4 мм;глубина паза во втулке (t2) – 3,3 мм;размер(d - t1) – 21 мм(предельноеотклонениеразмера – (-0,2) мм [9, с. 719, табл. 3]);размер (d + t2) – 28,3 мм (предельное отклонение размера – (+0,2) мм [9, с. 719, табл. 3]);длину шпонки принимаем равной размеру диаметра вала – 25 мм.Устанавливаем и обосновываем тип шпоночного соединения.Заданное шпоночное соединение может применяется в лебедке подъемного крана. Производство лебедок – серийное. По рекомендациям, приведенным в справочнике [10, с. 273, табл. 4.65], тип шпоночного соединения для серийного и массового производства соответствует нормальному соединению.Назначаем полядопусковиквалитетыдлядеталей,входящихв соединение.Ширина шпонки – 8 h9( 0.036 )[10, с. 273, табл. 4.65].2.2. Паз вала – 8 N9(0,036 )[10, с. 273, табл. 4.65].29476701816100,018000,0182.3. Паз втулки – 8 JS9( 0,018 )[10, с. 273, табл. 4.65].Примечание. Для определения верхнего и нижнего отклонений паза втулки с номинальным размером 12 мм необходимо допуск для интервала номинальных размеров«Св. 6 до 10 мм», приведенный в справочнике [2, с. 54, табл. 1.8] и обозначенный IT9, разделить пополам, т.е. ES= + IT9/2, EI= - IT9/2.2.4. Схема полей допусков.24194691063500JS9h9N9+0,018-0,018-0,0361200JS9h9N9+0,018-0,018-0,03612+00-1649095-10795h900h9поле допуска на ширину шпонки.16427456350N9JS900N9JS9поле допуска на ширину паза вала.поле допуска на ширину паза втулки.Вычерчиваем в масштабе (поперечный разрез) общий вид шпоночного соединения, вал и втулку с указанием номинального размера по ширине шпоночных пазов, основного отклонения, квалитета и предельных отклонений, а также шероховатости, допусков формы и расположения поверхностей.Назначаем средства для контроля шпоночного паза вала.Контроль шпоночных соединений в серийном и массовом производстве осуществляется специальными предельными калибрами - ширина паза вала и втулки (b) проверяется пластинами, имеющими проходную и непроходную стороны [10, с. 288].ПРПРКонтроль глубины паза вала (размер t1) осуществляется кольцевыми калибрами, имеющими стержень с проходной и непроходной ступенью [10, с. 289].2525Симметричность паза вала относительно осевой плоскости проверяют комплексными калибрами – накладной призмой с контрольным стержнем [10, с. 289].Определяем допуск для знаков “отклонение от симметричности” и “отклонение от параллельности” (допуск составляют 60% от допускаразмеров 8JS9и 8N90,036 ).283146527051000Допуск размера 8JS9TD8JS9 = ES – EI = 0,018 – (- 0,018) = 0,036 мм.Допуск размера 8N 0,036 TD8N9 = ES – EI = 0 – (- 0,036) = 0,036 мм.Допуск для знаков “отклонение от симметричности” и “отклонение отпараллельности”Т÷ = Т= = 0,6TD8JS9 = 0,6·0,036 = 0,0216 мм.Принимаем Т÷ = Т= = 0,021 мм (см. чертеж шпоночного соединения Лист 1, А4).8. НАЗНАЧЕНИЕ ПОСАДОК ШЛИЦЕВЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ИХ КОНТРОЛЬЗаданиевыполняетсявсоответствии свариантом №17Исходные данные:чертеж редуктора изображен в [рис. 7];номер позиции вала со шлицами (обозначение) в [9, рис. 7];размер шлицевого соединения z×d×D по ГОСТ 1139-80 - 8×36×42 мм;средства контроля: деталь – вал; метод – дифференциальный.По справочнику [10, с. 290, табл. 4.71] определяем, к какому типу соединений относится наше прямобочное шлицевое соединение в зависимости от передаваемого крутящего момента.8×42×46 – относится к средней серии, ширина шлица b = 7 мм.Назначаем метод центрирования соединения.Согласно заданию вал предназначен для передачи больших крутящих моментов. По рекомендациям, приведенным в справочнике [10, с.292], выбираем центрирование по боковым поверхностям зубьев (b). Подвижность шлицевого соединения – неподвижное [10, с. 293].Назначаем посадки по центрирующим и нецентрирующим элементам соединения.Посадка для центрирующих элементов b (по боковой стороне зубьев) -F8( 0,035 )8509001828800080,01389408050165js7()00js7()0,00750,0075[10, с. 294, табл. 4.74].Посадка для нецентрирующих элементов D (по наружному диаметру)-H12(0,25 )91757510541000960120151765a11()00a11()420,320,48[10, с. 293].Посадка для нецентрирующих элементов d (по внутреннему диаметру) -H11(0,25 )91757510477500948055151130a11()00a11()360,310,47[10, с. 295, табл. 4.75].Допуски посадки смотрим (2, с.89-113)Строим схемы расположения полей допусков шлицевых деталей по соединяемым элементам.Схема полей допусков для паза и зуба (b).Sмакс = ES – ei = 0,035 – (-0,0075) = 0,0425 мм. Sмин = EI – es = 0,013 – 0,0075 = 0,0055 мм.Схема полей допусков для наружного диаметра вала и отверстия втулки (D).118364092075Н12а11+0,250Sмин-0,32-0,4800Н12а11+0,250Sмин-0,32-0,48+0Sмакс-Sмакс = ES – ei = 0,25 – (-0,48) = 0,73 мм.Sмин = EI – es = 0- (-0,32) = 0,32 мм.Схема полей допусков для внутреннего диаметра вала и отверстия (d). Sмакс = ES – ei = 0,25 – (-0,47) = 0,72 мм.Sмин = EI – es = 0- (-0,31) = 0,31 мм.1626235-823595Н11а11++0,2500-0,31Sмин--0,4700Н11а11++0,2500-0,31Sмин--0,47SмаксВычерчиваем чертеж шлицевого соединения и наносим на нем условное обозначение соединения по ГОСТ 1139-80.Выбираем средства для контроля шлицевого валаПри проверке шлицевых соединений в серийном и  HYPERLINK "http://chem21.info/info/934462" массовом производстве, как правило, применяются совместно как комплексные калибры, так и  HYPERLINK "http://chem21.info/info/169572" дифференцированный метод контроля по  HYPERLINK "http://chem21.info/info/857172" отдельным элементам шлицевого соединения, а в единичном и мелкосерийном чаще применяют  HYPERLINK "http://chem21.info/info/1640363" последний метод контроля.  HYPERLINK "http://chem21.info/info/1855305" Нужно помнить, что комплексные калибры являются, только проходными и проверяют  HYPERLINK "http://chem21.info/info/460974" главным образом  HYPERLINK "http://chem21.info/info/336267" угловое расположение (равномерность шага) и перекос шлицев. Они служат как бы образцом сопряженной детали.  Комплексный калибр-кольцоОпределяем допуск для знака “отклонение от симметричности” наразмеры 7F80,035 и 7 js70,0075 (см. чертеж шлицевого соединения).0,0130,007527108152482850,013000,013Допуск размера 7F80,035 TD7F8 = ES – EI = 0,035 – 0,013 = 0,022 мм.25184102482850,0075000,0075Допуск размера 7 js70,0075 Td7js7 = es – ei = 0,0075 – (-0,0075) = 0,015 мм.Допускдлязнака“отклонениеотсимметричности”составляет60% допуска размера.Допуск для знака “отклонение от симметричности” размеров 7F8 и 7js7 Т÷7F8 = 0,6TD7F8 = 0,6·0,022 ≈ 0,013 мм,Т÷7js7 = 0,6Td8js7 = 0,6·0,015 = 0,009 мм.7. Чертеж шлицевого соединения Лист 2, А4.9.РАСЧЕТ ТОЧНОСТИ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС И ИХ КОНТРОЛЬЗадание выполняется в соответствии с вариантом №17.Исходные данные [вариант 17, часть 8]:чертеж редуктора изображен в [9, рис. 7];номер позиции шестерни (обозначение) в [9, рис. 7], число зубьев Z8 = 100;номер позиции колеса (обозначение) в [9, рис. 7],число зубьев Z7 = 20;модуль m =5 мм;угол наклона зубьев βд = 8º;температура колеса t1 = 40º C;температура корпуса t2 = 30º C;окружная скорость V = 10 м/с.Устанавливаем, к какой группе по эксплуатационному назначению относится зубчатая передача.Согласно рекомендациям справочника [10, с. 425, табл. 5.12], зубчатая передача по эксплуатационному назначению относится ко второй группе – скоростные (окружная скорость V до 10 м/с для прямозубых колес). Основной эксплуатационный показатель передачи – согласованность движения. Устанавливаем степень точности зубчатых колес по нормам кинематической точности, плавности и контакта зубьев.Согласно данным, приведенным в справочнике [10, с. 425, табл. 5.12], при окружной скорости V до 10 м/с степень точности зубчатых колес по плавности работы – 7 (при повышенных скоростях и умеренных мощностях).Выбор показателя точности по нормам контакта зависит от величины коэффициента осевого перекрытия, который определяется по формуле372110083185wд00wдB sin 36150558572500,mгде Bw – рабочая ширина венца зубчатого колеса, мм; βд – угол наклона зубьев, град.;m – модуль зубчатого колеса (нормальный), мм.Рабочую ширину венца зубчатого колеса определяем следующим образом: в [9, рис.7] указан размердиаметра вала, обозначенный поз.9 (в [вариант 17, часть 7] приведен номинальный размер соединения), – 42 мм; измеряем линейкой размер вала на чертеже – 16 мм;находим масштаб чертежа – 42/16;измеряем линейкой ширину зубчатого колеса поз.9 – 20 мм; находим истинный размер ширины колеса – Bw=(42/16)·20 = 52 мм.52 sin 02 .3,14 5Согласно рекомендациям, приведенным в справочнике [10, с. 411, табл.5.6], для передачи с коэффициентом εβ < 2 и m > 1 мм степени точности по нормам контакта – 3-12. Выбираем степень точности по нормам контакта при εβ ≤ 2 на одну степень грубее норм плавности (рекомендации приведены [6, с. 14]) – 7.Выбираем контролируемые показатели для назначенных степеней точности (плавности работы, кинематической точности и контакта зубьев) и числовые значения допусков показателей.Для 6 степени точности по плавности работы из [10, с. 410, табл.5.5] выбираем контролируемый показатель – f’ir (местная кинематическая погрешность зубчатого колеса). По [10, с. 415-417, табл.5.9] определяем допуск на местную кинематическую погрешность колеса – f’i.Допуск f’i зависит от размера делительного диаметра колеса.Определяем размер делительного диаметра зубчатого колесаd = m·Z7 = 5·20 = 100 мм.Допуск на местную кинематическую погрешность колеса для 6 степени точности при m≥1 и d=100 мм равен 22 мкм (f’i = 22 мкм, т.е. наибольшая разность между местными соседними максимальными и минимальными значениями кинематической погрешности зубчатого колеса за один оборот не должна превышать 22 мкм).Для 7 степени точности по кинематической точности из [10, с. 409, табл.5.4] выбираем контролируемый показатель – Fpr (накопленная погрешность шага по зубчатому колесу). По [10, с. 413-414, табл.5.8] определяем допуск на накопленную погрешность шага зубчатого колеса – Fp.Допуск на накопленную погрешность шага зубчатого колеса для 7 степениточности при m≥1 и d=100 мм равен 45 мкм (Fp = 45 мкм, т.е.

Список литературы

1. Коваленко А.В., Подшивалов Р.Н. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Индивидуальные задания для самостоятельной работы и практических занятий студентов машиностроительных специальностей дневной формы обучения. Екатеринбург: УПИ, 1992. 27 с.
2. Допуски и посадки: Справочник: В 2 ч. Ч.1 / Под ред. М.А.Палея. 7-е изд., перераб. и доп. Л.: Политехника, 1991. 576 с.
3. Романов А.Б. Справочная книга по точности и контролю. Л.: Лениздат, 1984. 192 с.
4. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. Т.1 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. 4-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1986. 636 с.
5. Якушев А.И., Воронцов Л.Н., Федотов Н.М. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник для вузов. 6-е изд., перераб. и дополн. М.: Машиностроение, 1986. 352 с.
6. Коваленко А.В., Сыромятников В.С., Рычков А.А. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Методические указания к выполнению курсовой работы. Свердловск: УПИ, 1988. 24 с.
7. Коваленко А.В., Сыромятников В.С., Рычков А.А. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Приложения к методическим указаниям по курсовой работе. Свердловск: УПИ, 1988. 51 с.
8. Подшипники качения: Справочник-каталог / Под ред. В.Н.Нарышкина и Р.В.Коросташевского. М.: Машиностроение, 1984. 280 с.
9. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя: В 3 т. Т.2. 7-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1992. 784 с.
10. Допуски и посадки: Справочник: В 2 ч. Ч.2 / Под ред. М.А.Палея. 7-е изд., перераб. и доп. Л.: Политехника, 1991. 607 с.
11. Коновалова И.В. Расчет сборочных размерных цепей: Методические указания по выполнению курсовой работы по курсу «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения». Свердловск: УПИ, 1990. 26 с.

12. ГОСТ24853-81 «Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски»
Очень похожие работы
Пожалуйста, внимательно изучайте содержание и фрагменты работы. Деньги за приобретённые готовые работы по причине несоответствия данной работы вашим требованиям или её уникальности не возвращаются.
* Категория работы носит оценочный характер в соответствии с качественными и количественными параметрами предоставляемого материала. Данный материал ни целиком, ни любая из его частей не является готовым научным трудом, выпускной квалификационной работой, научным докладом или иной работой, предусмотренной государственной системой научной аттестации или необходимой для прохождения промежуточной или итоговой аттестации. Данный материал представляет собой субъективный результат обработки, структурирования и форматирования собранной его автором информации и предназначен, прежде всего, для использования в качестве источника для самостоятельной подготовки работы указанной тематики.
bmt: 0.00568
© Рефератбанк, 2002 - 2024