«Производство лущеного шпона и мебели» СибГТУ

Курсовой проект состоит из четырёх разделов: расчет производственной программы по производству шпона лущеного, расчет производственной программы мебельного производства, расчет производственной программы вспомогательных цехов, оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного цеха.
В курсовом проекте выполнен расчет баланса времени ведущего оборудования в год, расчет производственной мощности цеха по производству шпона лущеного, расчет среднего выхода продукции из древесного сырья, использование сырья в деревообрабатывающем производстве, расчет необходимого количества рубительных машин, расчет эффективного фонда времени работы оборудования, расчет технологической трудоемкости, расчет средней нормы площади на одно рабочее место, расчет производственной мощности мебельного прои ...

Реферат………………………………………………………………………… 2
Введение…………………………………………………………………………..3
1. Расчет производственной программы деревообрабатывающего производства…………………………………………………………………......7
1.1 Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год….. 7
1.2 Расчет производственной мощности цеха по производству шпона лущеного ………………………………………………………………………. .11
1.3 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья ……………….11
1.4 Использование сырья в деревообрабатывающем производстве…………11
1.5 Расчет необходимого количества рубительных машин………..…………12
2. Расчет производственной программы мебельного производства ………14
2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования…………….16
2.2 Расчет технологической трудоемкости ………………………………….. 16
2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочееместо …………………18
2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства…………19
2.5 Использование сырья в мебельном производстве ………………………..20
3. Расчет производственной программы вспомогательных цехов….………20
3.1 Расчет программы по сушке пиломатериалов ……………………….….. 23
3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия (внутризаводское потребление)…………………………….…. 24
4. Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства ……………………………………………………………….… 27
4.1 Оперативный план работы отделочного отделения ……………………..27
4.2 Расчет размера партии деталей………………………………………..….. 29
4.3 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки ……….…..30
4.4 Расчет длительности производственного цикла ………………………... 32
4.5 План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за месяц 38
Заключение………………………………………………………………….… 41
Библиографический список………………………………………………… ..42

Основная цель курсового проекта состоит в изучении вопросов организации и оперативного управления производством на деревообрабатывающих предприятиях, в приобретении навыков расчета производственных мощностей, календарно-плановых нормативов серийного типа производства и разработки оперативного плана производства. В курсовом проекте выполняется расчет по двум видам производства: мебельное и производство шпона лущеного.
Шпон лущеный является одним из важнейших конструкционных материалов, значение и ценность которого в мировом мебельном производстве быстро растет. Шпон изготавливается методом лущения (размотки чураков) на специальных станках из древесины различных пород. Шпон представляет собой экологически безопасный, прочный и пластичный материал - возобновляемый природный ресурс.
Лущеный шпон применяется главным образом для изготовления фанеры, фанерных и столярных плит, изготовления полоскоклееных и гнутоклееных элементов мебели, для облицовывания мебельных и др. деталей. Он имеет и много других применений (спички, древесные пластики, спортивный инвентарь, художественные и хозяйственные изделия и т.д.).
Шпон имеет лицевую и нелицевую сторону. Древесина на лицевой сторона уплотнена по действием прижимной линейки лущильного станка. Левая сторона напротив более рыхлая вследствие изгиба шпона в момент лущения и имеет микротрещины. Напряжения в шпоне тем больше, чем он толще. Лущеный шпон при облицовывании мебель может быть склонен со временем к растрескиванию. В таком случае говорят, что шпон сечется. В Скандинавии, и особенно в Финляндии, лущеный шпон широко применяется и для облицовывания фасадных элементов мебели. Иногда поверхность шпона специально отбеливают.
Целью выполнения курсового проекта является изучение вопросов организации и оперативного управления производством на деревообрабатывающем предприятии. Выполнение курсового проекта способствует лучшему усвоению теоретического материала, закреплению практических навыков расчета производственных мощностей, календарно- плановых нормативов серийного типа производства и разработки оперативного плана производства.
В соответствии с вариантом задания (вариант 23) необходимо рассчитать производственные мощность цеха по производству шпона лущеного, средний выход продукции из древесного сырья и, соответственно, количество отходов. Также нужно рассчитать производственную мощность мебельного производства и разработать оперативный план работы сборочно-отделочного цеха.

5 рассчитаем норму расхода древесного сырья:Hp=(1,762*7+1,807*3+1,871*5+1,693*5+1,744*10+1,812*15+1,657*10+1,697*20+1,780*25)/100=1,752 м3Таблица 1.5 - Расчет среднего выхода продукции из древесного сырьяПоказателиВеличина показателя1. Норма расхода древесного сырья на 1 тыс. м2 строганого шпона, м31,7522. Годовая производственная мощность, тыс. м311229,613. Необходимое количество древесного сырья, м319674,274. Средний выход продукции из древесного сырья, %57,07 Необходимое количество древесного сырья рассчитывается по формуле: (1.8)=1,752*11229,61=19674,27 м3Средний выход продукции из древесного сырья определяется по формуле:(1.9)В = 100 / 1,752 = 57,07 %1.4 Использование сырья в деревообрабатывающем производствеВ таблице 1.6 представлены отходы и потери при расчете производства шпона лущеного. Количество отходов (м3) определяется умножением процента отходов на общий объем сырья. Предполагается использование опилок, стружек и коры в качестве топлива, а остальные отходы - как деловые, для изготовления технологической щепы. Коэффициент комплексного использования сырья равен отношению разности между общим объемом сырья и безвозвратными потерями к общему объему сырья. Таблица 1.6 - Использование сырья в деревообрабатывающем цехеПоказателиКоличество%м31. Общий объем сырья2. Выход продукции из сырья3. Отходы, всего:В том числе:3.1. деловые:- шпон-рванина- карандаши- отрезки шпона3.2 Топливные (опилки)3.3. Безвозвратные потери4. Выпуск технологической щепы (85 % от количества деловых отходов)5. Отходы и потери при выпуске тех. щепы:- топливные (10% от деловых отходов)- безвозвратные ( 5% от деловых отходов)6. Забалансовые отходы – кора (топливные) 7.Всего отходовВ том числе топливных7. Коэффициент комплексного использования сырья10057,0742,9732,91512,9564,0785105865,972419674,27 11229,618454,036472,832951,142537,98983,711180,45800,745501,90647,28323,641573,9412979,114721,820,981.5 Расчет необходимого количества рубительных машинНеобходимое количество рубительных машин устанавливается в зависимости о количества деловых отходов и годовой мощности рубительной машины.Для определения годовой мощности рубительной машины годовой эффективный фонд времени принимается по производству шпона лущеного в пересчете на одну смену и 1 единицу оборудования.годовой эффективный фонд времени =5520нормо-часов.5520/1/3=1840 чМ год руб маш = 1840 ч * 5 м3/ч = 9200 м3 * 1 смены = 9200 м3(6472,83/9200)*100=70,35%. Нам потребуется одна рубительная машина, работающая в 1 смену.2. Расчет производственной программы мебельного производства 2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудованияВ таблицу 2.1 заносим результаты расчетов фонда времени одного рабочего места при 5-дневной рабочей неделе, 2-сменном режиме работы, номинальной продолжительности смены - 8 часов.Таблица 2.1 - Расчет эффективного фонда времени одного рабочего места на 2016 годПоказателиНе оснащенное рабочее местоОснащенное рабочее место1. Календарный фонд времени, дней3663662. Нерабочие дни, всего119119В том числе: праздничные105105 выходные14143. Номинальный фонд времени, дней2472474. Плановые ремонты, дней (5% от номинального фонда)-135. Эффективный фонд времени, дней2472346. Номинальная продолжительность смены, ч887. Внутрисменные потери рабочего времени, ч-0,28. Средняя продолжительность смены, ч87,89. Количество смен2210. Эффективный фонд времени единицы оборудования, ч39523650,4 Эффективный фонд времени для неоснащенных рабочих мест, на которых выполняются только ручные операции, равен номинальному фонду времени в днях, номинальной продолжительности смены в часах и количество смен.Оснащенные рабочие места, на которых операции выполняются с помощью машин и механизмов, требуют времени на технически неизбежные остановки - плановые ремонты и техническое обслуживание оборудования.Число дней на плановые ремонты примем в размере 5-8 % номинального фонда времени.Внутрисменные потери времени принимают в размере 0,15-0,2 часа.Эффективный фонд времени оснащенных рабочих мест равен номинальному фонду в днях за вычетом времени капитального и профилактического плановых ремонтов, средней продолжительности смены с учетом внутрисменных потерь времени и количества смен.Средний эффективный фонд времени работы единицы оборудования рассчитываем с учетом удельного веса оснащенных и неоснащенных рабочих мест в общем парке оборудования по формуле: (2.1) где Уос, Ун- удельный вес технически оснащенных и не оснащенных рабочих мест, %; (исходные данные);Тэфос, Тэфн- эффективный фонд времени технически оснащенного и не оснащенного рабочего места (таблица 2.1)Тэф ср = (70*3952)+(30*3650,4)/100 = 3861,52 ч 2.2 Расчет технологической трудоемкостиВ мебельном производстве трудоемкость определяется на всю программу и на каждое изделие (набор) отдельно.Трудоемкость отдельного изделия устанавливается в виде технологической трудоемкости. Расчет ведем по отделениям: заготовительно-машинному и сборочно-отделочному.Таким образом, трудоемкость обработки изделия в часах технологического времени по каждой стадии производственного процесса определяем как сумму затрат технологического времени по всем операциям процесса. Таким образом находим трудоемкость обработки набора корпусной мебели. (2.2) где n-количество операций;tTBj- нормы технологического времени в станко - часах на набор по операциям (приложение Т) [1].Для набора корпусной мебели «Алиса»: алиса =12,184+7,513+10,405+7,02 =37,122 станко-часов.Для набора корпусной мебели «Лира»: лира= 10,751+5,473+10,366+8,985= 35,575 станко-часов.Общая трудоемкость обработки изделий по двум наборам корпусной мебели:= 37,122 + 35,575 = 72,697 станко-часов.При определении прогрессивной трудоемкости учитывается перевыполнение норм выработки передовиками производства , (2.3) где Квн–коэффициент выполнения норм выработки.Находим прогрессивную трудоемкость набора корпусной мебели «Алиса»: 33,84 станко-часов.Находим прогрессивную трудоемкость набора корпусной мебели «Лира»:32,34 станко-часов.При выпуске нескольких наименований наборов мебели («Алиса» и «Лира») определяется прогрессивная трудоемкость условного изделия (набора):, (2.4)где - прогрессивная трудоемкость i-го изделия (набора);- удельный вес i-го изделия (набора) в общем выпуске; - число наименований изделий (наборов).= 33 станко-часов.2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место Нормы площади установлены на одно рабочее место. Средняя норма площади на одно рабочее место определяется с учетом удельного веса группы мебели (корпусная мебель) в общем объеме выпуска: , (2.5)где - норма площади на одно рабочее место корпусной мебели, (приложение 17) [1]; - удельный вес корпусной мебели в общем выпуске, % (исходные данные) = 41,64 2.4 Расчет производственной мощности мебельного производстваПроизводственную мощность в целом по предприятию рассчитываем по формуле: , (2.6) где П – производственная площадь всех мебельных цехов, принимается по паспорту предприятия, м2;Нср – средняя норма производственной площади на одно рабочее место, м2;Тэф.ср. – средний эффективный фонд времени на одно рабочее место, ч;tп.у. – средняя прогрессивная трудоемкость условного изделия, ч. = 15735 усл. наборов. Мощность, рассчитанная через условную трудоемкость, измеряется в условных изделиях (изделиях, наборах).Мощность по каждому виду изделия Мизд. в этом случае рассчитываем по формуле: (2.7) -набор «Алиса»- набор «Лира»2.5 Использование сырья в мебельном производствеИспользование сырья в мебельном производстве представлено в таблице 2.2Расход сырья на годовой выпуск определяется исходя из принятой производственной программы по выпуску наборов мебели и норм расхода сырья на один набор.Выход деловых отходов, топливных и безвозвратных потерь определяется исходя из общего расхода сырья на программу и процента выхода соответствующих отходов и потерь. Коэффициент комплексного использования сырья определяется по формуле:, (2.8)где - общий расход сырья на годовой выпуск всех наборов мебели, ; - количество безвозвратных потерь, .= 0,97.Таблица 2.2 – Использование сырья в мебельном производствеВиды сырьяНорма расхода м³ на один набор³Расход сырья на годовой выпуск, м³Выход отходов и потерь от исходного сырья,%Количество отходов и потерь, м³"Алиса""Лира""Алиса""Лира"всегоделовыетопливныепотериделовыетопливныепотериПиломатериалы хвойные необрезные, м³0,620,2764292,262432,116724,37445,61,4268,973066,3194,14Пиломатериалы твёрдых лиственных пород, м³0,1140,016789,22140,99930,212,649,99,524,18464,1788,36Плита древесностружечная, м³0,57 -3946,11-3946,110,96,50,635,51256,5223,67Плита древесноволокнистая, м³0,045 -311,53-311,531723,1121,806,23Шпон строганный, м³0,142 -983,06-983,060,731,415,96,88308,70156,32Шпон лущённый, м³0,019 -131,53-131,530,731,415,90,9241,3020,91Фанера клееная, м³0,5530,0353828,41308,424136,831,319,83,953,77819,09161,33Итого -- - - 17163,64---393,344977,89550,963. Расчет производственной программы вспомогательных цехов3.1 Расчет программы по сушке пиломатериаловОбъем работы сушильного цеха устанавливается в условных пиломатериалах. В качестве условных пиломатериалов приняты сосновые обрезные доски толщиной 40 мм, шириной 150 мм, длиной более 1 м, второй категории качества, высушиваемые от начальной влажности 60% до конечной 12%.Продолжительность оборота камеры для необрезных хвойных пиломатериалов 9. Коэффициент пересчета равен 0,0929, а коэффициент объемного заполнения штабеля пиломатериалами равен 0,237.Годовая производительность сушильной камеры в условных пиломатериалах равна 5440 усл. м3. Она определена на основе габаритного объема двух штабелей, загружаемых в камеру, с учётом расстояний между ними для циркуляции воздуха и пересчетного коэффициента.Расчёт необходимого количества сушильных камер производим путём деления годовой программы по сушке в условном выражении на годовую производительность одной камеры. Принимаемое количество камер определяется допустимой перегрузкой 10%.Расчет программы по сушке материалов представлен в таблице 3.1.Таблица 3.1- Расчёт программы по сушке пиломатериаловПиломатериалыЗадание по сушке пиломатериалов в натуральном выражении, м³Программа по сушке в условных пиломатериалах, усл.м³Годовая производительность сушильной камеры, усл. м³Необходимое количество камерПроцент загрузки камерна изготовление набора №1на изготовление набора №2Всегона изготовление набора №1на изготовление набора №2ВсегоХвойные необрезные4292,262432,116724,3715142,448580,1123722,45---Берёзовые необрезные789,22140,99930,212784,24497,393281,63---Итого5081,482573,17654,5817926,689077,527004,085440599,273.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия (внутризаводское потребление)Расчет потребного количества пара и электроэнергии представлен в таблице 3.2.Потребность на технологические нужды определяется умножением нормы на объем работ (количество продукции).К прочим нуждам относятся расходы на отопление, душевые, освещение и т.д. Расход на самообслуживание и потери принимается в размере 5% от потребности нетто.Таблица 3.2 - Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятияНаименование расхода пара и электроэнергииКоличество продукции или расход сырья, объём работ, м3, тыс. м2, шт.Расчёт потребного количество параРасчёт потребного количества электроэнергиинорма расхода, Гкалобщая потребность, ГкалНорма расхода, кВтчОбщая потребность, тыс. кВтч123456На технологические нужды: отопление бассейна (объём сырья), м319674,270,04786,974,078,69Сушка пиломатериалов, усл. м327004,080,513502,0430,5823,62Шпон лущеный, м311229,61-11229,6111,0123,52Технологическая щепа, м35501,90--7,038,51Мебель, шт. наборов:1)Корпусная «Алиса» -загот.- маш. цех-сбороч.- отд. цех0,320,322215,362215,3623,823,852,7252,722)Мягкая «Лира»-загот.- маш. цех-сбороч.- отд. цех0,030,03264,36264,3611,211,298,6998,69Итого--30478,06-1367,16Прочие нужды-0,051523,9030,15205,074Всего (нетто)--32001,963-1572,234Расход на самообслуживание и потери-0,051600,090,0578,611Всего (брутто)--33602,061-1650,895После определения потребности в паре и электроэнергии рассчитаем годовой объем работ паросилового цеха. Количество топлива в условных единицах определяется умножением теплотворного коэффициента на количество натурального топлива.В таблице 3.3 представлен расчет годового объема работ паросилового цеха.Таблица 3.3 - Расчет годового объема работ паросилового цехаВид топливаТеплотворный коэффициентКоличество топливанатурального, м3условного, тОтходы цеха по производству шпона0,111180,45129,85Кора0,11573,94157,39Отходы при выработке технологической щепы0,12647,2877,67Отходы мебельного производства0,124977,89597,34ИТОГО:--962,25План по выработке пара определяется путем деления общего количества пара на норму расхода условного топлива на 1 Гкал пара – 0,25т.План по выработке пара = 962,25/ 0,25 = 3849 Гкал.Так как план по выработке пара меньше потребности пара на нужды предприятия, следовательно, топливных отходов собственного производства недостаточно и необходимо закупать топливо на стороне.Количество закупаемого топлива определим с учётом того, чтобы полностью удовлетворить потребность в паре на нужды предприятия.Недостаток пара = 33602,061– 3849 = 29753,061 ГкалПотребность в условном топливе=29753,061 * 0,25 = 7438,26 т.Количество топлива (угля), которое необходимо закупить = 7438,26 / 0,9 = 8264,73 т, где 0,9 – теплотворный коэффициент угля.Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производстваОперативный план работы сборочно-отделочного цеха разрабатывается на примере боковых щитов корпусной мебели с учетом их комплектности в наборе.Оперативные планы по отделениям составляются в последовательности, обратной ходу технологического процесса, т.е. в начале для отделочного отделения, а затем для сборочного.4.1 Оперативный план работы отделочного отделенияОтделочное отделение является конечной стадией технологического процесса мебельного производства, которое выпускает готовую продукцию, поступающую на склад либо в реализацию.В графике работы учитываются выходные, праздничные дни и дни простоя в плановых ремонтных работах, предусмотренных при расчёте эффективного фонда времени.Таблица 4.1 - График работы отделочного отделения на 2016 г.ПериодЧисло днейПериодЧисло днейГод234ГодI квартал58III квартал53Январь17Июль8Февраль19Август23Март22Сентябрь22II квартал62IV квартал61Апрель21Октябрь20Май20Ноябрь20Июнь21Декабрь21Распределение годового объема выпуска изделий корпусной мебели по кварталам, месяцам, неделям и дням осуществляется пропорционально количеству рабочих дней в соответствующем периоде.Таблица 4.2 - План выпуска боковых щитов мебели на 2016 г.Наименование набора мебелиГодовой выпуск, шт. комплектовРаспределение по кварталамIIIIIIIV1. «Алиса»69231715183415681806 Таблица 4.3 - Квартальный план выпуска боковых щитов мебелиНаименование набора мебели1 квартал, шт. комплектовРаспределение по месяцамянварьфевральмарт1. «Алиса»1715502561652Таблица 4.4 - Месячный план выпуска боковых щитова) на январь по неделямНаименование набораПлан на день, шт. комплектовПлан на месяц, шт. комплектовВ том числе по неделям123451. «Алиса»30502-60147147148б) на январь по дням (нарастающим итогом с начала месяца), шт. комплектовНаименование наборовПлан на месяцПлан на деньРабочие дни78111213141518192021222526272829«Алиса»502303060901201501802102402703003303603904204504805024.2 Расчет размера партии деталейСуточная потребность в боковых щитах определяем в комплектах (в одном комплекте 8 боковых щитов) по формуле:, (4.1)где Q1 и Q2 – годовая производительная программа по выпуску изделий корпусной мебели;Д – количество рабочих дней за год для оснащенного рабочего места. = 30шт. комплектов.Величина запускаемой партии комплектов деталей n0 принимается равной 5-суточной потребности выпуска комплектов с тем, чтобы переналадка оборудования могла осуществляться в нерабочее время (выходные дни), а запускаемой на первую операцию (ng) – полусменному заданию.Мебельное производство работает в 2 смены.