построение бизнес плана

построение бизнес-плана организации производства ...

Целью выполнения курсового проекта является построение бизнес-плана организации производства древесных плит. В рамках выполнения курсового проекта последовательно решаются следующие задачи:
* выбор направлений развития бизнеса (ассортимент, качество и конкурентоспособность продукции, тип предприятия, на котором осваивается новое производство – деревообрабатывающее, мебельное или целлюлозно-бумажное, намечаемые объемы продаж, организационно-правовая форма предприятия, технология производства и т.д.);
* определение производственного потенциала предприятия;
* прогнозирование суммы инвестиций и источников финансирования проекта организации нового производства;
* планирование потребности в сырье, химикатах, энергоресурсах под производственную программу;
* планирование эксплуатационных затрат,в том числе:
−затрат на материальные ресурсы;
−затрат на оплату труда работников предприятия и отчислений на социальные нужды;
−накладных расходов;
* оценка эффективности инвестиционного проекта;
* определение границ безубыточности деятельности предприятия, оценка чувствительности и устойчивости проекта.

Введение 3
Резюме 4
1.Коммерческая идея 4
2. Показатели эффективности проекта 4
Раздел 1. Характеристика продукции 6
Раздел 2.Прогноз объемов продаж 9
Раздел 3.Производственный потенциал 10
Раздел 4. Технологический процесс производства древесных плит 11
Раздел 5. Планирование затрат на материальные ресурсы 14
5.1. Расчет потребности в сырье и материалах 14
5.2. Расчет потребности в энергоресурсах 14
5.3. Планирование затрат на материальные ресурсы 15
Раздел 6. Структура, объем,источники финансирования инвестиций 16
6.1. Потребность в инвестициях 16
6.2. Источники финансирования инвестиций 17
6.3. Использование оборудования на условиях лизинга 18
Раздел 7. Планирование затрат на оплату труда работникови на социальное страхование 18
7.1. Планирование численности работающих 18
7.1.1. Планиро вание численности основных производственных рабочих 18
7.1.2. Планирование численности вспомогательных рабочих 19
7.1.3. Планирование численности специалистов и служащих 19
7.2. Планирование затрат заработной платыи отчислений на социальное страхование 19
Раздел 8. Расчет накладных расходов 20
8.1. Расчет амортизационных отчислений 20
8.2. Общепроизводственные расходы 21
8.3. Общехозяйственные расходы 22
Раздел 9.Затраты на производство и реализацию товарной продукции 22
9.1. Калькулирование плановой себестоимости продукциипри 100% освоении мощности 22
9.2. Составление плановой сметы затрат на производство 23
9.3. Корректировка затрат на производство и реализацию продукциипо отдельным периодам освоения проекта 24
Раздел 10. Оценка коммерческой эффективности инвестиционного проекта 25
10.1. Прогноз прибыли 25
10.2. Прогноз движения денежных средств 25
10.3. Оценка интегральных показателей эффективности инвестиций 28
Раздел 11. Оценка чувствительности и устойчивости проекта 29
Выводы по проекту 31
Библиографический список 33

м3,что соответствует прогнозируемымобъемам производства для удовлетворения регионального спроса на продукцию, величина которого определена в разделе 2.Товарная продукция цеха в стоимостном выражении учитывает прогнозируемые конкурентоспособные цены реализации продукции без учета НДС. Цена импортных (Польша) плит аналогичного качества, реализуемых крупным оптом на рынке Северо-Запада, оценивается в 340 евро. При курсе 41 руб./евро цена реализации импортных плит в рублевом эквиваленте составляет 13940 руб. Конкурентоспособность плит на внутреннем рынке будет обеспечена при снижении цен в сравнении с зарубежной продукцией как минимум на 10%.ТП = 13940руб ·0,9102000=12546·102000=1279692 тыс. руб.Осуществление гибкой ценовой политики предусматривает изменение цен на протяжении горизонта расчетов в соответствии с теорией жизненного цикла спроса на продукцию. Поэтому при выводе продукции на рынок цены могут быть снижены для повышения конкурентоспособности продукции, в дальнейшем, при освоении определенной рыночной ниши– незначительно повышаться. В перспективе, при появлении множества конкурентов –снижатьсяВ примере предусмотрено равенство остатков на начало и конец планируемых расчетных лет. Следовательно, объем продаж равен объему товарной продукции− 1279692 тыс. руб.График выхода производства на проектную мощность представлен в таб.3.1. Горизонт расчетов принят в рамках нормативного срока службы основного оборудования производства древесных плит – 10 лет.Таблица 3.1Наименование позицийГоризонт расчетовt0t1t2- t5t6- t8t9- t10Объем продаж, тыс. м3-61,2102102102Цена реализации, руб./м3-12300125461360013400Объем продаж, тыс. руб.-752760127969213872001366800Раздел 4. Технологический процесс производства древесных плитТехнологический процесс изготовления плит слагается из ряда технологических операций, общее число которых может быть очень большим, изменяться как по числу и составу операций, так и по очередности их выполнения, зависящих от вида сырья, конструкции плит, оборудования, транспортных путей, доставки сырья и отправки готовых плит потребителям и других факторов, в том числе имеющих и частное значение. Из общего числа технологических операций целесообразно выделить основные, определяющие принципиальные условия изготовления плит и очередность следовании таких операций друг за другом. Знание технологического процесса поможет лучшей его организации с учетом местных условий, определяющих технико-экономические показатели производства плит на предприятиях.Технологический процесс включает следующие основные операции: подготовка древесного сырья; подача в производство и разделка древесного сырья; измельчение древесины в щепу и сортирование щепы; изготовление древесных частиц; сушка древесных частиц; сортирование древесных частиц и измельчение крупной фракции; транспортирование и хранение смолы и химикатов; приготовление связующего; смешивание древесных частиц со связующим; формирование стружечного ковра и разделение его на пакеты; подпрессовка стружечного пакета; прессование древесностружечных плит; охлаждение, выдержка и обрезка ДСтП; шлифование и сортирование; укладка и хранение плит. Каждая из перечисленных операций выполняется в определенной технологической последовательности и сопровождается образованием отходов и получением полуфабрикатов.Подготовка сырья включает: поставку сырья в виде круглых сортиментов, технологической щепы, отходов; выгрузку сырья с использованием кранов, элеваторов и конвейеров; учет сырья по количеству и качеству. Подача сырья в производство и разделка Древесного сырья включают: проверку сырья на наличие в нем металлических и минеральных включений и их удаление; разделку сырья на мерные отрезки, то есть распиливание для подготовки к переработке на стружечных станках с ножевым валом, а также разделку длинного и с кривизной сырья для переработки в щепу на рубительных машинах. Содержание остальных операций раскрывают их названия. Варианты технологии и используемого в них оборудования показаны на некоторых схемах, которые не исчерпывают других возможностей. Схема технологического процесса изготовления трехслойных древесно-стружечных плит с улучшенной структурной поверхностью, применяемая при объеме производства 90... 100 тыс. м3 плит в год. Процесс до операции дозирования древесных частиц для смешивания со связующим; даны основные этапы переработки четырех видов сырья в древесные частицы для формирования наружных и внутреннего слоев древесностружечных плит.После смешивания древесных частиц каждого из слоев со связующим производят следующие операции: 1) распределение стружки по машинам формирующей станции; 2) формирование пакетов; 3) извлечение случайных включений из пакетов; 4) подпрессовку стружечного пакета; 5) контрольное взвешивание пакетов (брикетов); 6) прессование плит; 7) отделение плит от поддонов; 8) возврат и охлаждение поддонов; 9) кондиционирование плит; 10) обрезку ДСтП; 11) калибрование и шлифование; 12) сортировку плит.Схема производства трехслойных древесностружечных плит, применяемая при объеме производства 250 тыс. м3 плит в год. Операции, начиная от сушки частиц, поскольку предшествующие операции принципиально не отличаются от показанных ранее.Схема технологического процесса производства пятислойных древесно-стружечных плит с микроструктурной поверхностью, применяемая при объеме производства 90... 100 тыс. плит.После операции смешивания древесных частиц со связующим следуют: 1) формирование стружечного ковра; 2) подпрессовка ковра; 3) разделение ковра на пакеты; 4) подпрессовка пакетов (брикетов); 5) взвешивание пакетов; б) прессование плит; 7) охлаждение плит; 8) выдержка древесно-стружечных плит; 9) обрезка; 10) шлифование; 11) сортировка; 12) складирование плит.Указанная во всех схемах последовательность операций может изменяться. Например, обрезать плиты можно до и после их выдержки. Обрезка до выдержки не сопровождается значительным затуплением инструмента, а отходы обрезки легче измельчаются.Появились новые технологические процессы производства древесно-стружечных плит, в том числе с применением одноэтажных прессов непрерывного действия, получением плит с ориентированными в различных слоя частицами; частицы оказываются параллельными или приблизительно параллельными по длине в отдельных слоях и пересекаются в смежных слоях подобно укладке листов в фанере.Технологический процесс производства древесно-стружечных плит экструзионного прессования отличается совмещением операций формирования ковра и прессования плит в прессе, однако этот процесс не позволяет получать плиты с высокой прочностью при изгибе без облицовки прочными материалами, например пластиками.Основные операции производственного процесса разрабатывают, рационально подбирая необходимое оборудование, режимы его работы, подготавливая инструмент и технологические параметры, нормируя операции. Базовые научно-исследовательские организации разрабатывают и выдают рекомендации в виде технологических инструкций. На предприятиях составляют свои технологические инструкции, корректируя технологические инструкции базовых организаций, с учетом местных условий работы — качества и условий поставки сырья, требований потребителей, состояния оборудования, возможностей паросилового хозяйства и т. п.Технологические факторы влияют на физико-механические свойства и качество древесно-стружечных плит. Их понимание, соблюдение, контроль и поддержание на оптимальном уровне позволяют правильно организовать работу технологов, координировать ее с работой механиков, автоматчиков, энергетиков, экономистов и специалистов других служб и получить от них максимально возможную помощь в организации должной технологической дисциплины и ритмичной работы отделения, цеха, предприятия.Знакомство с технологическим процессом начинается с определения основных технологических операций, из которых он складывается.Технологический процесс производства плит плоского прессования и применяемое оборудование рассматриваются на примере цеха, изготовляющего трехслойные древесностружечные плиты периодическим прессованием.Древесное сырье подготовляют к переработке на стружки в отделении подготовки сырья, схема которого зависит от конкретных условий производства.Автоматизированный цех разделен на пять связанных между собой бункерами или складами участков: изготовления стружки; сушки стружки; смешивания стружки со связующим; формирования, прессования и обрезки плит; шлифования плит.Участок изготовления стружки. Дровяная древесина из отделения подготовки сырья поступает на шестипильные станки, где ее раскраивают на заготовки длиной 1000 мм. Затем конвейерами заготовки передаются к загрузчикам-накопителям станков. На этих станках сырье перерабатывается в стружку. При необходимости сырье пропускают через металлоискатель, предназначенный для обнаружения случайных металлических включений.Отходы лесопиления и долготье перерабатываются на рубительных машинах в щепу, которая затем измельчается в стружку центробежными стружечными станками. В некоторых цехах это сырье перерабатывается в стружку непосредственно на стружечных станках для переработки долготья. Полученная стружка пневмотранспортом подается в два бункера влажной стружки.Раздел 5. Планирование затрат на материальные ресурсы5.1. Расчет потребности в сырье и материалахРассмотрение альтернативных источников снабжения материальными ресурсами позволило предпочесть региональных поставщиков сырья и химикатов, что обеспечило низкие транспортные издержки на доставку. Форма сотрудничества с поставщиками − долговременная, договорная. Основные материальные затраты производства формируются за счет сырья и химикатов. Для изготовления OSB-3 используется тонкомерная и неделовая древесина хвойных пород, синтетические смолы и парафиновая эмульсия. Исходные данные для расчетов.Расход круглого лесоматериала на 1 м3 плит составляет 1,7 м3;Норма расхода синтетических смол в абсолютно сухом веществе − 0,040 т на м3 плит;Норма расхода парафиновой эмульсии – 0,01 т на м3 плит.Таблица 5.1Потребность производства ДСП в основных видах сырья и материаловНаименование позицийСреднегодовая норма расходаОбщая потребность на производственную программу 106189 м3Круглый лесоматериал, м3 1,70180521Синтетические смолы, тПарафиновая эмульсия, т0,0400,01424810625.2. Расчет потребности в энергоресурсахОбеспечение производства электроэнергией, паром и водой – от существующих сетей и объектов инфраструктуры деревоперерабатывающего комбината. Норма расхода электроэнергии непосредственно на производство плит – 248 кВт-час/м3, пара – 0,090 Гкал/м3, воды – 3,30 м3.Расход энергоресурсов на хозяйственные нужды (обслуживание помещений цеха, склада готовой продукции и т.д.) принят в размере 2% от расхода на производственные нужды. Потери в энергосетях оцениваются в размере 1% от общей потребности в электроэнергии, в теплосетях и системах водоподачи- в размере 2%от общей потребности в ресурсах (таб. 5.2). Таблица 5.2Потребность в паре и электроэнергии на производственную программу и хозяйственные нуждыНаименованиепозицийУдельные нормы РасходаГодовая потребность на производственную программу 106189 м3эл.энергии, кВт-час/м3пара,Гкал/м3воды,м3электроэнергии, тыс. кВт-часпара,Гкалводы, тыс.м3Производство2480,0903,3263359557350Хоз. нужды50,0020,075312127Итого2530,0923,37268669769357Потери в сетях---2691957Всего---2713599643645.3. Планирование затрат на материальные ресурсыТаблица 5.3Расчет планово-заготовительной стоимости материальных ресурсовНаименование ПозицийГодоваяпотреб-ность Оптовая цена с учетомзатратпо доставке, руб./ед.Всего планово-заготовитель-ная стоимость, тыс. руб.Сырье и материалы всего, в т.ч:413666,2-круглый лесоматериал, м3 1805211800324937,8-синтетические смолы, т42481400059472-парафиновая эмульсия, т106290009558Итого основных видов сырья и материалов393967,8-вспомогательные материалы (5%)19698,4Энергоресурсы на производство, в т.ч.:87683,6−электроэнергия, тыс. кВт-час26335280073738− пар, Гкал95578007645,6-вода, тыс. м3350180006300Энергоресурсы на хозяйственные нужды производства, в т.ч.:1782,4−электроэнергия, тыс. кВт-час.53128001486,8−пар, Гкал212800169,6-вода, тыс. м3718000126Потери энергоресурсов в сетях, в т.ч.:1035,2−электроэнергия, тыс. кВт-час.2692800753,2−пар, Гкал195800156-вода, тыс. м3718000126Итого энергоресурсы90501,2Всего материальные ресурсы504167,4Все материальные затраты, связанные непосредственно с производством, относятся к переменным, зависящим от изменения объемов производимой продукции. Стоимость энергоресурсов на хозяйственные нужды входит в состав цеховых условно-постоянных затрат, потерь - в состав общехозяйственных переменных затрат.Раздел 6. Структура, объем,источники финансирования инвестиций6.1. Потребность в инвестицияхИсходные данные для расчета.Средняя норма запаса в днях по оборотным средствам, отвлекаемым на материальные ресурсы −15; Средняя норма дебиторской задолженности − 20.Расчет минимально необходимого оборотного капитала (нормативов оборотных средств) в тыс. руб.:−норматив запасов товарно-материальных ценностей: 504167,415 / 360=21007; −норматив дебиторской задолженности: 1279692 20/ 360=71094,0;Итого прирост нормируемых оборотных средств–92101 тыс. руб. Прирост остальных оборотных средств – 23025 тыс. руб. (25% к нормируемым средствам).Всего прирост оборотного капитала:115126 тыс. руб.Общая оценка инвестицийВ настоящем проекте сумма инвестиций определяется исходя из удельных капитальных вложений на единицу продукции. Судя по публикациям о реализуемых в настоящее время в РФ проектах заводов (цехов) по производству OSB малой мощности, ориентировочная величина удельных капитальных вложений оценивается в 12-15 тыс. руб./м3.Общая оценочная сумма инвестиций, определенная по удельным величинам капитальных вложений на освоение мощности 102000 м3 плит, составит:12000·102000=1224000 тыс. руб.Структура инвестиций выглядит следующим образом: Таблица 6.1Укрупненный расчет инвестицийНаименование позицийСумма,тыс. руб.%Всего инвестиций12240001001. Оборотные активы 1151269,42. Косвенные инвестиционные издержки122400103. Постоянные активы, включая строительно-монтажные работы 98647480,6Распределение инвестиций по годам осуществления проектаРасчет капитальных вложений по годам строительства цеха выполнен с учетом нормативных сроков строительства. При продолжительности строительства 1,5 года суммы инвестиций по годам освоения проекта распределятся следующим образом.Таблица 6.2Суммы инвестиций по годам освоения проекта, тыс. руб.Наименование позицийОбщая стоимостьt0t1Всего инвестиций1224000816000408000В т.ч.:− постоянные активы1108874816000292874−оборотные активы115126−115126Расчетный срок начала строительства цеха – 1 января года t0.Расчетная дата ввода объекта в эксплуатацию – 1 июля года t1 .Таблица 6.3.Структура постоянных активовНаименование позицийСумма,тыс. руб.%Постоянные активы с учетом косвенных издержек1108874100в том числе: − оборудование, транспортные средства60988155 − здания, сооружения498993456.2. Источники финансирования инвестицийРаспределение инвестиций по источникам финансирования может выглядеть следующим образом: средства инвесторов − 612000 тыс. руб.; заемные средства− 244800 тыс. руб.; собственные средства предприятия, на котором осваивается выпуск плит (в основном нераспределенная прибыль прошлых лет и фонд амортизационных отчислений), −367200 тыс. руб. Таблица 6.4Источники финансирования проекта, тыс. руб.Наименование позицийВсегоt0t1Средства инвесторов 612000612000−Заемные средства244800−244800Собственные средства 367200204000163200 Всего1224000816000408000Условия кредитования и выплаты по кредитамУсловия кредитования: сумма кредита – 244800 тыс. руб.; номинальная процентная ставка − 14 % годовых; кредит берется в начале года t1, срок погашения кредита − 3 года. Кредит погашается равными долями, а начисление процентов производится на оставшуюся непогашенной часть кредита.Таблица 6.5Расчеткредитныхиздержек, тыс. руб.Наименование позицийt1t2t3ВсегоПолучение кредита244800−−244800Погашение кредита в течение года816008160081600244800Непогашенная часть кредита на начало года24480016320081600−Проценты за кредит34272228481142468544Кредитные издержки11587210444893024313344Суммы процентов за кредит в рамках учетной ставки ЦБ РФ, увеличенной на 3 пункта, относятся на себестоимость продукции. Затраты по оплате процентов за пользование кредитом при превышении действующей на момент реализации проекта учетной ставки ЦБ (8,25%) уменьшают чистую прибыль.Таблица 6.6Источники оплаты процентов за пользование кредитом, тыс. руб.Наименование позицийt1t2t3ВсегоПроценты за кредит всего, в т.ч.:34272228481142468544-относимые на себестоимость продукции (11,25%)-относимые на чистую прибыль (2,75%)2754067321836044889180224455080134646.3. Использование оборудования на условиях лизингаРассмотрим альтернативный вариант, когда комплекс оборудования стоимостью 609881тыс. руб. (табл. 6.3) предполагается приобрести на условиях финансового лизинга.Расчет лизинговых платежейАмортизационные отчисления (АО), входящие в состав лизинговой платы, начисляются обычно по удвоенной либо утроенной норме. В нашем примере при среднем сроке службы ведущего оборудования 10 лет норма амортизации составит 30%. Комиссионное вознаграждение − 3% от первоначальной стоимости комплекса оборудования. Налог на имущество – 2,2% от остаточной стоимости оборудования, приобретаемого в лизинг.Таблица 6.7Расчет лизинговых платежей, тыс. руб.Остаточная стоимость лизингуемого оборудованияШаг рас-четаСуммаАОПроценты за кредит(14%)Налог на имуществоКомиссионное вознаграж-дениеВсего609881t0182964853831341718296300061426916t118296459768939218296270421243952t21829643415353671829624078160988t3609888538134218296891656098816098811878432951873186900428Средне-годовые платежи-225107Судя по расчетам, себестоимость продукции в среднем увеличивается на 225107 тыс. руб. в год. При этом предприятие полностью освобождается от налога на имущество по комплексу оборудования по истечении срока лизинга, а также экономит на налоге на прибыль.Раздел 7. Планирование затрат на оплату труда работникови на социальное страхование7.1. Планирование численности работающих7.1.1. Планирование численности основных производственных рабочихПотребность в трудовых ресурсах нового цеха будет удовлетворяться за счет населения Северо-Западного региона. Источники пополнения кадров: центр занятости, кадровые агентства, рекламные объявления в СМИ, учебные заведения.В примере принято, что число выходных дней при организации работы по четырехбригадному графику составит 98 дней (3 дня работы, четвертый – выходной). Расчет эффективного времени одного рабочего в течение годаКалендарный фонд времени–365днейКоличество нерабочих дней всего – 98Количество рабочих дней− 267Оплачиваемые неявки на работу (отпуска очередные, учебные, по беременности и родам, в связи с выполнением государственных обязанностей) – 27Эффективный фонд времени рабочих – 240 днейКоэффициент подсменности: 365 / 267 = 1,37. Коэффициент резерва: 267 / 240=1,11. Списочная численность основных производственных рабочих установлена по рабочим местам (приложение 1)с учетом сменности работы оборудованияи составляет 28 чел 3 смены 1,37 ∙ 1,11 =128 чел.7.1.2. Планирование численности вспомогательных рабочихСписочная численность вспомогательных рабочих основного производства (уборщик, кладовщик, лаборант, контролер) работающих по непрерывному 3-х сменному графику составит:5 чел 3 смены 1,37 1,11 =23 чел.Списочная численность цеховых рабочих по содержанию и текущему ремонту оборудования, работающих по непрерывному 3-х сменному графику (дежурные слесари и электромонтеры):4 чел 3 смены 1,37 1,11 = 18 чел.Списочная численность рабочих функциональных централизованных служб,обслуживающих производство плит и работающих в 1 смену:6 чел 1 смену 1,11 = 7 чел.7.1.3.