Разработка стандарта организации на контрольк качества продукции

Целью дипломной работы является разработка проекта стандарта организации на контроль качества выпускаемой продукции. Для этого необходимо решить следующие задачи:
- рассмотреть роль стандартизации на современном этапе;
- выявить особенности системы стандартизации в строительстве;
- рассмотреть классификацию строительных материалов, их производство в России и за рубежом;
- дать общую характеристику ОАО «Ивановская ДСК» и ассортименту выпускаемой продукции;
- ознакомиться с организацией системы контроля качества продукции на предприятии;
- определить порядок проведения операционного контроля;
- применить статистические методы контроля для выявления факторов, влияющих на качество продукции;
- разработать стандарт организации на проведение контроля качества выпускаемой продукции;
- рассчитат ...

Содержание
Введение……………………………………………………………………… 6
1 Роль стандартизации в мероприятиях по обеспечению качества продукции………………………………………………... 8
1.1 Национальная система стандартизации на современном этапе….. 8
1.2 Особенности системы стандартизации в строительстве………….. 12
1.3 Классификация строительных материалов….……………………... 16
1.4 Производство строительных материалов в России и за рубежом... 22
1.5 Виды контроля………………………………………………………. 29
1.6 Обзор статистических методов контроля…………………………... 33
2 Организация контроля качества продукции на предприятии.. 36
2.1 Общая характеристика ОАО «Ивановская ДСК»…………………. 36
2.2 Ассортимент выпускаемой продукции…………………………….. 42
2.3 Описание технологического процесса производства железобетонных изделий……………………………………………. 43
2.4 Организация системы контроля качества на ОАО «Ивановская ДСК»…………………………………………………………………... 49
2.4.1 Входной контроль……………………………………………………. 50
2.4.2 Операционный контроль…………………………………………….. 53
2.4.3 Приемочный контроль……………………………………………….. 54
2.5 Характеристики технических требований, предъявляемых к готовым изделиям……………………………………………………. 57
3 Проведение операционного контроля качества железобетонных изделий ………………………………………… 60
3.1 Порядок проведения операционного контроля качества………….. 60
3.2 Проведение операционного контроля качества объемных железобетонных элементов………………………………………….. 64
3.3 Применение статистических методов для выявления факторов, влияющих на качество изделия……………………………………... 75
4 Разработка проекта стандарта организации на операционный контроль качества продукции ОАО «Ивановская ДСК»……... 87
4.1 Порядок разработки стандарта организации и его основные элементы………………………………………………………………. 87
4.2 Структура и содержание стандарта организации на операционный контроль качества продукции……………………... 94
5 Определение стоимости разработки стандарта организации… 97
5.1 Расчет затрат на разработку стандарта организации………………. 98
6 Охрана труда на ОАО «Ивановская ДСК»……………………… 102
6.1 Общие требования к организации рабочих мест…………………... 102
6.2 Промышленная санитария и гигиена труда………………………… 103
6.3 Гигиенические требования к рабочему месту……………………… 110
6.4 Средства индивидуальной защиты…………………………………. 112
6.5 Выводы и рекомендации по охране труда на ОАО «Ивановская ДСК» ………………………………………………………………….. 113

Заключение …………………………………………………………………. 115
Список использованных источников……………………………………. 118
Приложения
Приложение А……………………………………………………………….. 122
Приложение Б………………………………………………………………... 123
Приложение В………………………………………………………………... 124
Приложение Г………………………………………………………………... 128

Введение
Стандартизация выполняет значительное число порой незаметных, но крайне необходимых для общества функций. Она содействует выполнению требований технических регламентов, повышению конкурентоспособности продукции и услуг, оптимизации номенклатуры выпускаемой продукции, то есть в целом способствует более глубокому распространению и пониманию новых технологий /1/.
Развитыми странами стандартизация признана стратегическим инструментом, во многом определяющим способность экономики к развитию и конкуренции на глобальном уровне. Она охватывает почти все сферы промышленной, научной и отчасти государственной деятельности.
Законодательной основой российской стандартизации сегодня является федеральный закон «О техническом регулировании» /2/. Однако он затрагивает только экономические сферы и не касается таких аспектов как энергетика, экология, охрана труда, здравоохранение, образование, информационные технологии, напрямую связанных с качеством жизни населения /3/.
В природе нет идеальных инструментов для обеспечения качества, ни один стандарт не вечен, они «приходят» и «уходят», совершенным остается лишь желание совершенствоваться – осваивать каждый следующий инструмент. Но при всех недостатках любой стандарт может стать основой для производства качественной продукции, удовлетворения желаний потребителя и исполнения мечты всех заинтересованных сторон. Разработанные на основе лучших практик, стандарты способны содействовать эффективному решению сложнейших экономических и социальных задач /4/.
Практически нет ни одной области, где бы стандарты не были востребованы государством, обществом и его гражданами. Стандарты широко используются в строительстве, сельском хозяйстве, машиностроении, текстильной промышленности. Вместе с тем государственный и частный сектор отечественной экономики до сих пор недооценивают потенциал и возможности стандартизации. Цель стандартизации состоит в достижении оптимальной степени упорядочения в определенной области посредством установления норм и положений для всеобщего и многократного использования в отношении реально существующих или потенциальных задач. Таким образом, работающая, корректно выстроенная система контроля качества позволяет создать все необходимые условия для производства качественной продукции /1/.
Проблема повышения качества может быть решена только при совместных усилиях государства, органов управления, руководителей и членов трудовых коллективов предприятий.

Согласно ГОСТ 13015-2003 /38/ на каждом изделии, поставленном потребителю, в установленном месте должны быть нанесены маркировочные надписи.Номенклатура показателей качества изделий, подвергаемых приемочному контролю, приведена в таблице 2.6Таблица 2.6 – Номенклатура показателей качества приемочного контроляНаименование показателяНормативно-технический документПрочность, жесткость и трещиностойкость изделийГОСТ 8829-94Марка бетона по морозостойкостиГОСТ 10060-95 – 10060.4-95Марка бетона по водонепроницаемостиГОСТ 12730.5-84Истираемость бетонаГОСТ 13087-81Водопоглощение бетонаГОСТ 12730.3-78Марка бетона по прочностиОтпускная прочность бетонаПередаточная прочность бетонаКоэффициент вариации прочности бетонаГОСТ 10180-90ГОСТ Р 53231 - 2008Соответствие арматурных и закладных изделий стандартам и рабочим чертежам, прочность сварных соединенийГОСТ 10922-90Линейные размерыОтклонение от прямолинейности (непрямолинейность)Отклонение от плоскости (неплоскостность)Разность длин диагоналейОтклонение от перпендикулярностиТолщина защитного слоя бетонаШирина раскрытия трещинМасса изделияКатегория бетонной поверхностиСоответствие качества защитно-декоративных покрытий, отделки и цвета лицевых поверхностей изделий эталону.ГОСТ 13015-2003На все принятые изделия ставится установленной формы штамп ОТК и К и оформляется документ о качестве согласно требованиям ГОСТ 13015-2003 /38 / (приложение А ).Хранятся готовые изделия на специально оборудованном складе, рассортированные по видам и маркам.Хранение, транспортирование, погрузку и разгрузку готовых изделий следует производить согласно требованиям ГОСТ 13015-2003, соблюдая меры, исключающие возможность их повреждения.Периодические испытания проводят перед началом массового изготовления изделий, а в дальнейшем – при изменении технологии изготовления. При неудовлетворительных результатах выпуск изделий прекращается до обеспечения соблюдения установленных требований.Приемо-сдаточные испытания изделий осуществляют партиями. В состав партии включают изделия одного типа, последовательно изготовленные предприятием по одной технологии в течение не более одних суток из материалов одного вида. При изготовлении конструкций нерегулярно или в небольшом количестве, при обеспечении однородности качества продукции, в состав партии допускается включать конструкции, изготовленные в течении нескольких суток, но не более одной недели.Результаты приемочного контроля фиксируются в журнале ОТК и К. Изделие считается дефектным по показателю таблицы – 2.6, если оно не удовлетворяет требованиям стандарта или технических условий по этому показателю. На изделия, не принятые ОТК и К, составляется Акт на некондицию (приложение Б) или Акт на недоброкачественную продукцию (приложение В) и решается вопрос о наказании виновников за изготовление недоброкачественной продукции.На основании положения по оплате труда по выпуску железобетонных изделий для улучшения качества выпускаемой продукции от 01.06.2010 г. введена шкала снижения премиальных доплат (таблица 2.7) Таблица 2.7 – Шкала снижения премиальных доплатНа продукцию выпущеннуюСнижение премии за качествоС оцен. « отлично»На 0%С оцен. «хорошо»На 15%С оцен. «удовлет»На 35%2.5 Характеристика технических требований, предъявляемых к готовым изделиям Выпускаемые железобетонные изделия и элементы должны соответствовать требованиям нижеследующих документов:- ГОСТ 13015-2003 /38/ Изделия железобетонные и бетонные для строительства. Общие технические требования. Правила приемки, маркировки, транспортирования и хранения;- ГОСТ 11024-84 /39/ Панели стеновые наружные бетонные и железобетонные для жилых и общественных зданий. Общие технические условия;- СНиП 3.09.01-85 /40/ Производство сборных железобетонных конструкций и изделий;- СНиП 2.03.01-84 /41/ Бетонные и железобетонные конструкции;- технологическая карта на изготовление наружных стеновых панелей;- 90.1-ИЖ1.1-1ДС /42/.Стальные формы для изготовления всех этих изделий должны удовлетворять требованиям ГОСТ 25781-83 /43/.Толщина утеплителя должна быть выдержана по проекту с учетом его обжатия от массы бетона. При стыковке плит утеплителя следует обеспечить плотное прилегание кромок, для чего следует применять фиксаторы-скобы из проволоки диаметром 2-3 мм.Отпускная прочность бетона панелей должна быть не менее 70% в летний период и не менее 85% в зимний период.Для повышения качества герметизации и для защиты от увлажнения наружная поверхность гребня и вертикальные боковые грани панелей, согласно рабочих чертежей, должны быть огрунтованы в заводских условиях водонепроницаемой мастикой (КН-2, КН-3) за 2 раза или грунтовочным составом 51Г-18 или ЛСГ-905.Предел огнестойкости панелей равен 2,0 часа, предел распространения огня равен нулю.Для крепления деревянных коробок окон и балконных дверей в панелях предусмотрены деревянные антисептированные пробки.Формы и размеры арматурных и закладных изделий должны соответствовать значениям, указанным в рабочих чертежах, и удовлетворять требования ГОСТ 10922-90 /44/, а сварные сетки – ГОСТ 23279-85 /45/.Закладные изделия фиксируются в проектное положение с помощью точечной электросварки при сборке отдельных арматурных сеток и каркасов на специальных кондукторах в пространственные каркасы или в формовочном оборудовании с помощью вязальной проволоки или пластмассового фиксатора.Отклонение фактической массы панелей при отпуске их потребителю от номинальной отпускной массы, указанной в проектной документации, не должно превышать 12%.Толщина защитного слоя бетона до рабочей арматуры должна быть не менее 25 мм в наружном слое и 15 мм во внутреннем слое.Значение толщины защитного слоя бетона в армированной шпонке должен быть 10 мм.Значения действительных отклонений размеров и положения выпусков арматуры панелей не должны превышать предельных, указанных в проектной документации.Отклонения фактических размеров изделий от номинальных, приведенных в рабочих чертежах, не должны превышать:- по длине и высоте панелей от 2,5м до 4,0 м - ±5 мм; свыше 4,0 - ±6,0 мм; до 1,0 м - ±2,5 мм; свыше 1,6 м до 2,5 м - ±4 мм;- по толщине панелей - ±5 мм;- по высоте, ширине и положению проемов - ±5 мм.Разность длин диагоналей лицевых поверхностей (для панелей и проемов, имеющих форму прямоугольника) при наибольшем размере (длине или высоте):до 4,0 м – 8,0 мм;свыше 4,0 м – 10,0 мм.Плоскостность лицевой поверхности панели при изменениях от условной плоскости, проходящей через три угловые точки поверхности панели. При наибольшем размере (длина или высота):до 2,5 м – 6,0 мм;от 2,5 м до 4,0 м – 8,0 мм;свыше 4,0 м – 10,0 мм.Прямолинейность профиля лицевой поверхности панели, ее опорных граней и участков торцевых граней, образующих устья стыков в любом сечении по всей длине панели:до 2,5 м – 4,0 мм;от 2,5 м до 4,0 м – 5,0 мм;свыше 4,0 м – 6,0 мм.Отклонение от номинального положения элементов стальных закладных изделий, расположенных в плоскости панели в соответствии с проектной документацией на одном уровне с поверхностью бетона и не служащих фиксаторами при монтаже, не должны превышать 5 мм в плоскости панели и 3 мм из плоскости панели.Качество отделки поверхностей и внешний вид панелей должны соответствовать требованиям ГОСТ 13015-2003 /38/ и ГОСТ 11024-84 /39/. Отделка внутренних лицевых поверхностей, предназначенных под оклейку обоями, должна удовлетворять категории А4.В бетоне и растворе панелей не должно быть трещин, за исключением местных поверхностных, усадочных и других технологических трещин шириной не более 0,2 мм.3 Проведение операционного контроля качества железобетонных изделий 3.1 Порядок проведения операционного контроляТребуемое качество производства железобетонных изделий должно обеспечиваться предприятием путем осуществления эффективного контроля на всех стадиях создания железобетонной продукции. Производственный контроль качества железобетонных изделий должен включать:- входной контроль качества проектной документации, строительных материалов и оборудования;- операционный контроль отдельных технологических процессов или производственных операций;- приемочный контроль.Более 80% дефектов при производстве железобетонных изделий связаны с отступлениями от проектной документации и ГОСТов. Поэтому операционный контроль качества является основным видом производственного контроля. При систематическом осуществлении контроля в ходе выполнения операций бригадиры и мастера могут своевременно выявлять и устранять дефекты, принимать меры по их предупреждению.Цель операционного контроля – обнаружение и устранение дефектов в процессе изготовления изделий.Основные задачи операционного контроля качества:- обеспечение соответствия выпускаемой продукции требованиям нормативных документов;- своевременное выявление дефектов и причин их возникновения, принятие мер по их устранению;- повышение ответственности непосредственных исполнителей (рабочих, звеньев, бригад, линейных специалистов) за качество выполненных ими работ.Основным методом проведения операционного контроля качества продукции является проверка соблюдения отдельных нормативных требований, реализуемых в ходе выполнения очередной технологической операции. Исполнителем этого вида контроля является как производственный персонал цеха (рабочие, бригадиры, мастера), так и мастера ОТК. По существу этот вид контроля можно рассматривать как контроль качества труда.Под операционным контролем следует понимать проверку исполнителями (рабочими), а затем контролёрами ОТК качества труда и определение на основе полученных при этом данных целесообразность продолжения дальнейшей работы при существующих производственно-технических условиях. В ходе такой проверки рабочий должен исправить дефект, допущенный им или работающим на предыдущих операциях. В целом любую поточную линию, в том числе линию производства железобетонных конструкций, можно рассматривать как систему автоматического управления. Контроль готовой продукции в конце линии в этом случае выполняет функцию обратной связи, указывающей на отклонение от заданных условий. Однако и длина этой линии слишком велика, и предпринимаемые по результатам контроля готовой продукции меры не всегда являются своевременными и эффективными. Операционный контроль можно считать звеном в цепи обратной связи, ограниченным отдельным производственным участком или постом.Только с введением обязательного операционного контроля представляется возможность систематизировать эти отдельные случаи контроля.Техническое обоснование и включение операционного контроля в технологический процесс должно осуществляться путем включения времени и содержания этого контроля в технологические карты производственного процесса. Как приложение целесообразно иметь технологическую карту операционного контроля, в которой перечисляют контрольные операции и указывают требования стандартов, которые соблюдаются при выполнении данной операции, а также приводят описание инструмента, с помощью которого производят операционный контроль (шаблоны, щупы, мерные линейки и т.п.).При этом следует помнить, что точность средств операционного контроля не должна уступать точности средств контроля готовой продукции, а сами измерительные инструменты операционного контроля должны быть строго специализированы по производственным операциям, прочны и просты в использовании.План и частота проведения операционного контроля не должны быть постоянными. Они изменяются в зависимости от условий производства. В период амортизации технологического оборудования и форм или сразу после их замены необходим наиболее жесткий операционный контроль. При хорошем состоянии технологического оборудования можно ограничиться более редкими проверками. Иначе говоря, рабочему при самоконтроле и контролёру ОТК необходимо знать оборудование и условия работы, чтобы сконцентрировать своё внимание на критических моментах, когда особенно необходим контроль.Операционный контроль имеет особое значение. Суммарная трудоёмкость и стоимость изготовления изделия увеличивается с каждой операцией и наиболее велики при завершении работы. Если на n-ой операции допущен брак, который был обнаружен сразу, то будет достигнута экономия по сравнению с положением, когда этот брак обнаружен при контроле готовой продукции. Эта экономия равна разности полной стоимости изготовления изделия и стоимости изготовления изделия до n-ой операции.Все вышеизложенное свидетельствует о необходимости усиления операционного контроля продукции на производстве.При операционном контроле проверяются:скрытые параметры изделия, которые затруднительно контролировать в дальнейшем (например, качество сварки арматуры, толщину слоя бетона между каналами для электропроводки и арматурой и т.д.);стабильность параметров изделий, входящих в номенклатуру контроля готовой продукции;параметры изделий, зависящих от качества и состояния технологического оборудования и выполнения технологического процесса (например, толщина защитного слоя бетона до арматуры, расположение закладных, искривление и непрямолинейность поверхности и т.д.).Контроль автоматических операций, входящих в технологический процесс (работа бетоносмесительного оборудования, пневмоподача бетона, термообработка и пр.), осуществляется работниками отдела главного технолога и заводской лаборатории. Контроль за ходом этих операций может выполняться либо непосредственно на месте их проведения, либо на центральных пультах, куда выведены датчики, установленные на месте проведения операций.Для повышения эффективности операционного контроля на предприятиях каждой форме присваивается свой контрольный номер, который при маркировке переносится на изделие. Наличие номера у формы позволит выявить, какого качества продукция снята с данной формы, и определить, от какой формы зависит выполнение или нарушение всего комплекс требований к геометрической точности и качеству поверхности, включая соблюдение допусков на геометрические размеры, прямоугольность изделий, искривление его поверхности, наличие раковин и т.д.Для выявления виновников дефектов устанавливается нумерация изделий в пределах смены или рабочего дня, которая переносится в маршрутный лист, оформляемый контролером ОТК на каждое изделие.Для проведения операционного контроля технологический процесс производства данного изделия должен быть разбит на постоянные, неизменные для данного изделия операции, подвергающиеся контролю /18/.Схема операционного контроля должна содержать:эскизы конструкций с указанием допускаемых отклонений в размерах и требуемой точности измерений, а также сведения по требуемым характеристикам качества материалов;перечень операций или процессов, качество выполнения которых должен проверять производитель работ (мастер);перечень операций или процессов, контролируемых с участием строительной лаборатории и геодезической службы;перечень скрытых работ, подлежащих освидетельствованию с составлением акта.3.2 Проведение операционного контроля качества объемных железобетонных элементовРассмотрим организацию и проведение операционного контроля качества на примере производства объемных железобетонных элементов для жилых домов, изготавливаемых на ОАО «Ивановская ДСК» ПЖБИ-5.Объемные элементы изготавливаются по стендовой технологии. Стендовый способ производства характерен тем, что изделие в процессе производства (от начала его формования до момента распалубки) остается неподвижным, а оборудование (например, бетоноукладчик, вибратор) передвигается от одного изготовляемого изделия к другому. Изделия формуют непосредственно в пропарочных ямных камерах. Уплотняют бетонную смесь глубинными вибраторами. Контроль за качеством сборки каркасов, установкой закладных деталей, а также за качеством изготовленной продукции и соответствием их требованиям рабочей документации, стандартов и других нормативных документов осуществляет служба технического контроля и качества (ОТК и К).Технологическая схема производства объемных элементов для жилых зданий представлена на рисунке 3.1Узел приготовления смазкиБетоносмесительный цехАрматурныйцехФормовочный постСборка арматурных каркасов из отдельных арматурных элементовНепрерывное формование с уплотнением бетонной смеси при помощи навесных и глубинных вибраторов, установка необходимых монтажных элементовТепловая обработка заформованных изделийОткрывание боковых и торцевых бортов, выемка центрального сердечника, очистка и смазка форм, сердечников и оснасткиПриемка готовой продукции и складированиеРисунок 3.1 – Технологическая схема производства объемных элементовВ таблице 3.1 представлены операции, относящиеся к операционному контролю, и их описание, в таблице 3.2 – карта операционного контроля.Таблица 3.1 – Описание операционного контроляНаименование операций в технологической последовательностиОписание технологического процесса изготовления объемных железобетонных элементов для жилых и общественных зданий.12Чистка форм-установок и сердечников Чистка установки для формования вентиляционных блоков, блоков дымоудаления и объемных элементов шахт лифтов включает в себя: чистку бортов и поддона (производится непосредственно в форме) и чистку сердечника, которая производится на стеллаже-поддоне, после его извлечения из формы-установки. Особенно тщательно очищаются места примыкания бортов к поддону и друг другу, проемообразователи, места сопряжение боковых стенок сердечника и механизм складывания сердечника. Очистка бортов и сердечника производится при помощи металлических скребков, которыми очищают открытые поверхности от остатков бетона, наплывов и набрызгов. Остатки бетона сметаются щеткой. В очищенной форме закрывают борта при помощи крана. При очистке формы следует обратить внимание на чистоту верхних поверхностей бортов.Смазка форм и сердечников Смазка форм производится после того как форма будет очищена и остатки бетона удалены с ее поверхности. Смазка на борта формы наносится кистью или распылителем тонким равномерным слоем толщиной не более 0,2 мм. Излишки смазки с бортов и особенно поддона формы удаляются. Стенки сердечников смазываются валиком.Установка арматурного каркаса, блоков сеток косвенного армирования Армирование вентиляционных блоков, блоков дымоудаления и шахт лифтов производится на стеллаже-поддоне из отдельных элементов, и включает в себя арматурные сетки, отдельные стержни, монтажные и распалубочные петли, закладные детали. Сборка каркаса производится непосредственно на сердечнике. Сначала к сердечнику в установленных местах при помощи пластмассовых нагелей крепят закладные детали. Затем устанавливают и закрепляют на сердечнике арматурные сетки с предварительно надетыми на них фиксаторами защитного слоя из расчета не менее 5 фиксаторов на 1м2 сетки.Продолжение таблицы 3.1 На углы сердечника устанавливаются дополнительные гнутые сетки и привязываются к основным при помощи вязальной проволоки. Узлы вокруг дверного проема усиливаются дополнительно плоскими каркасами и отдельными стержнями. К собранному каркасу привязываются монтажные и распалубочные петли. Собранный на сердечнике каркас проверяется мастером формовочного цеха и контролером ОТК и К. Затем сердечник с закрепленным на нем каркасом поднимается мостовым краном и устанавливается в форму. Борта формы закрываются и закрепляются винтовыми замками. При установке сердечника в форму требуется соблюдать аккуратность, чтобы не задеть сердечником о форму и не повредить собранный каркас. После установки сердечника проверяется защитный слой. Доставка арматурных изделий - плоских и гнутых сеток, каркасов, отдельных стержней, закладных деталей, монтажных и распалубочных петель производится из арматурного участка.Установка электроканала производится после установки сердечника в форму и закрытия бортов формы.