Вход

«Проектирование участка механической обработки детали «Корпус» 456.852.32 грузовой червячной тяги 030408».

Рекомендуемая категория для самостоятельной подготовки:
Дипломная работа*
Код 228917
Дата создания 10 июля 2016
Страниц 112
Мы сможем обработать ваш заказ 28 ноября в 12:00 [мск]
Файлы будут доступны для скачивания только после обработки заказа.
7 730руб.
КУПИТЬ

Описание

«Проектирование участка механической обработки детали «Корпус» 456.852.32 грузовой червячной тяги 030408».
ИжГТУ, оценка 4 ...

Содержание

1.3 Техническое задание на проектирование

Разработать технологический процесс механической обработки детали. В проекте предусматриваю внедрение нового способа получения заготовки, применение современных программных станков.
Таблица 1.1 Исходные данные на проектирование
Наименование Данные
Наименование детали
Годовая программа выпуска, шт.
Наименование изделия
Количество деталей на одно изделие
Режим работы оборудования, смен
Продолжительность смены, часов
Материал детали
Масса детали, кг
Данные базового проекта изготовления детали:
а) Масса заготовки, кг.
б) Трудоемкость изготовления детали, мин.
в) Вид заготовки Корпус
3010
Ручная червячная 030408
1
1
8
АК7ГОСТ1583-93
1.3

1.8
78.26
Отливка

Введение

ВВЕДЕНИЕ 4
1.ОБЩАЯ ЧАСТЬ 7
1.1 Конструктивно-технологический анализ узла, составной частью которого является выбранная для проектирования деталь 7
1.2 Назначение и краткое техническое описание детали 9
1.3 Техническое задание на проектирование 12
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 13
2.1 Оценка технологичности детали 13
2.2 Установление типа производства

Фрагмент работы для ознакомления

Для хранения крупных заготовок склады располагают на специальных открытых или закрытых эстакадах для хранения 2÷3-х дневного запаса заготовок. Хранение штучных грузов (отливок, поковок, деталей и т.д.) должно производиться в унифицированной таре, которая позволяет использовать механизированные погрузочно-разгрузочные, транспортирующие устройства и многоярусное хранение в штабелях или на стеллажах. Запас материалов и заготовок в цеховом складе должен быть невелик, так как назначением его является только обеспечивать регулярное снабжением цеха (участка) материалами. При расчете площади складов заготовок исходят из необходимости запаса и грузонапряженности пола [14]:,(2.19)где Р – площадь складов заготовок, м2; Q – масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т; Т – запас заготовок, дни; f – среднее число рабочих дней в году; q – средняя грузонапряженность склада, т/м2; кр– коэффициент использования площади склада, представляющий отношение полезной площади склада к его общей площади и учитывающий проходы и проезды (кр= 0,4÷0,5)., (м²).Склад готовых деталей предназначен для хранения деталей перед отправкой на сборку. Склад готовых деталей и комплектовочный склад размещают в конце пролетов механического цеха на пути следования деталей на сборку. Площадь склада готовой продукции определяется также как и общая площадь под заготовки и материалы. Грузонапряженность площади пола складов принимается меньшей, чем в цеховом складе заготовок, так как готовые детали хранятся, как правило, на стеллажах или специальных подставках, столах и таре. Допускаемую грузонапряженность следует принимать равной: при удельном весе материалов более 1÷4 т на 1 м2 для мелких и средних деталей и 1,5 т на 1 м2 для крупных; при удельном весе материалов до 4 т – соответственно 0,4 и 0,6 на 1 м2., (м²).2.11.3 Расчет численности персоналаВ серийном производстве численность основных рабочих для выполнения нормируемых работ определяется по формуле [11]:,(2.20)где tij - трудоемкость i-й операции по изделию j-го вида, мин.;Nj- годовой объем выпуска изделий j-го вида, шт.;Фд.р.- действительный годовой фонд времени работы рабочего, ч.;Квн- коэффициент выполнения норм на i-й операции.,(2.21)где  - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени - неявки, установленные законодательством (можно принять 2-12%). (ч).Численность рабочих для вертикально-фрезерной операции:.Чпр = 1.Численность рабочих для вертикально-сверлильной операции:.Чпр = 1.Численность рабочих для горизонтально-расточной операции.Чпр = 1.Трудоемкость работ, выполняемых за год по вертикально-фрезерной операции N1:(16,4 х 3010) / 60 = 822,73 (н./ч).Трудоемкость работ, выполняемых за год по вертикально-сверлильной операции N2:(16,39 х 3010) / 60 = 822,23 (н./ч).Трудоемкость работ, выполняемых за год по горизонтально-расточной операции N3:(40,17 х 3010) / 60 = 2015,19 (н./ч).Таблица 2.11 - Расчет требуемого количества основных рабочихПрофессияРазрядКоличествообслуживаемых станковОбщая трудоемкость работ, выполняемых за год, нормо-часКоличество рабочих, челрасчетноепринятое123456Оператор станков с ЧПУ41822,730,391Сверлильщик41822,230,401Оператор станков с ЧПУ412015,190,961Итого:-33660,151,753Определение численности вспомогательных рабочих производится по нормам обслуживания. На основании этих норм составляется ведомость вспомогательных рабочих (таблица 2.12).Таблица 2.12 – Ведомость вспомогательных рабочихПрофессияОпределяющий показательНорма обслуживания на 1 рабочегоРасчетное количество, челРазряд123451. НаладчикЕдиницоборудования на человека80,37542.Слесари по ремонту оборудованияЕдиниц оборудования на человека250,1233.Электромонтеры (дежурные)Количество ед. оборудования в смену50-800,0624.Слесари по ремонту и оснасткеКоличествоосновныхрабочих40-500,07535. КладовщикиКоличествоосновныхрабочих600,0526.Водители электрокар и автопогрузчиковКоличество тонн груза в смену4,5 (при массе изделий до 1 кг)10 – до 5 кг13,5 – до 30 кг1,3 х 3010 =3913 кг3,913 / 249 = 0,016 т/см.0,016/10 = 0,001627.Слесарь по межремонтному обслуживаниюЕдиниц оборудования на человека20-300,1538.Подносчики и раздатчики инструментаЕдиниц оборудования на человека35-400,08629.Распределители работКоличество основных рабочих1000,03410.Рабочие БЦКПроцент от численности основных рабочих70,21411.Уборщики производственных помещенийУбираемая площадь, м214000,120212.Комплектовщики-1 человек на участок12Итого:--2,278-При расчете численности ИТР следует пользоваться следующими нормативами. В подчинении мастера должно быть 20-25 рабочихНа основании нормативов количество мастеров на участке:Nмас. = (чел.).3.КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ3.1 Станочное установочно-зажимное приспособлениеПроектируемое установочно-зажимное приспособление предназначено для установки и закрепления заготовки на горизонтально-расточном станке 2622ГФ1.Использование этого приспособления предполагается на третьей операции. Базирование заготовки происходит на плоскость и 2 пальца (цилиндрический и срезанный). Обрабатываемые поверхности и выдерживаемые размеры представлены в графической части работы.Закрепление происходит приложением силы зажима перпендикулярно к ее базовой плоскости. Эта схема обеспечивает доступность режущего инструмента к обрабатываемой заготовке с разных сторон. При этом конструкция приспособления является достаточно простой. Направление и максимальное значение силы резания рассчитывается исходя из условия неподвижности заготовки при обработке. Данные для расчета берутся в справочной литературе.Направление силы резания будет параллельно обрабатываемой плоскости, и будет стремиться сдвинуть заготовку перпендикулярно нормали к обрабатываемой плоскости (рисунок 2.8)Рисунок 2.8 – Схема действия силВеличина силы резания рассчитывается по формуле :,(3.1)Где t – глубина резания в мм.;s – подача в мм./зуб;v – скорость резания м./мин.;Кр – поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия резания;Ср – постоянная.Численные значения показателей степени, коэффициентов Кр и Ср представлены в справочной литературе [5].Посчитаем максимальную силу резания по формуле (3.2):Сила зажима при данной схеме закрепления определяется по формуле :,(3.3)где К -коэффициента надежности закрепления, К=3,65;- коэффициенты трения.В нашем случае, опираясь на схему действия сил (рисунок 2.13), делаем вывод, что сила исходного закрепления равна силе закрепления .Диаметр пневмоцилиндра определяется по формуле:,(3.4)где D – рабочий диаметр цилиндра, мм;р – давление рабочее в пневмоцилиндре, МПа.По конструктивным соображениям принимаем диаметр мембраны 100мм, тем самым обеспечиваем дополнительный запас по усилию прижатия заготовки.При проектировании приспособления необходимо предусмотреть отверстия в плите для выхода инструмента при цикле обратной расточки.Приспособление базируется на станке посредством трех взаимно перпендикулярных плоскостей. Базирование происходит по боковым направляющим в угол тумбы станка, которая закреплена на столе, где «закреплен» программный ноль станка. Координация элементов приспособления происходит по двум плоскостям.3.2 Контрольное приспособлениеПри изготовлении детали необходимо выполнить требования точности взаимного расположения поверхностей.На чертеже детали указаны требования к точности взаимного расположения поверхностей. Это неперпендикулярность поверхностей 9 и 1. Не перпендикулярность должна быть не более 0,04 мм.В этом пункте разработана схема контроля (рисунок 2.9) поверхностей 9 и 1. В этой схеме используется плита 1, прилегающая к поверхности 1 и разжимная самоцентрирующаяся оправка 2, которая жестко связана с плитой и перпендикулярна ей. Неперпендикулярность плиты и оправки назначается в соответствии со справочной литературой и равна 0,003 мм. На оправку закреплен индикаторный узел 4, который может вращаться на ней. Между узлом и оправкой посадка с зазором H7/h6. Максимальный зазор между оправкой и индикаторным узлом составляет 0,027 мм. В индикаторном узле применяется индикатор многооборотный 1 МИС, ГОСТ 9696-75 с ценой деления 0,01 мм. Предельная погрешность измерения составляет 0,03 мм. Плита выполняется с не параллельностью ее плоскостей 0,002 мм. Разжимная самоцентрирующаяся оправка выполнена с тремя шариками 5, которые разжимаются упорным винтом 3.Рисунок 2.9 – Схема контроля Произведем расчет погрешности измерения при использовании этой оправки.Погрешность измерения будет складываться из следующих составляющих: не параллельности плоскостей плиты, неперпендикулярности оправки плите, половина зазора между индикаторным узлом и оправкой и погрешностью индикатора.Суммарная максимальная погрешность измерения вычисляется по формуле:,(3.5)где ∆2пар – не параллельность плоскостей плиты;∆2пер – неперпендикулярность оправки и плиты;S – зазор между индикаторным узлом и оправкой;∆2изм – погрешность измерения.По формуле (3.5) получаем:Исходя из вышеизложенного, можно составить порядок работы данного контрольного приспособления.Порядок работы.Устанавливаю на приспособление индикатор 1 МИС, ГОСТ 9696-75.Устанавливаю приспособление на деталь, оперев плоскостью и вставив оправку в отверстие.Винтом разжимаю оправку, вращая болт от руки до упора.Проверяю визуально плотности прилегания плиты к детали.Устанавливаю на индикаторе предварительный натяг 1 мм.Устанавливаю нулевое положение на шкале индикатора.Поворачиваю индикаторный узел вокруг оправки на 180°, следя за показаниями индикатора.Деталь считаю годной при отклонении стрелки индикатора от нулевого положения не более чем на 0,13 мм (13 делений индикатора).Вывернуть разжимной болт.Снимаю приспособление с детали.Снимаю индикатор с приспособления.3.3 Проектирование сверлаКомбинированные инструменты для обработки отверстий применяются для совмещения нескольких операций (переходов). Комбинированные инструменты, работающие по параллельной схеме резания, обладают рядом преимуществ по сравнению с теми же инструментами обрабатывающими ту же поверхность, но последовательно, это высокая производительность обеспечивается за счет уменьшения машинного времени и в особенности резкое сокращение вспомогательного времени, отклонение отсоосности обрабатываемых поверхностей (которое является неизбежным при последовательной обработке разными инструментами и при нескольких установках детали на станках) почти не имеет места при комбинированном инструменте.Разработаю сверло–зенковку для сверления отверстия Ø5 и снятия фаски.1. Определяю диаметр сверла. Сверлится отверстие 10 мм. Определяю режимы резания по нормативам на сверление. Принимаю подачу S = 0,2 мм/об.2. Определяю осевую силу по формуле:,(3.6)Где Ср = 9,8; х = 1; у = 0,7; Кр = 1. Н3. Определяю крутящий момент от сил сопротивления резанию при сверлении:,(3.7)где См = 0,004; д = 2; у = 0,8; Кр = 1.НмКонструктивные параметры режущей части сверла определяю угол винтовой канавки ω = 30, угол наклона поперечного лезвия φ = 55.4. Определяю толщину сердцевины сверла:мм. (3.8)5. Определяю ширину пера:мм. (3.9)Твердость рабочей части сверла 62…64 HRC. Для получения фаски применяю зенковка. Ее геометрические параметры беру по нормалям: передний угол γ = 15, задний угол α = 8. Стружечная канавка винтовая с углом ω = 20.Хвостовую часть инструмента изготавливаю в форме квадрата со стороной 8,4 мм, для возможности крепления сверла практически во всех патронах, без проектирования специальной державки.В качестве преимуществ отмечаю простоту наладки, регулировки, установка на станке и возможность использования рабочих меньшей квалификации, а так же упрощение процесса контроля.Комбинированные инструменты изготавливаю монолитными и сборными.3.4 Проектирование резцаЧтобы обработать отверстие 90Н7 необходимо его рассверлить либо расточить.Чтобы рассверлить потребуется большое сверло, а т. к. обработка ведется на многоцелевом станке.Делаю вывод, что необходимо спроектировать специальный инструмент расточной резец с твердосплавной пластинкой.3.4.1 Выбор формы сечения державки и определение ее размеровПредпочтительнее прямоугольная форма, при которой врезание пластины меньше ослабляет державку.Размеры поперечного сечения державки выбираю в зависимости от силы резания, материала державки, вылета резца. Полученные значения размеров привожу к нормальному ряду. Нормализованные размеры поперечного сечения державок приведены в табл. 4.5.1.1. [7, с. 10]Сторону b поперечного сечения державки можно определить по формуле :, м(3.10)где Pz – сила резания, Н;l – вылет резца из резцедержателя, мм;σи.д. – допустимое напряжение на изгиб материала державки, МПа.Для державок из незакаленной углеродистой стали σu.g = 200-300 МПа, для державок из углеродистой стали, подвергнутых термической обработке, σu.g = 400-600 МПа.h = k·b, k = 1,2; 1,6; 2,0; значения k = 1,6 предпочтительнее.Тогда, подставляю значения в формулу (3.10), получаю: ммh=1,6∙7,8,43=13,48 ммВыбираю размеры сечения резцедержателя hxb (k=1,6) = 16 х 103.4.2 Расчет прочности и жесткости державки резцаМаксимальная нагрузка, допускаемая прочностью резца прямоугольного сечения, определяется [2, с. 9]:, Н(3.11)где bи h – стороны сечения державки, ммσи.д. – допустимое напряжение на изгиб материала державки, МПаl – вылет резца из резцедержателя, мм.Тогда из формулы (3.6), получаю:Максимальная нагрузка, допускаемая жесткостью резца, определяется с учетом максимально допустимой величины прогиба резца:, Н(3.12)где f– допустимая величина прогиба резца, м (при черновом точении f= 0,1 · 10-3; при чистовом точении f = 0,05 · 10-3);Е – модуль упругости материала резца, МПа (для углеродистой стали Е = 1,9 · 105 … 2,15 · 105);I – момент инерции сечения державки, мм4 (для прямоугольного сечения I = B·H3/12);l– вылет резца, мм.мм4НРезец обладает достаточными прочностью и жесткостью в случае:Pzдоп>Pz<Pz жест4266,6 > 2732,5 < 7585,13.4.3 Особенности расчета резцов с механическим креплением пластинПрименяют резцы с механическим креплением трех-, четырех-, пяти- и шестигранных пластин из твердого сплава, предназначенных дня обработки заготовок из стали и чугуна. [9, с. 108]. В корпус резца запрессован штифт. На штифт свободно надевают многогранную пластину из твердого сплава, которую закрепляют между штифтом и задней опорной стенкой корпуса с помощью клинаи винта. Многогранные пластины не перетачиваются. После изнашивания одной режущей кромки пластину поворачивают, и в работу вступает следующая режущая кромка. Пластины для резцов делают с выкружками и плоскими без выкружек.3.4.4 Геометрические параметры режущей части резцаПо заданному углу =60° выбираем пятигранную пластину. Передние углы γ и γу в таком случае соответственно равны 12° и 10°, а задние α и α1 – 8° и 8°, угол φ1=12°, а угол наклона режущей кромки λ = 0° [9, с. 11, табл. 4.5.1.2]. Необходимых значений задних углов α и α1 достигают путем установки пластины под соответствующим отрицательным углом γу. Для обеспечения положительных значений переднего угла γ, а также для завивания и дробления стальной стружки вдоль каждой из режущих кромок предусмотрены выкружки, формируемые при прессовании многогранных пластин. Радиусы при вершине выбирают минимальными: принимаем r = 0,5 мм. Сочетания малого радиуса при вершине резца и большого переднего угла резца значительно уменьшает отжим заготовки и позволяет использовать эти резцы в условиях малой жесткости станка и заготовки [10, с. 109]. Основные размеры резца принимаем по ГОСТ 26611-85*: рабочая высота резца h = 25 мм, ширина корпуса резца b = 20 мм, высота корпуса резца h1 = 29 мм, длина резца L = 140 мм.Вследствие изменения габаритных размеров резца, необходимо пересчитать максимальную нагрузку, допускаемую прочностью резца и максимальную нагрузку, допускаемую жесткостью резцаНННеравенство при таких значениях выполняется верно:20833,3 > 2732,5 < 578703.4.5 Расчет растягивающей реактивной силы QПри расчете резца следует учесть, что основная нагрузка в процессе резания передается на винт крепления пластины из твердого сплава, который является слабым лимитирующим звеном конструкции и работает на растяжение под действием растягивающей реактивной силы Q. Силу Qопределяют исходя из допустимого напряжения на разрыв винта σв = 5004.ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ4.1 Выбор режимов обработки для электрохимического маркированияМаркирование металлических изделий применяется в тех отраслях машиностроения, где необходимо опознавание каждой отдельной детали на всех стадиях обработки и сборки. Отсутствие опознавательного знака на деталях может привести к значительным задержкам сборки изделий ввиду необходимости повторного установления отличительных признаков.Одним из методов маркирования является электрохимическое маркирование. Процесс протекает в водных растворах нейтральных солей (хлористого натрия, азотнокислого калия и др.) при напряжении технологического тока до 8 (В).При расчётных режимах маркирования можно получать контуры знаков с шириной штриха менее 0,02 (мм). Это обеспечивает нанесение информации стандартными шрифтами высотой знака 1,5 (мм) и более.Электрохимическим методом можно маркировать детали любой формы и габаритов из токопроводящих материалов. Силы, возникающие в зоне формирования знаков, не превышают 100 (Н), что не может вызвать деформацию и поломку деталей.Использование электрохимического маркирования позволяет механизировать и автоматизировать процесс, повысить качество наносимой информации при снижении трудоёмкости операции.Процесс электрохимического маркирования имеет свои специфические особенности: во-первых, его осуществляют без прокачки электролита; во-вторых, требуемая для маркирования малая ширина штриха рабочей части катода существенно меняет условия газо-наполнения, массопереноса в зазоре, что оказывает определяющее влияние на технологические показатели процесса.Применяемые при маркировании электролиты не должны содержать соединений, которые могут образовать твёрдые продукты восстановления на катоде. Поэтому в основном используют нейтральные растворы солей щелочных металлов, при которых образующиеся на аноде ионы тяжёлых металлов не достигают катода, переходя в гидроокиси в межэлектродном промежутке или в прикатодном диффузионном слое. Для получения точного отображения катода на аноде необходимо применять электролиты с малой электропроводностью и большой пассивирующей способностью. Это обеспечивает требуемую ширину штриха.В данном случае для маркировки корпуса из материала АК7 (алюминиевый сплав) выбираем следующий состав электролита: бромистый калий 5-10%, азотнокислый аммоний 5-10% [13].Также необходимо определить напряжение на электродах. Нижний предел напряжения обуславливается условиями поддержания химических реакций на электродах и составляет 3-4 (В). Максимальное напряжение ограничивается возможностью электрического пробоя между электродами, требованиями техники безопасности и целесообразностью реализации больших рабочих токов, проходящих через электрохимическую ячейку.Напряжение выбирают в диапазоне 3-30 (В). При маркировании, когда величина рабочего зазора колеблется от 0,02 - 0,15 (мм), рабочий диапазон 3 -16 (В). При напряжении 9-11 (В) получается хорошая чёткость и стойкость знака при удовлетворительной точности и допустимом содержании водорода. Эти значения можно принять в качестве рабочего диапазона изменения напряжения.Значения напряжения и времени обработки: напряжение 6-7 (В), время -1 (с) [13]. Время обработки должно быть выдержано с погрешностью не более 0,1 - 0,2 (с), иначе резко нарушается качество знаков. Информацию можно наносить на поверхность с шероховатостью не выше Rа = 5 (мкм).Носителем информации при электрохимическом маркировании является контур, нанесённый на рабочую поверхность инструмента профильными знаками. При получении рабочей части инструмента с использованием шрифтов подобранные знаки отливают по технологии типографского производства, далее производят механическую обработку рабочей поверхности (сверление мелких отверстий для удержания изоляции, зачистку профиля и др.).

Список литературы

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1 Руденко П.А. Проектирование и производство заготовок в машиностроении: Учеб. Пособие/ П.А. Руденко, Ю.А. Харламов, В.М. Плескач; Под общ. ред. В.М. Плескача. – К.: Высшая шк., 1991. – 247 с., ил.
2 Анурьев В.И. Справочник конструктора – машиностроителя. В 3-х т. / Под ред. И.Н. Жестоковой. – 8-е изд., переработ. и доп. Т.1 – М.: Машиностроение, 2001. – 920 с., ил
3 Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. 6-е изд. перераб. и доп. - М.: Высш. Школа, 1969. – 479 с.
4 Маталин А.А. Технология машиностроения. – Л.: Машиностроение, 1985.
5Майникова Н.Ф. Проектирование встраиваемых механизмов подъема и передвижения талей: Учеб. Пособие/ Н.Ф. Майникова. – Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. Ун-та, 2007. – 36 с.
6 Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений: Учебник для вузов. – 2-е изд., переработ. и доп. – М.: Машиностроение, 1983. – 277 с., ил.
7 Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. /Под ред. Б.Н. Вардашкина, А.А. Шатилова. Т.1. – М.: Машиностроение, 1984. – 592 с.
8 Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие для вузов. – 5-е издание, стереотипное. Перепечатка с четвертого издания 1983 г. – М.: ООО ИД «Альянс», 2007. – 256 с.
9 Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. /Под ред. А. Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., переработ. и доп. Т.1 – М.: Машиностроение, 1986. – 656 с., ил.
10Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. /Под ред. А. Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., переработ. и доп. Т.2 – М.: Машиностроение, 1986. – 496 с., ил.
11 Методические указания по выполнению курсовой работы по курсу «Организация производства и менеджмент» для студентов специальности 151001 «Технология машиностроения» очно-заочной (вечерней) и заочной форм обучения / Сост. А.В. Ростова. Воронеж, 2005.- 32с.
12Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. /Под ред. Б.Н. Вардашкина, В.В. Данилевского. Т.2. – М.: Машиностроение, 1984. – 656 с.
13 Справочник инструментальщика / Под ред. И.А. Ординарцева. - М.: Машиностроение, 1987.
14СистемаСAD/CAM. 2010, КОМПАС
Пожалуйста, внимательно изучайте содержание и фрагменты работы. Деньги за приобретённые готовые работы по причине несоответствия данной работы вашим требованиям или её уникальности не возвращаются.
* Категория работы носит оценочный характер в соответствии с качественными и количественными параметрами предоставляемого материала. Данный материал ни целиком, ни любая из его частей не является готовым научным трудом, выпускной квалификационной работой, научным докладом или иной работой, предусмотренной государственной системой научной аттестации или необходимой для прохождения промежуточной или итоговой аттестации. Данный материал представляет собой субъективный результат обработки, структурирования и форматирования собранной его автором информации и предназначен, прежде всего, для использования в качестве источника для самостоятельной подготовки работы указанной тематики.
© Рефератбанк, 2002 - 2022