Структура затрат на производство в алюминиевой промышленности

Выделены факторы, влияющие на себестоимость алюминия, рассмотрены технологии производства этого металла, работа защищена на оценку 5 ...

Введение
1 Факторы, влияющие на себестоимость алюминия
2 Затраты на сырье
3 Затраты на электроэнергию
4 Технологии производства первичного алюминия (затраты на анодные материалы)
Заключение
Список использованных источников

Себестоимость является важным показателем деятельности предприятий по производству алюминия. В алюминиевой отрасли она формируется из комплекса составляющих. Все предприятия, производящие алюминий заинтересованы в снижении. Снижение себестоимости позволяет алюминщикам увеличивать прибыль, а также увеличить объем продаж и повысить эффективность производства.
Цель реферата: проследить влияние каждого фактора на себестоимость производства в алюминиевой промышленности и представить структуру затрат по отрасли.

Таким образом, основными составляющими структуры затрат на производство в алюминиевой промышленности являются затраты на электроэнергию, сырье, анодные материалы. Производство первичного алюминия материалоемкий и энергоемкий процесс. Основным сырьем для получения первичного алюминия являются бокситы, кроме того могут применяться нефелины, алуниты. Стоимость электроэнергии – существенная статья расходов, поэтому многие крупнейшие производители используют гидроэлектроэнергию, которая позволяет сократить затраты на электроэнергию. В России также значительной составляющей себестоимости алюминия являются затраты на грузоперевозки, которые связаны с необходимостью перевозки сырья и продукции по суше. Для того чтобы уменьшить затраты на производство алюминия можно перерабатывать вторичное сырьеи отходы, что выгодно, потому что происходит экономия сырья и энергетических ресурсов.Затраты на сырьеЗапасы бокситов, основного сырья алюминиевой промышленности, очень ограничены — в мире всего семь бокситоносных районов: западная и центральная Африка (основные залежи в Гвинее); Южная Америка (Бразилия, Венесуэла, Суринам); Карибский регион (Ямайка); Океания и юг Азии (Австралия, Индия); Китай; Средиземноморье (Греция и Турция) и Урал (Россия). Основные месторождения бокситов высокого качества, с содержанием глинозема не менее 50%, уже поделены между крупнейшими участниками отрасли. Другим компаниям остается либо приобретать глинозем на открытом рынке и быть всецело зависимыми от рыночного колебания цен, либо объединять усилия с владельцами месторождений.Традиционной особенностью российского производства алюминия является дефицит собственного основного сырья – бокситов и глинозема – и сильная зависимость от зарубежных производителей. Отечественные бокситы отличаются высокой себестоимостью их добычи и переработки. Общий российский дефицит сырья традиционно оценивается в 2 млн. т. в год. Уверенно удерживая второе место в мире по производству алюминия, отечественная промышленность испытывает огромную потребность в бокситах, почти треть всего объема сырья импортируется.Чтобы обеспечить глиноземом свои алюминиевые заводы, компании по производству алюминия разрабатывают высококачественные бокситы в других странах. Поэтому на долю сырья приходится более 50% в структуре себестоимости производства алюминия (из них 39% - глинозем, затраты на анодные материалы составляют порядка 15-25%). Самые богатые запасы бокситов у Объединенной компании «Российский алюминий», образованной в 2007 году путем слияния РУСАЛа, СУАЛа и глиноземных активов Glencore (3,3 млрд. тонн бокситов), а также у горно-металлургических гигантов Rio Tinto (3,29 млрд. тонн) и CVRD (2,73 млрд. тонн). Китайская Chalco идет на четвертом месте с общими запасами в 1,92 млрд. тонн. Входящие в тройку лидеров по объему производства алюминия Alcoa и Alcan контролируют запасы в 1,89 и 0,38 млрд. тонн соответственно, что ставит их в десятку крупнейших «бокситовладельцев» на пятое (Alcoa) и десятое (Alcan) места.В алюминиевой промышленности высокие транспортные расходы, связанные с тем, что необходимо перевозить сырье на большие расстояния. Затраты на перевозки - это существенная статья расходов алюминиевых предприятий, которая растет (составляет приблизительно 13%). В таких условиях алюминщикам развиваться сложно, и тут может помочь только государство. Оно способно сдерживать рост тарифов на электроэнергию и грузоперевозки.Уровень транспортных тарифов для алюминиевых производств в России самый высокий в мире. Этого недостатка лишены, например, активно расширяющие свои мощности в последние годы ближневосточные производители, которые также имеют доступ к очень дешевой электроэнергии. Таким образом, затраты на сырье составляют более половины себестоимости алюминия. Основное сырье, из которого производится алюминий это бокситы, месторождения которых находятся всего в семи районах мира. Месторождения бокситов поделены между крупнейшими участниками отрасли. Россия не обладает качественной сырьевой базой, поэтому предприятиям приходиться закупать бокситы за рубежом. Чтобы снизить себестоимость необходимо снижать тарифы на перевозку при помощи государства, например с помощью создания системы льгот для крупных потребителей, доля этих затрат составляет 13 процентов в структуре себестоимости алюминия.Затраты на электроэнергиюЕсли проследить изменения цен на алюминий и электроэнергию, видно, что тренды стоимости электроэнергии и стоимости алюминия имеют одинаковый характер изменения. Когда в кризисные моменты цена на алюминий опускается ниже определенного уровня (примерно 1200 долл./т), производители не могут покрыть затраты на электроэнергию и терпят убытки. В такие периоды многие компании стремятся объединиться и минимизировать свои затраты на электроэнергию. Кроме того, некоторые из них переносят производства в районы добычи глинозема, в страны с дешевой рабочей силой и с низкой стоимостью электроэнергии. Само по себе производство металлического алюминия является очень энергоемким процессом. Если для производства всего 1 тонны металла необходимо около 2 тонн бокситов и более чем полтонны угольных анодов. Но это мелочи по сравнению с количеством электроэнергии, на которую может приходиться от 25% до 45% себестоимости производства алюминия. Показатель доли электроэнергии в себестоимости алюминия может быть изменчив из-за источников электроэнергии (если используется мощность ГЭС, то затраты на электроэнергию будут порядка 25% в себестоимости алюминия), либо из-за применения одного из двух типов анодов (если используются самообжигающиеся аноды, затраты на электроэнергию составят примерно 27% в себестоимости алюминия, а если будут использоваться обожженные аноды, затраты на электроэнергию будут меньше, порядка 20% в структуре затрат алюминия). Электроэнергии необходимо около 16 000 квт-ч, именно это и является главным фактором при выборе места расположения предприятий по производству алюминия. Стоимость перевозки сырья, не идет ни в какое сравнение со стоимостью электроэнергии. Красноречиво об этом свидетельствуют факты, о том, что 75% вырабатываемой Братской ГЭС электроэнергии идет на нужды Братского алюминиевого завода (концерн РУСАЛ), Красноярский алюминиевый завод потребляет около 70% от общего объема производимой ГЭС электроэнергии. Именно поэтому, уже сейчас четко прослеживается разделение на регионы, в которых происходит добыча исходного сырья, и где происходит непосредственно плавка. Больше всего отечественных предприятий по производству находятся именно в восточных регионах, где существуют огромные генерирующие мощности, использующие энергию рек. Кроме того, производство требует и наличие больших запасов воды.Основные заводы российских производителей алюминия расположены в энергоизбыточных регионах Сибири: в среднем на долю электроэнергии приходится около четверти себестоимости производства металла. Себестоимость производства металла на этих предприятиях даже с учетом необходимости транспортировки сырья и металла на длительные расстояния существенно ниже среднеотраслевой и сопоставима с себестоимостью наиболее эффективных предприятий отрасли, расположенных на Ближнем Востоке. На сегодняшний день самые высокие энерготарифы в Китае, где стоимость электроэнергии на одну тонну алюминия составляет около 1000 долларов, что, однако, компенсируется чрезвычайно низкими капитальными затратами на создание новых мощностей. Самые низкие затраты – у производителей алюминия в странах Ближнего Востока и Канады.Таким образом, тарифы энергетических компаний играют огромную роль в развитии алюминиевой отрасли в разных странах. В структуре себестоимости затраты на электроэнергию составляют приблизительно 30 %. Для снижения затрат на электроэнергию производителям алюминия необходимо использовать гидроэлектроэнергию. Производство алюминия является исключительно энергоемким. Поэтому алюминиевые заводы наиболее выгодно строить в регионах, где есть свободной доступ к источникам электроэнергии. С точки зрения снижения электроэнергии выгодно использовать заранее обожженные аноды, поскольку они существенно снижают затраты на нее, в сравнении с использованием самообжигающихся анодов.Технологии производства первичного алюминия (затраты на анодные материалы)Процесс получения первичного алюминия проходит три фазы: Добыча сырья. Основным сырьем для производства глинозема являются бокситы (содержат 40–60% глинозема (оксид алюминия Al2O3)), нефелины (содержат 25-30% глинозема) и алуниты (обычно содержат 20-23% оксида алюминия). Обработка руды и подготовка глинозема.Производство первичного алюминия. Российские производители первичного алюминия отличаются своих западных конкурентов, главным образом, тем, что не имеют достаточной сырьевой базы и потому не могут осуществлять полный производственный цикл от добычи руды до получения первичного алюминия. Семь заводов, обеспечивающие выпуск 80% всего алюминия в России, выполняют только последнюю фазу производства (электролиз глинозема), в то время как всего четыре компании могут производить глинозем.Основным сырьем для производства алюминия является глинозем, который в свою очередь производится из рудного сырья – бокситов. Более 90% мировых запасов этого минерала сосредоточено в странах тропического и субтропического пояса: Австралии, Гвинее, Ямайке, Суринаме, Бразилии, Индии. При этом для производства 1 тонны алюминия требуется чуть менее 2 тонн глинозема и более чем полтонны угольных анодов, а количество бокситов, необходимое для того, чтобы в итоге произвести тонну алюминия, сильно зависит от содержания в них оксида алюминия. Так, западным компаниям обычно требуется 4—5 тонн бокситов, тогда как отечественного сырья может потребоваться около 7—8 тонн (в зависимости от содержания оксида алюминия в руде). Процесс получения глинозема из алюминиевых руд имеет технологические особенности: он одновременно материало-, топливо-, тепло и водоемкий. К тому же рентабельность глиноземных заводов в большой степени зависит от их производственной мощности, которая в некоторых случаях достигает 1–2 млн. т и даже 3 млн. т и более в год. Эти особенности не только во многом определяют характер размещения отдельных глиноземных предприятий, но и влияют на общие закономерности размещения всей отрасли.Бокситы – сырье, встречающееся в субтропическом поясе (наиболее богатыми запасами качественных бокситов располагают Австралия, Бразилия, Гвинея, крупными производителями является Ямайка и Казахстан), что предопределяет и расположение основных мировых мощностей по производству глинозема. По мировым меркам, Россия обладает незначительными запасами промышленных бокситов — около 400 млн. т, что составляет менее 0,7% мировых запасов.