Вход

Метрология, стандартизация и сертификация

Рекомендуемая категория для самостоятельной подготовки:
Курсовая работа*
Код 224833
Дата создания 02 декабря 2016
Страниц 49
Мы сможем обработать ваш заказ (!) 28 марта в 13:00 [мск]
Файлы будут доступны для скачивания только после обработки заказа.
480руб.
КУПИТЬ

Описание

Продам курсовой проект ...

Содержание

Если принять, что ао = ав =13,172, то есть вал и отверстие выполнены с одинаковой точностью, то IТ0 = IТа =_6___(см. табл. 1.1). Однако чаще всего отверстие выполняется грубее, чем вал, так, чтобы IТ0= IТв +1. Поэтому принимаем IТ0 =7 , IТа =6. Из табл. 1.1 найдем ао = 16, ав = 10. Тогда ао + аа = 26 близко к расчетному значению 26,344.
Если принять систему отверстия, то для отверстия ø 75 Н7 по ГОСТ 25347-82 или таблицам [1] находим EI =0,000, ES = 30,000 мкм.
С учетом зависимостей (1.3) модем найти
es = Nmax + EI = 21,000мкм
ei =Es – Smax = 2,000мкм
Определяем ближайшее стандартное поле допуска вала по ГОСТ 25347-82 для шестого квалитета точности и размера ø 75.
В качестве такого можно принять m6: es = 21,000 мкм; ei = 2,000 мкм. Получили посадку ø 75Н7/k6
Проверим, удовлетворяет ливыбранная посадка исходным данным:

Введение

1. ДОПУСКИ И ПОСАДКИ ГЛАДКИХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ
Условные обозначения номинальных и предельных размеров, предельных отклонений и допусков отверстий и валов приведе¬ны на рис. 1.1.
Связь между приведенными на рис. 1.1 параметрами вы¬ражается следующими зависимостями:

Фрагмент работы для ознакомления

Изм.Лист№ докум.ПодписьДатаЛист1.4. Выбор стандартных посадок по заданным зазорам и натягам.1.4 Дано D =75,000 мм, Smax=28,000 мкм Nmax = 21,000 мкмДля приведенных исходных данных определить необходимые параметры, подобрать стандартные посадки в системах отверстия и вала и дать их графические изображения. Показать размеры на сборочных и рабочих чертежах.Решение:В соответствии с (1.4) и (1.2) получимTs=Smax+Nmax=49,000мкмТП = ТD + Td = aоi + авi;(ао + ав) = ТП / i= 49,000/1,860 = 26,344где ао, ав - числа единиц допуска соответственно для отверстия и вала.Если принять, что ао = ав =13,172, то есть вал и отверстие выполнены с одинаковой точностью, то IТ0 = IТа =_6___(см. табл. 1.1). Однако чаще всего отверстие выполняется грубее, чем вал, так, чтобы IТ0= IТв +1. Поэтому принимаем IТ0 =7 , IТа =6. Из табл. 1.1 найдем ао = 16, ав = 10. Тогда ао + аа = 26 близко к расчетному значению 26,344.Если принять систему отверстия, то для отверстия ø 75 Н7 по ГОСТ 25347-82 или таблицам [1] находим EI =0,000, ES = 30,000 мкм.С учетом зависимостей (1.3) модем найтиes = Nmax + EI = 21,000мкмei =Es – Smax = 2,000мкм Определяем ближайшее стандартное поле допуска вала по ГОСТ 25347-82 для шестого квалитета точности и размера ø 75. В качестве такого можно принять m6: es = 21,000 мкм; ei = 2,000 мкм. Получили посадку ø 75Н7/k6Проверим, удовлетворяет ли выбранная посадка исходным данным:Nmax = es - EI =21,000 - 0,000 = 21,000 мкм.Таким образом, значения Nmax выбранной нами стандартной посадки близки к исходным данным, что подтверждает правильность сделанного выбора.Переведем посадку из системы отверстия в систему вала и получим ø 75K7/h6 По ГОСТ 25347-82 или таблицам 1 находим для отверстия ø 75K7: ES = 9,000мкм, EI = -21,000 мкм; для вала ø 75h6: es =0,000, ei = -19,000 мкм.С учетом зависимостей (1.3) получимNmax = = 0,000- (-21,000) =21,000 мкм.Следовательно, выбранная нами стандартная посадка в системе вала также удовлетворяет исходным данным.Графическое изображение полей допусков посадок и эскизы деталей приведены на рис. 1.5. Расчет посадок с зазором для подшипников жидкостного трения. Определить величины зазоров и подобрать посадку для подшипника скольжения, работающего в условиях жидкостного трения при следующих данных: dнс=130 мм, l=130 мм, R=1200 Н, n=160 об/мин. Смазка маслом марки Индустриальное 45. Решение:Определим среднее удельное давлениеP=Rl∙dнс=12000.13*0.13=0.07∙106 Н/м2По табл. 2.68 [3] принимаем Rad=0,3 мкм, RaD=0,6 мкм. По формуле (1.8 [1]) находим hmin=r4RaD+4Rad+γД10-6=24∙0,3+4∙0,6+210-6=16.8∙10-6 м.Принимаем tп=60 0С. По табл. 1.99 [3] принимаем μтабл=3210-3 Нс/м2. По формуле (1.10[1]) находимμ=μтабл∙50tп2,8=18.9∙10-3 Н∙с/м2Определяем ωω=πn30=π∙16030=16.7 радс. По формуле (1.11[1]) рассчитываем Ah Ah=2hmindнсμωp=2∙16.8∙10-60,1318.9∙10-3∙16.70,7∙106=0,12.Из рис. 1.27[3] (при l/dнс = 1) определяем, что при Ah=0,12 значение Xmin<0,3. Поэтому принимаем Xmin=0,3.По рис. 1.27[1] находим значение Ax=0,3=0,438 (при l/dнс = 1).Находим по (1.13)[1] [Smin][Smin]=2hmin∙AxAh=2.857∙16.8∙10-6∙0,4380,12=175.19∙10-6 м.При Ah=0,12 и l/dнс = 1 определяем по рис. 1.27[3] Xmax=0,985. По формуле (1.14) [1] находим [Smax][Smax]=2[hmin]/1-Xmax = 33.610-6/(0,015)=224010-6 м.По рис. 1.27[3] определяем для (l/dнс = 1) Aопт=0,466; Хопт=0,45 (вершина параболы). По (1.17)[1] находим SоптSопт=2hmin1-Xопт∙АоптAh=2∙16.8∙10-61-0,45∙0,4660,12=237∙10-6 м По выражению (1.18) определяем h’h'=hmin∙АоптAh=16,8∙10-6∙0,4660,12=65.24∙10-6 м.По табл. 1.47[3] подберем наиболее близкие посадки:Ø 130 H7/c8 Smax=303 мкм, Smin=200 мкмSc = (303+200)/2 = 251.5 мкмØ 130 H9/d9 Smax=345 мкм, Smin=145 мкмSc = (345+145)/2 = 245 мкмУсловие (1.15[1]) выполняется для 1 посадки. Выбираем посадку Ø 130 H7/c8, поскольку Sc этой посадки ближе к Sопт.Определим по (1.22[1]) вероятностный минимальный зазор:TD = ES – EI = 40 – 0 = 40 мкм;Td = es – ei = -200 – (-263) = 63 мкм;SminB=Sc-12402+632=214.2 мкм.По формуле (1.23[1]) находим минимальный запас на износTизн= [Smax]-8(RaD+Rad) – Smax=2240-8(0.9)-310.2= 1929.8мкмПо выражению (1.25[1]) находим CCR=pSminB2dнс2∙μ∙ω=0,07∙106∙214.2∙10-620,132∙32∙10-3∙16.7=0.35По таблице 1.97[3] для СR=0.35 и l/dнс = 1 определим Х:X=0.3По таблице 1.100[3] для Х=0,336 и l/dнс = 0.7 определяем CM:CM=3.34.По формуле (1.24[1]) определим f:f=CMCRμ∙ωp=3.340.3518.9∙10-3∙16.70,07∙106=0,0113По формуле (1.26[1]) находим Q:Q=R∙ω∙dнс2∙f=1200∙16.7∙0,132∙0,0113=14,7 Вт.По выражению (1.27[1]) определим Q1:Q1=kт∙F∙tп-t0=18,5∙25∙0,13∙0,1360-20=312 Вт. Так как Q=14,7 Вт < Q1=312 Вт, то обходимся без принудительной прокачки масла.Чертежи подшипникового узла и его деталей приведены на рис. 1.7, 1.8 и 1.9.226060863601725295154467242697016891031394111871334394584203481-175260-635234315176530574421025400424572754625-177804762522783801611283607273182245На чертеже втулки подшипника указаны основные размеры в соответствии с рекомендациями табл.8 [6]. Допуски цилиндричности принимались по ГОСТ24643-81 для степени точности в зависимости от относительной геометрической точности (табл. 2.20[4]). Значение допуска принималось по табл. 2.18[3]. По табл. 2.18[3] найдено значение допуска цилиндричности для ø130 и 6-ой степени точности Т=10 мкм. Допуск радиального биения наружной поверхности втулки ø80 u8 относительно поверхности ø130 Н7 принимался по ГОСТ 24643-81. При этом по табл. 2.41[3] определилась степень точности 8, а по табл. 2.40[3] для диаметра ø150 и принятой степени точности получили допуск радиального биения Т=60 мкм.Допуск перпендикулярности торцевых поверхностей втулки принят по ГОСТ 24643-81. По табл. 2.33[3] принята 8-ая степень точности; а по табл. 2.28[3] для ø150 Т=30 мкм; для ø160 Т=40 мкм. 1.6. Расчет посадок с натягом для передачи крутящего момента и осевого усилия. Соединение с размерами dнс=400 мм, l=90 мм, d1=130 мм, d2=480 мм, предназначено для передачи Мкр=1060 Нм. Материал деталей: втулка-бронза, вал-сталь. Рабочая температура соединения 200С. Выбрать стандартную посадку и определить усилие запрессовки без применения термических способов сборки.Решение.По (1.35[1]) определяем РminPmin=2∙Mкрπ∙dнс2∙l∙f=2∙1060π∙0,42∙0,09∙0,08=5,8∙105 Па,Где f=0,09 выбрано из табл. 1.104[3].По (1.32[1]) определим NminПредварительно определим C1 и С2 по (1.33 и 1.34[1]) C1=1+(d1dнс)2 1-(d1dнс)2-μ1=1+0.105 1-0.105-0,3=0,93C2=1+(dнсd2)2 1-(dнсd2)2-μ2=1+0.69 1-0.69+0,35=5,8Где μ1 =0.3 μ2=0,35 определили по табл. 1.106[3].Тогда Nmin=Pmin∙dнс∙С1E1+C2E2∙106=17,09 мкм.Где Е1=21011 Е2 = 0.841011 Па приняли по табл. 1.106[2].По (1.31[1]) определяем минимально допустимый натяг [Nmin]. Принимаем γt=γц=γn=0.Предварительно определим по (1.39[1]) поправку γш.γш=8∙a1∙Ra1+a2∙Ra2=8∙0.3∙1,6+0.8∙1,6=14,1 мкм.Где a1=0,3 a2=0.8 принято по табл. 1.3[1]; Ra1=1,6 мкм и Ra2=1,6 мкм принято по табл. 2.68[2] для 8 квалитета точности и dнс=190 мм.Тогда Nmin=Nmin+γш=14,1+17,09=31,2 мкм.Определим [Pmax], для чего по (1.42 и 1.43[1]) рассчитаем P1 и Р2.P1=0,58∙σт1∙1-d1dнс2=16∙107 ПаP2=0,58∙σт2∙1-dнсd22=3,54∙107 ПаГде σт1= 3108 σт2=3,5108 Па приняли по табл. 1.4[1].Следовательно, [Pmax]=3,5107 Па.По (1.41[1]) определим NmaxNmax=Pmax∙dнс∙С1E1+C2E2∙106=3,5∙107∙0,4∙0,932∙1011+5,80.84∙1011∙106=1031 мкм.По (1.40[1]) определяем максимально допустимый натяг [Nmax]=Nmax∙γуд+γш-γt=1031∙0,58+14,1=612 мкмГде γуд=0,58 принято по графику рис. 1.68[3] для l/dнс =0,225 и d1/dнс=0,325.По табл. 1.49[3] выбираем варианты посадок из условий (1.44 и 1.45[1]):Ø 400 H7/t6 (Nmax табл=330 мкм, Nmin табл=237 мкм)В качестве окончательного варианта принимаем посадку Ø 400 H7/t6 со следующими запасами прочности , определенными по (1.46 и 1.47{1]).ЗПД = [Nmax ] - Nmax табл = 612 - 330 = 282 мкм;ЗПС = Nmin табл – [Nmin ] = 237 – 31.2 = 205,8 мкм.По (1.50[1]) определим температуру сборки.tD=Nmax табл+Sсбa∙dнс∙106+tсб=33017,9∙0,4∙106+20=20 C. Чертежи сборочного узла и его деталей приведены на рис. 2.0, 2.1. На чертежах указаны предельные отклонения размеров ø400 t6(+0,122+0,168), ø400 H7 (+0,072) по табл. 1.27[3]. Размеры фасок на ступице 2 мм и на втулке 2,5 мм приняты по табл. 1.108[3], их предельные отклонения 2±0,2 и 2,5±0,2 – по табл. 1.57[3] для радиусов закруглений и фасок. Предельные отклонения угла фасок 100±10 приняты по табл. 4.5[4] для 16 степени точности углов. Предельные отклонения размеров приняты для «среднего» класса точности по табл. 1.57 [3] для отверстий Н14 – ø 130+1; для валов h14 – ø 480-1,55 , прочих элементов ±t/2 - 90±2. Допуск цилиндричности принят в соответствии с таблицей 2.20[3] для 6 степени точности ГОСТ 24643-81 при нормальной относительной геометрической точности А, его значение по табл. 2.18[3] для размера ø400 составляет 16 мкм.58812836047243776511938042557701189074809254105133426460108585662305520704316095189230 3424574930 1948815304962510669930480057321451747871501775207010403208832385605790919131.7. Расчет переходных посадок на вероятность получения натягов и зазоров.1.7.1 Определить вероятностные характеристики заданной переходной посадки: ø100 H8/n7ES = 54 мкм; EI = 0es = 58 мкм; ei = 23РешениеВыбирается посадка, и определяется Nmin, Nmax, TD, Td по формулам (1.1[1]) и (1.3[1]) средний натяг N по формуле (1.52[1]). мкм, мкм,,,.Определяется среднее квадратичное отклонение натяга (зазора) по формуле (1.53[1])Определяется предел интегрирования (1.54[1])Принимается значение функции Ф(1,26) = 0,396 [3]Рассчитывается вероятность натягов (1.55 и 1.56[1]) (или процент натягов (1.57[1])) и вероятность зазоров (1.58 и 1.59[1]) (или процент зазоров (1.56[1])):Вероятность натяга Процент натяга Вероятность зазора Процент зазора 1.7.2 Определить вероятностные характеристики заданной переходной посадки: ø260 H6/k5.РешениеВыбирается посадка, и определяется Nmin, Nmax , TD, Td по формулам (1.1[1]) и (1.3[1]) средний натяг N по формуле (1.52[1]).ES = 32 мкм; EI = 0.es = 27 мкм; ei = 4 мкм. мкм, мкм,,,.Определяется среднее квадратичное отклонение натяга (зазора) по формуле (1.53[1])Определяется предел интегрирования (1.54[1])Принимается значение функции Ф(-0,07) = -Ф(0,07)=0.0279 [3]Рассчитывается вероятность натягов (1.55 и 1.56[1]) (или процент натягов (1.57[1])) и вероятность зазоров (1.58 и 1.59[1]) (или процент зазоров (1.56[1])):Вероятность натяга Процент натяга Вероятность зазора Процент зазора 2. Допуски и посадки в соединениях с подшипниками качения.Выбрать посадки подшипника №3516 класса точности 6. Вращается корпус. Радиальная нагрузка на подшипник 24000 Н. Нагрузка ударная, перегрузка 300%. Осевой нагрузки нет.Решение:Обозначение подшипника – Подшипник 6-3516 ГОСТ 5720-75Диаметр внутреннего кольцаd = 80 ммДиаметр внешнего кольцаD = 140 ммШирина подшипникаB = 33 ммШирина фаски кольца подшипника r = 3,0 ммТак как по условию задачи вращается корпус, то делаем вывод, что наружное кольцо подвержено циркуляционной, а внутреннее - местной нагрузке.Посадку внутреннего местно нагруженного кольца выбираем по табл. 4.89[4] для валов при перегрузке до 300% : h6. Обозначение посадки: ø80 L6/h6.Посадку наружного циркуляционно нагруженного кольца определяем по интенсивности радиальных нагрузок по формуле (2.1[1]), Предварительно определив по формуле (2.2[1]) значение b:b=B-2∙r=33-2∙3,0=27 мм;где R – радиальная реакция в опорах; B – ширина подшипника; r – ширина фаски кольца подшипника, kП – динамический коэффициент посадки, зависящий от характера нагрузки (при перегрузке до 300%, kП = 1,8); F – коэффициент, учитывающий степень ослабления посадочного натяга при полом вале или тонкостенном корпусе (при сплошном вале F = 1, табл. 4.90[4]); FA – коэффициент неравномерности распределения радиальной нагрузки R между рядами роликов (FA = 1 для радиальных и радиально-упорных подшипников).По табл. 4.92.[4] заданным условиям для отверстия соответствует поле допуска P7. Обозначение посадки внутреннего кольца: ø140 P7/l6. По табл. 4.82 [4] находим отклонения диаметра внутреннего кольца подшипника для класса точности 6: ø80 L6 (-0,015).По табл. 4.83 [4] находим отклонения диаметра наружного кольца подшипника 6 класса точности: ø140 l6 (-0,015).-292102451108616952114552679701017621416050122082377952015764219399253949704372610490220На рис. 2.2 приведено графическое изображение полей допусков, где отклонения размеров вала и отверстия корпуса приняты по ГОСТ 25346-89 или [3].14160526035041763952654302862580258607141414594615Чертежи сборочного узла и его деталей приведены на рис. 2.3; 2,4. Расточка в корпусе выполнена на всем протяжении размером ø140 P7(-0,068-0,028) и поэтому для защитной крышки назначается посадка ø140 P7/d8, обеспечивающая свободную установку крышки по посадочной поверхности.На рабочих чертежах приняты и обозначены допуски: Допуск цилиндричности вала: 10 мкмДля ø80 h6-0,015; Td=0-(-0,015)=0,015 мм; 1/4Td=19/4=3,75 мкм, по табл.2.18[3] ближайшее стандартное значение для размера ø80 составляет 10 мкм для 6 степени точности;Допуск цилиндричности корпуса: 12 мкмДля ø140 P7-0,068-0,028; Td=40мкм; 1/4Td=40/4=10 мкм, по табл.2.

Список литературы

Список используемой литературы.

1. Арефьев Н.Н., Кирилов А.Ф. Метрология, стандартизация и сертификация. Часть 1/Методические указания к выполнению курсовой работы студентами очного и заочного обучения механических специальностей. Н.Новгород, ВГАВТ, 1997. – 65 с.

2. Арефьев Н.Н. Метрология, стандартизация и сертификация. Часть 2/Методические указания к выполнению курсовой работы студентами очного и заочного обучения механических специальностей. Н.Новгород, ВГАВТ, 1998. – 44 с.


3. Допуски и посадки. Справочник. В 2-х ч./В.Д.Мягков, М.А.Палей, А.В.Романов и др., 6 изд.-Л.: Машиностроение, 1982.-ч.1, 543с.

4. Допуски и посадки. Справочник. В 2-х ч./В.Д.Мягков, М.А.Палей, А.В.Романов и др., 6 изд.-Л.: Машиностроение, 1983.-ч.2, 448с.


5. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. Т.1. – М.: Машиностроение, 1979. – 728 с.

6. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. Т.2. – М.: Машиностроение, 1979. – 559 с.
Очень похожие работы
Пожалуйста, внимательно изучайте содержание и фрагменты работы. Деньги за приобретённые готовые работы по причине несоответствия данной работы вашим требованиям или её уникальности не возвращаются.
* Категория работы носит оценочный характер в соответствии с качественными и количественными параметрами предоставляемого материала. Данный материал ни целиком, ни любая из его частей не является готовым научным трудом, выпускной квалификационной работой, научным докладом или иной работой, предусмотренной государственной системой научной аттестации или необходимой для прохождения промежуточной или итоговой аттестации. Данный материал представляет собой субъективный результат обработки, структурирования и форматирования собранной его автором информации и предназначен, прежде всего, для использования в качестве источника для самостоятельной подготовки работы указанной тематики.
bmt: 0.00501
© Рефератбанк, 2002 - 2024