Сущность и эффективность бережливого производства. Система 5С и ее эффективность. Статистические методы в управлении качеством

Сущность и эффективность бережливого производства. Система 5С и ее эффективность. Статистические методы в управлении качеством
Задача 9. Определить коэф¬фициент текучести кадров и степень удовлетворенности работ¬ников работой на предприятии по данным баланса численности работников, человек:
1. Списочный состав на начало отчетного периода………6714
2. Принято в течение отчетного периода - всего…………266
В том числе по источникам:
• выпускники учебных заведений …………………84
• перевод с других предприятий …………………..5
• направлены органами трудоустройства……………… 12
• приняты самим предприятием………………………..165
3. Выбыло в течение отчетного периода – всего……..….388
В том числе по причинам:
• перевод на другие предприятия………………………...-
• окончание срока договора ………………………..67
• переход на учебу, призыв на ...

1.Статистические методы в управлении качеством…………..…………………3
2.Сущность и эффективность бережливого производства. Система 5С и ее эффективность……………………………………………………..……….…..…..10

Список использованной литературы……….…………………………………….14
Практическая часть работы (Вариант 9,19)…………….……………..….….….15

Сущность и эффективность бережливого производства. Система 5С и ее эффективность. Статистические методы в управлении качеством

В 1897 г. итальянский экономист В. Парето предложил формулу, показывающую, что общественные блага распределяются неравномерно. Эта же теория была проиллюстрирована на диаграмме американским экономистом М. Лоренцом. Оба ученых показали, что в большинстве случаев наибольшая доля доходов или благ (80 %) принадлежит небольшому числу людей (20 %). Доктор Д. Джуран применил диаграмму М. Лоренца в сфере контроля качества и указал, что в большинстве случаев подавляющее число дефектов и связанных с ними потерь возникают из - за относительно небольшого числа причин. При этом он иллюстрировал свои выводы с помощью диаграммы, которая получила название диаграммы Парето. Диаграмма Парето - инструмент, позволяющий распределить усилия для разрешения возникающих проблем и выявить основные причины, с которых нужно начинать действовать. [2,c.56](Рисунок 4)Рисунок 4 - Пример диаграммы ПаретоВ повседневной деятельности по контролю и управлению качеством постоянно возникают всевозможные проблемы, связанные, например, с появлением брака, неполадками оборудования, увеличением времени от выпуска партии изделий до ее сбыта, наличием на складе нереализованной продукции, поступлением рекламаций. Диаграмма Парето позволяет распределить усилия для разрешения возникающих проблем и установить основные факторы, с которых нужно начинать действовать с целью преодоления возникающих проблем. Различают два вида диаграмм Парето. Диаграмма Парето по результатам деятельности. Эта диаграмма предназначена для выявления главной проблемы и отражает следующие нежелательные результаты деятельности: • качество - дефекты, поломки, ошибки, отказы, рекламации, ремонты, возвраты продукции; • себестоимость - объем потерь, затраты; • сроки поставок - нехватка запасов, ошибки в составлении счетов, срыв сроков поставок; • безопасность - несчастные случаи, трагические ошибки, аварии. Диаграмма Парето по причинам. Эта диаграмма отражает причины проблем, возникающих в ходе производства, и используется для выявления главной из них: • исполнитель работы - смена, бригада, возраст, опыт работы, квалификация, индивидуальные характеристики; • оборудование - станки, агрегаты, инструменты, оснастка, организация использования, модели, штампы; • сырье - изготовитель, вид сырья, завод - поставщик, партия; • метод работы - условия производства, заказы - наряды, приемы работы, последовательность операций; • измерения - точность, верность и повторяемость, стабильность, совместная точность, т.е. вместе с приборной точностью и тарированием прибора, тип измерительного прибора (аналоговый или цифровой). Одним из наиболее эффективных статистических методов, широко используемых в системе управления качеством, является метод стратификации или расслаивания.[2,c.57] (Рисунок 4)Рисунок 4 - Пример метода стратификацииВ соответствии с этим методом водят расслаивание статистических данных, т.е. группируют данные в зависимости от условий их получения и производят обработку каждой группы данных в отдельности. Данные, разделенные на группы в соответствии с их особенностями, называют слоями (стратами), а сам процесс разделения на слои (страты) - расслаиванием (стратификацией). Метод расслаивания исследуемых статистических данных - это инструмент, позволяющий произвести селекцию данных, отражающую требуемую информацию о процессе. Существуют различные методы расслаивания, применение которых зависит от конкретных задач. Например, данные, относящиеся к изделию, производимому в цехе на рабочем месте, могут в какой-то мере различаться в зависимости от исполнителя, используемого оборудования, методов проведения рабочих операций, температурных условий и т.д. Все эти отличия могут быть факторами расслаивания. В производственных процессах часто используется метод 5М, учитывающий факторы, зависящие от человека (man), машины (machine), материала (material), метода (method), измерения (measurement). Расслаивание может осуществляться по следующим критериям: - по исполнителям - квалификации, полу, стажу работы и т.д.; - по машинам и оборудованию - по новому и старому оборудованию, марке, конструкции, выпускающей фирме и т.д.; - расслаивание по материалу - по месту производства, фирме - производителю, партии, качеству сырья и т.д.; - расслаивание по способу производства - по температуре, технологическому приему, месту производства и т.д.; - расслаивание по измерению - по методу, измерения, типу измерительных средств или их точности и т.д. Однако пользоваться этим методом не так просто. Иногда расслаивание по, казалось бы, очевидному параметру не дает ожидаемого результата. В этом случае нужно продолжить анализ данных по другим возможным параметрам в поисках решения возникшей проблемы. Результат процесса зависит от многочисленных факторов, между которыми существуют отношения типа причина - следствие. В 1953 г профессор Токийского Университета Каору Исикава, обсуждая проблему качества на одном заводе, суммировал мнение инженеров в форме диаграммы причин и результатов. Когда диаграмму начали применять на практике, она оказалась весьма полезной и получила название диаграммы Исикавы. (Рисунок 5)Рисунок 5 - Пример диаграммы ИсикавыОна была включена в японский промышленный стандарт на терминологию в области контроля качества и определяется в нем следующим образом: диаграмма причин и результатов - диаграмма, которая показывает отношение между показателем качества и воздействующим на него факторами. Если в результате процесса качество оказалось неудовлетворительным, значит в системе причин, т. е. в какой - то точке процесса, произошло отклонение от заданных условий. Процедура построения диаграммы состоит из следующих этапов:- определить показатель качества;- написать показатель качества в середине правого края чистого листа бумаги, слева направо провести прямую линию (хребет), а записанный показатель заключить в прямоугольник, далее написать главные причины, которые влияют на показатель качества, заключить их в прямоугольники и соединить с хребтом стрелками в виде больших костей хребта;- написать (вторичные) причины, влияющие на главные причины и расположить их в виде средних костей, примыкающих к большим, также написать причины третичного порядка, которые влияют на вторичные причины, и расположить их в виде мелких костей, примыкающих к средним;- проранжировать причины по их значимости, используя для этого диаграмму Парето, и выделить особо важные, которые предположительно оказывают наибольшее влияние на показатель качества;- нанести на диаграмму всю необходимую информацию: ее название, наименование изделия, процесса или группы процессов, имена участников процесса, дату и п.р.После того как завершили построение диаграммы, следующий шаг - распределение причин по степени их важности. Не обязательно все причины, включенные в диаграмму, будут оказывать сильное влияние на показатель качества. В отличие от всех вышеописанных методов, которые дают возможность зафиксировать состояние процесса в определенный период времени, метод контрольных карт (Рисунок 6) позволяет отслеживать состояние процесса во времени и воздействовать на процесс до того, как он выйдет из - под контроля. Рисунок 6 - Пример контрольной картыКонтрольные карты - инструмент, позволяющий отслеживать ход протекания процесса и воздействовать на него, предупреждая отклонения. Использование контрольных карт преследует следующие цели:- держать под контролем значение определенной характеристики;- проверять стабильность процессов;- немедленно принимать корректировочные меры;- проверять эффективность принятых мер.Процесс считается контролируемым, если систематические составляющие его погрешности регулярно выявляются и устраняются, а остаются только случайные составляющие погрешностей.[2,c.58]2.Сущность и эффективность бережливого производства. Система 5С и ее эффективность Бережливое производство - концепция управления производственным предприятием, основанная на постоянном стремлении к устранению всех видов потерь. Бережливое производство предполагает вовлечение в процесс оптимизации бизнеса каждого сотрудника и максимальную ориентацию на потребителя. Тайити Оно , один из главных создателей производственной системы компании Toyota, выделил 7 видов потерь:- потери из-за перепроизводства;- потери времени из-за ожидания;- потери при ненужной транспортировке;- потери из-за лишних этапов обработки;- потери из-за лишних запасов;- потери из-за ненужных перемещений;- потери из-за выпуска дефектной продукции.5С - система организации и рационализации рабочего места. Была разработана в послевоенной Японии. (Рисунок 7)Рисунок 7 - Система 5S5С - это пять японских слов:1) сортировка  - чёткое разделение вещей на нужные и ненужные и избавление от последних.Все материалы, оборудование и инструмент сортируют на:- нужные всегда - материалы, которые используются в работе в данный момент;- нужные иногда - материалы, которые могут использоваться в работе, но в данный момент не востребованы;- ненужные - брак, неиспользуемые инструменты, тара, посторонние предметы. В процессе сортировки ненужные предметы помечают «красной меткой» и затем удаляют из рабочей зоны.2) соблюдение порядка (аккуратность) - организация хранения необходимых вещей, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать.Расположение предметов отвечает требованиям:- безопасности;- качества;- эффективность работы.Четыре правила расположения вещей:- на видном месте;- легко взять;- легко использовать;- легко вернуть на место.3) содержание в чистоте (уборка) - соблюдение рабочего места в чистоте и опрятности.Рабочая зона должна поддерживаться в идеальной чистоте.Порядок действий:1.Разбить линию на зоны, создать схемы и карты с обозначением рабочих мест, мест расположения оборудования и т. п.2.Определить специальную группу, за которыми будет закреплена зона для уборки.3.Определить время проведения уборки:- утренняя: 5-10 мин. до начала рабочего дня- обеденная: 5-10 мин. после обеда- по окончании работы: после прекращения работы, во время простоев4) стандартизация (поддержание порядка) - необходимое условие для выполнения первых трёх правил.Этот принцип требует формального, письменного закрепления правил содержания рабочего места, технологии работы и других процедур. Необходимо создать рабочие инструкции, которые включают в себя описание пошаговых действий по поддержанию порядка. Также следует вести разработки новых методов контроля и вознаграждения отличившихся сотрудников.