Вход

Проектирование участка обработки детали

Рекомендуемая категория для самостоятельной подготовки:
Дипломная работа*
Код 215902
Дата создания 08 марта 2017
Страниц 82
Мы сможем обработать ваш заказ (!) 1 апреля в 12:00 [мск]
Файлы будут доступны для скачивания только после обработки заказа.
730руб.
КУПИТЬ

Описание

Введение

Технология машиностроения является комплексной научной дисциплиной, без которой невозможно современное развитие производства. Изготовление современных машин осуществляется на базе сложных технологических процессов, в ходе которых из исходных заготовок с использованием различных методов обработки, изготавливают детали и собирают различные машины и механизмы. При освоении новых изделий необходимо их отработать на технологичность, выбрать заготовки, методы их пооперационной обработки, оборудование и технологическую оснастку. При этом приходится решать множество других технологических задач: обеспечение точности, качество поверхностного слоя, экономичности.
Развитие машиностроительной промышленности способствует повышению благосостояния общества. Именно машиностроение является главно ...

Содержание

Введение

Технология машиностроения является комплексной научной дисциплиной, без которой невозможно современное развитие производства. Изготовление современных машин осуществляется на базе сложных технологических процессов, в ходе которых из исходных заготовок с использованием различных методов обработки, изготавливают детали и собирают различные машины и механизмы. При освоении новых изделий необходимо их отработать на технологичность, выбрать заготовки, методы их пооперационной обработки, оборудование и технологическую оснастку. При этом приходится решать множество других технологических задач: обеспечение точности, качество поверхностного слоя, экономичности.
Развитие машиностроительной промышленности способствует повышению благосостояния общества. Именно машиностроение является главной отраслью народного хозяйства, которая определяет возможность развитие других отраслей.
Технический уровень любого производства в каждой отрасли определяется уровнем технологии. При этом важно эффективно изготавливать машины заданного качества в установленном количестве при наименьших затратах. Для проектирования оптимальных технологических процессов необходимо использовать технологические процессы, способы и методы обработки, наиболее эффективно используемые в производственном процессе.
В данном дипломном проекте спроектировать участок механической обработки детали Вилка для отвала ЛД10.004 на основании имеющегося базового технологического процесса с использованием современного высокопроизводительного оборудования и технологической оснастки.

Введение

Введение

Технология машиностроения является комплексной научной дисциплиной, без которой невозможно современное развитие производства. Изготовление современных машин осуществляется на базе сложных технологических процессов, в ходе которых из исходных заготовок с использованием различных методов обработки, изготавливают детали и собирают различные машины и механизмы. При освоении новых изделий необходимо их отработать на технологичность, выбрать заготовки, методы их пооперационной обработки, оборудование и технологическую оснастку. При этом приходится решать множество других технологических задач: обеспечение точности, качество поверхностного слоя, экономичности.
Развитие машиностроительной промышленности способствует повышению благосостояния общества. Именно машиностроение является главно й отраслью народного хозяйства, которая определяет возможность развитие других отраслей.
Технический уровень любого производства в каждой отрасли определяется уровнем технологии. При этом важно эффективно изготавливать машины заданного качества в установленном количестве при наименьших затратах. Для проектирования оптимальных технологических процессов необходимо использовать технологические процессы, способы и методы обработки, наиболее эффективно используемые в производственном процессе.
В данном дипломном проекте спроектировать участок механической обработки детали Вилка для отвала ЛД10.004 на основании имеющегося базового технологического процесса с использованием современного высокопроизводительного оборудования и технологической оснастки.

Фрагмент работы для ознакомления

Если резание не является прерывистым, то К3=1,2 (с.383).К4 – характеризует постоянство силы, развиваемой ЗМ. Для ЗМ с немеханизированным приводом К4=1,0 (с.383)К5 – характеризует эргономику немеханизированного ЗМ. При удобном расположении рукоятки и малом угле ее поворота К5=1,0.К6 – учитывают только при наличии моментов стремящихся повернуть заготовку, установленную плоской поверхностью. При установке заготовки плоской поверхностью на опорные штыри расположение точек контакта постоянное и К6=1,0. Определяем коэффициент запаса исходя из выбранных его составляющихК=1,5·1,0·1,2·1,2·1,0·1,0·1,0 = 2,16Согласно рисунку 7 , составляем уравнение для определения усилия зажима. Рисунок 7 – схемаОпределяем силу зажима по формуле из [1]:W=K*P/f1*r+f2*r/sinα,(3.7)где К – коэффициент запаса, P- сила резания , f 2 , f 1 - коэффициент трения f2 , f1= 0,16-0,18.W=2,16*36,71/0,16*0,04+0,16*0,04/sin 45°= 12389 Н/ммДанное усилие зажима достаточно, для того чтобы противостоять силе резания действующую на заготовку в процессе обработки.3.1.4 Расчёт основных параметров зажимного механизмаЗажимной механизм – совокупность зажимного элемента, простых (промежуточных) элементов и приводов. Назначение зажимного механизма – непосредственное воздействие на заготовку с целью ее прижима к опорам.Усилие развиваемое рычагом передаётся на деталь.Рисунок 8 – Схема усилия винтового зажима Определяем исходное усилие развиваемое рычагом: Q=(W*90)/152, (3.8)где W – усилие зажима,Q=(12389*118)/118=12389 НПо таблице 4 (стр. 386) назначаем резьбу М24 с шагом 3,0d1=20.752мм , d2=22.051мм, σ=88 МПа Принимаем β=30˚,φпр=6˚40΄Тогда α= arctg2.5/(π*22.051)=2˚30΄Вычисляем моментМ=12389[0.5*18.4tg(2˚30΄+6˚40΄)+0.15*16ctg118˚/2=25485Нм3.1.5 Расчет деталей приспособления на прочность Расчет на прочность детали в виде стержня круглого сечения, нагруженного осевой силой, по допускаемым напряжениям растяжения(сжатия) осуществляется по формуле σ=4P/(πd2)≤[ σ ] где σ – фактическое напряжение растяжения, МПа;Р – расчетная осевая сила, Р=12389Н;d – диаметр опасного сечения, мм;[ σ ] – допускаемое напряжение растяжения, [ σ ] = 88 МПа; Определение необходимого размера опасного сечения производим по формуле: d = √(4*P)/(π*[ σ ])d = (4*12389)/(3,14*80)= 14 ммσ = 4*12389/(3,14*142) = 80,5 МПа.σ < [ σ ] 80,5< 88Условие прочности выполнено.3.2 Описание и расчет контрольно- измерительного инструментаДля контроля наружной поверхности вращения Ø100( -12-35) при чистовом растачивании на операции 030 применяется калибр-скоба. Данный контрольно-измерительный инструмент предназначен для бесшкальной проверки отверстий Ø100мм и состоит из рукоятки и двух вставок: проходной ПР и непроходной НЕ предназначенных для непосредственного контроля. Проходная сторона скобы изготавливается по наименьшему предельному размеру вала и должна надеваться на него. Если скоба не надеётся, то размер вала больше наивысшего предельного размера. Но этот брак исправим, поскольку размер вала может быть уменьшен последующей обработкой.Номинальный размер для непроходной стороны является наименьший предельный размер вала. Непроходная сторона не должна всовываться на вал, если она находит на него это означает, что размер вала меньше наименшего предельного, это означает, что изготовлен неисправимый брак.По ГОСТ 25347-82 для поля допуска Н12 находим предельные верхнее и нижнее отклонения вала; они равны -0,12 и -0,35 соответственно. Следовательно, Dmax = 99,88 мм, a Dmin = 99,65 мм. По ГОСТ 24853-81 находим допуски и предельные отклонения калибров для ITq в интервале 80…120 мм H = 15 мкм, z = 28 мкм. Наименьший размер проходной калибр-скобы определяется по формуле: ПРmin= dmin - z - H/2, (3.9)ПРmin= 99,88 – 0,028 – 0,015/2 = 99,85 мм.Размер калибра ПР, проставляемый на чертеже, при допуске на изготовление Н = 15 мкм равен 99,85+0,015.Исполнительные размеры наименьший 99,85 мм, наибольший 100мм. Наименьший размер непроходной калибр-скобы определяется по формуле: НЕmin = dmin + H/2, (3.10)НЕmax = 99,65 + 0,015/2 = 99,66 ммРазмер калибра НЕ, проставляемый на чертеже, равен 99,66+0,015 Исполнительные размеры: наибольший 99,675 мм, наименьший 72,66мм.На основании расчетов строим схему расположения полей допусков, рисунок 3.5.11700516604 Рисунок 3.5 – Схема расположения полей допусков3.3 Описание и расчет режущего инструментаДля обработки поверхности детали Ось на 010 операции применяется торцовая фреза.Данный проходной резец предназначен для обработки поверхности в размер 107мм. Производим расчет проходного резца согласно методике [ 4 ].В качестве материала для державки резца выбираем углеродистую сталь 50 с σВ=65кгс и допускаемым напряжением на изгиб σИД=20 кгсСила резания необходимая для обработки вычисляется по формуле 3,10Pz=9,81СPz txPzSyPzkPz (3.11)Значение коэффициентов Cм и показателей степеней выбираем из табл. 32Выбираем: Cр=191; x=1,0; y=0,75; Кр= 1 (табл.9)PZ=9,81*191*3*0,40,75*1=283 кгсШирину прямоугольного сечения резца, при условии что Н ≈1,6В, вычисляем по формуле 3,11 В= 3Pzl*6256 σид (3,12)В= 3283*65*62,56* 20=12,9мм Принимаем ближайшую по ГОСТу большую ширину державки В=20 мм. Руководствуясь приведёнными соотношениями, получаем высоту державки резца по формуле 3,12 Н ≈1,6В (3,13)Н= 1,6*20=32ммПо ГОСТ 10224-72 принимаем Н=25мм.Проверяем прочность и жёсткость державки резца:а) максимальную нагрузку определяем по формуле 3,13;Рz доп= ВН2σид6l (3.14)Рz доп= 20*252*206*60=694кгс б) максимальную нагрузку допускаемую жёсткостью резца определяем по формуле 3,14;Рz доп= 3fJl3 (3.15)Где f=0,1мм – допускаемая стрела прогиба резца при черновом точении; Е=20 000кгс/м2- модуль упругости материала державки резца; l= 60 мм – вылет резца; J- момент инерции прямоугольного сечения державки;J=BH312=20*25312=26042мм4 Рz доп= 3*0,1*20 000*26042603=723кгс Резец обладает достаточной прочностью и жёсткостью, так как выполняется следующее неравенство Рz доп>Рz<Рz жестКонструктивные размеры резца берём по ГОСТ 10224-72:oбщая длина резца L=140мм, Расстояние от вершины резца до боковой поверхности в направлении главной режущей кромки m= 11,4; радиус закругления вершины головки резца r=0,8мм; пластинка из твёрдого сплава Т15К6 по ГОСТ 25397-82Геометрические параметры режущей части резца выбираем по карте 2. n=11мм, a=15мм, h1=19,5мм, h2=21мм, k=17мм, k1=23мм, k2=27мм, z=8мм.4 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛТаблица 4.1- Таблица исходных данных№ операцииБазовыйтехнологическийпроцессМарка станкаМощность станка, кВтТшт-к,мин. Разряд работ№ операции Проектируемый технологическийпроцесс Марка станкаМощность станка, кВт Т шт-к, мин.Разряд работ005Токарно-винторезная163102,692010Токарно-винторезная16К20108,073040Радиально-сверлильная2А5351,553025Горизонтально-фрезерная6М82Г7,52,302030Вертикально-фрезерная6М13П136,723015Вертикально-фрезерная6М13П136,723035Вертикально-фрезерная6Р13135,993020Вертикально-фрезерная6Р13135,993040Радиально-сверлильнаяRF/51854,923025Радиально-сверлильная2М5553,743045Токарно-винторезная1К6259,643030Токарная С ЧПУ 16К20Ф3117,763050Горизонтально-фрезерная6М82Г7,53,52035Горизонтально-фрезерная6М82Г7,52,033Итого5737,31Итого50,534,31Определяем сокращение времени обработки детали:∆ Тшт-к=Тшт-к Б-Тшт-кПр.; (4.1)где Тшт-к Б и Тшт-кПр. -соответственно штучно-калькуляционное время обработки детали по базовому и проектируемому вариантам обработки. Тогда ∆Тшт-к=37,31-34,31=3 минОпределяем процент снижения трудоемкости по формуле:↓Тшт-к=Тшт-к Б-Тшт-кПр.Тшт-к Б∙100%; (4.2)Тогда Вывод: При обработке детали «Вилка» добиваемся сокращения времени обработки на 3 минуты и снижение трудоемкости на 8,04% при использовании более производительных станков.4.1 Расчет потребного количества оборудования и коэффициента его загрузкиВ серийном типе производства расчет количества рабочих мест на участке ведется по операциям на основе трудоемкости программы и эффективного годового фонда времени работы одного станка по формуле:; (4.3)где N — годовая программа выпуска деталей, шт.; N=2000 шт.; Tшт-к — штучно-калькуляционное время на i-ой операции, мин.; F(q) — действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч. F(q)=1923 ч.;Квн i — коэффициент выполнения норм на i-ой операции (берется по данным предприятия или ориентировочно можно принять 0,7-0,8)Sp1= 2000*8,071923*60*1,1=0,12 принимаем 1 станокSp2= 2000*6,721923*60*1,1=0,087 принимаем 1 станокSp3= 2000*5,991923*60*1,1=0,088 принимаем 1 станокSp4= 2000*3,741923*60*1,1=0,053 принимаем 1 станокSp5= 2000*7,761923*60*1,1=0,117 принимаем 1 станокSp6= 2000*2,031923*60*1,1=0,026 принимаем 1 станокКоэффициент загрузки рабочих мест по операциям Кз определяется по формуле: , (4.4)где Sпр i — принятое количество рабочих мест по i-ой операции. КЗ1=0,0121=0,012; принимаем 1 рабочее местоКЗ2=0,0871=0,087; принимаем 1 рабочее местоКЗ3=0,0881=0,088; принимаем 1 рабочее местоКЗ4=0,0531=0,053; принимаем 1 рабочее местоКЗ5=0,1171=0,117; принимаем 1 рабочее местоКЗ6=0,026 1=0,026 ; принимаем 1 рабочее местоСредний коэффициент загрузки участка определяется отношением суммы расчетных станков к сумме принятых: , (4.5)где m – количество операций.Кзср=0,012+0,087+0,088+0,053+0,117+0,026 1+1+1+1+1+1=0,64Степень занятости оборудования обработкой данной детали характеризуется коэффициентом занятости, на величину которого следует корректировать все расчеты для обеспечения их сопоставимости в базовом и проектируемом вариантах.Коэффициент занятости рассчитывается по формуле: , (4.6)где QUOTE Кн.з. - коэффициент нормальной загрузки оборудования (принимаем равным для серийного производства 0,75-0,8).Кзан.=0,640,75=0,85 Для наглядности расчеты заносим в таблицу 4.2Таблица 4.2-Расчет количества рабочих мест и их загруженность№ операцииНаименование операцииМарка станкаT шт-к, минКол-во станковКоэффиц. загрузкирасчетноепринятое010Токарно-винторезная16К208,070,01210,012015Вертикально-фрезерная6М13П6,720,08710,087020Вертикально-фрезерная6Р135,990,08810,088025Радиально-сверлильная2М553,740,05310,053030Токарно-винторезная16К207,760,11710,117035Горизонтально-фрезерная6М82Г2,030,02610,026ИТОГО34,310,38360,85Далее составляем «Ведомость оборудования» (таблица 4.3), где помещаются данные о принятом на участке основном технологическом оборудовании.Таблица 4.3- Таблица оборудованияТип и модель станкаГабаритымм×ммКоличество единиц оборудованияМощность, кВтБалансовая стоимость, млн. руб.12345Токарно-винторезный 16К202785×1165110182,000Вертикально фрезерный 6М13П26002260113173,000Вертикально фрезерный 6Р13 26002260113173,000Радиально-сверлильный 2М5526651030 343015190,400Токарно-винторезный 16К20Ф32505х1190111302,400Горизонтально-фрезерный 6М82Г1130х80511015,600ИТОГО668,15863,4004.2 Расчет численности работающих на участкеДля серийного производства расчет численности производственных рабочих (Ч) производится по каждой операции исходя из трудоемкости работ за год по формуле: , (4.5)где Fдр - действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч; Fдр =1860ч.Кв — планируемый коэффициент выполнения норм, Кв.н. = 1;Тогда Чрасч1=8,07∙20001860∙60∙1=0,145 принимаем 1 человек Чрасч2=6,72∙20001860∙60∙1=0,121 принимаем 1 человек Чрасч3=5,99∙20001860∙60∙1=0,107 принимаем 1 человек Чрасч4=3,74∙20001860∙60∙1=0,067 принимаем 1 человек Чрасч5=7,76∙20001860∙60∙1=0,139 принимаем 1 человек Чрасч6=2,03∙20001860∙60∙1=0,036 принимаем 1 человекРасчет оформляем в табличном виде.Таблица 4.4 – Расчет численности производственных рабочих № операцийКол-во станков, пр.Профессия рабочегоРазрядПТ, час FдрчасЧисленностьЧрасчЧпр123457890101Токарь326918600,14510151Фрезеровщик 3 22418600,12110201Фрезеровщик3199,618600,10710251Сверловщик3124,718600,06710301Оператор станков с ЧПУ3 258,718600,13910351Фрезеровщик367,718600,0361Итого61143,70,6156Производительность труда одного рабочего в нормо-часах за год (ПТ):, (4.6)где Тприв. QUOTE Тпр - трудоемкость выполнения программы за год; , (4.7)Тогда В результате производительность труда одного рабочего в нормо–часах за год равна:ПТ1=Тпр1Чпр1=2691=269ПТ2=Тпр1Чпр1=2241=224ПТ3=Тпр3Чпр3=199,61=199,6 ПТ4=Тпр4Чпр4=124,71=124,7ПТ5=Тпр5Чпр5=258,71=258,7ПТ6=Тпр5Чпр5=67,71=67,7Количество вспомогательных рабочих определяется укрупнено в процентном отношении 15-20% от численности производственных рабочих. Количество служащих определяем, укрупнено 5-10% от численности основных и вспомогательных рабочих.Следовательно:Вспомогательных рабочих принимаем равным 1 чел.Служащих -1 чел.4.3 Расчет средств на оплату труда производственным рабочим Фонд заработной платы производственных рабочих состоит из основной и дополнительной заработной платы. (4.8)Годовой фонд основной заработной платы определяется по формуле:(4.9)где QUOTE ЗПо - основная заработная плата за деталь, руб.;N - годовая программа выпуска деталей ,шт;,(4.10)где QUOTE ЗПтар. -заработная плата по тарифу за одну деталь (без учета доплат по прогрессивно – премиальным системам), руб.; QUOTE ηпр - коэффициент, учитывающий премии и доплаты к тарифному фонду. Рекомендуется принимать -1,4;Расчет сдельных расценок по каждой операции технологического процесса и в целом на деталь осуществляется по формуле: (4.11)где Тст — часовая тарифная ставка рабочего-повременщика в соответствии с его разрядом, руб.; Тст =1431 руб. для рабочего 3-го разряда.Тогда Ср1=1606∙8,0760=216 руб.Ср2=1606∙6,7260=180 руб. Ср3=1606∙5,9960=160 руб. Ср4=1606∙3,7460=100,1руб. Ср5=1606∙7,7660=207,7 руб. Ср6=1606∙2,0360=54,3 руб.Сробщ=216+180+160+100,1+207,7+54,3=918,1 руб.Следовательно ЗПо=918,11,4=1285,3руб. ФЗПо.год=1285,3∙2000=2 570 680 руб.Размер дополнительной зарплаты устанавливается в процентах от основной, в среднем 10-15%.Она равна 385602 руб.Размер премии от прибыли, учитываемый при расчете среднемесячного заработка рабочего определяется по формуле:Пр=ФЗПо.год∙n100, (4.12)где n- процент премии-25%;Тогда размер премии равен:Пр=2570680∙25100=642670 руб.Среднемесячная зарплата основного рабочего определяется:ЗПср.мес.=ФЗПгод + Пр12 ∙ ∑Чрасч (4,13) где ∑Чрасч - численность основных рабочих по расчету. Тогда ФЗПгод=2570680+385602=2956282руб.Следовательно ЗПср.мес.=2956282+64267012 ∙ 0,615=487663 руб. Таблица 4.5- Сводная ведомость норм времени и расценок на деталь Наименование операцииРазряд работ Часовая тарифная ставка, руб.Норма времени, минРасценка, руб.010 Токарно-винторезная316068,07216015 Вертикально-фрезерная316066,72180020 Вертикально-фрезерная316065,99160025 Радиально-сверлильная316063,74100,1030 Токарная с ЧПУ316067,76207,7035 Горизонтально-фрезерная316062,0354,3Итого:34,31918,14.4 Расчет величины инвестицийВнедрение и производство новых технологических процессов, как правило, сопровождается инвестированием капитала.И=Ко.ф+Но.с ; (4.15)где Ко.ф- капитальные вложения в основные фонды, руб.;Но.с- норматив оборотных средств годовую программу выпуска данного вида продукции, руб.В общем случае величина капитальных вложений включает следующие составляющие, в руб.:Ко.ф=Кзд+Коб+Ктр+Кинс+Кинв ; (4.16)где Кзд- капиталовложения в здание (стоимость площадей);Коб- капиталовложения в рабочие машины и оборудование;Ктр- капиталовложения в транспортные средства;Кинс- капиталовложения в инструмент;Кинв- капиталовложения в инвентарь;К сопутствующие капиталовложения относятся такие затраты, которые вызываются вследствие приобретения конкретных видов оборудования. Состав сопутствующих капиталовложений определяется принимаемым вариантом технологического процесса.Стоимость здания производственного и вспомогательного назначения определяется исходя из стоимости 1 м2.Производственная площадь принимается по планировке участка. Производственная площадь, занимаемая станками, определяется по формуле: Sпр=Sст∙Кf; (4.17)где Sст- площадь станка по габаритам; Кf- коэффициент, учитывающий дополнительную площадьЗначение коэффициента, учитывающего дополнительную площадь, выбираем из таблицы:Таблица 4.6- Значение коэффициента дополнительной площадиSст, м2Более 2010-206-104-62-4Менее 2Кf1,522,533,54Следовательно, производственная площадь будет равна:Sпр1=3,2∙3,5=11,2 м2Sпр2=5,9∙3,0=17,7м2Sпр3=5,9∙3,0=17,7 м2Sпр4=2,8∙3,5=9,8 м2Sпр5=2,98∙3,5=10,43 м2Sпр6=0,96∙4=3,84 м2Sпробщ.=11,2+17,7+17,7+9,8+10,43+3,84=70,67 м2Площадь вспомогательных помещений (склады, места контроля, бытовые помещения) принимаются в размере 25% от производственной площади.Т.е. вспомогательная площадь равна – 17,67 м2.Общая площадь участка Sобщ. м2 , определяется по формуле:Sобщ.=Sпробщ.+Sвсп.; (4.18)Sобщ.=70,67+17,67=88,34м2Стоимость здания определяется по формуле:Кзд.=Sпробщ.∙Цпр.+Sвсп.∙Цвсп; (4.19)где Цпр.- стоимость 1 м2 производственной площади, руб.; Цвсп-стоимость 1 м2 вспомогательной площади, руб.Кзд.=70,67∙2264000+17,67∙2547000=205 002 370руб.Капитальные вложения в технологическое оборудование рассчитывается исходя из его количества по операциям и цене по формуле:Коб=j=1mSпрi∙Цj∙(1+Am+Aм); (4.20)где Цj- свободная отпускная цена единицы оборудования j-го наименования, руб.;Am-коэффициент, учитывающий транспортные расходы, Am=0,02-0,05;Aм- коэффициент, учитывающий затраты на монтаж оборудования расходы, Aм=0,02-0,05.Тогда Коб1=1∙182000000∙1+0,02+0,02=189 280 000руб. Коб2=1∙173000000∙1+0,02+0,02=179 920 000 руб. Коб31∙173000000∙1+0,02+0,02=179 920 000 руб. Коб4=1∙190400000∙1+0,02+0,02=198 016 000 руб. Коб5=1∙302400000∙1+0,02+0,02=314 496 000 руб. Коб61∙15600000∙1+0,02+0,02=16 224 000 руб.Кобобщ=189 280 000 +179 920 000 +179 920 000+198 016 000+314 496 000+16 224 000 =1 077 856 000 руб.Затраты на приобретение транспортных средств рассчитываются на основании принятого количества транспортных средств и грузоподъемных механизмов. Расчет рекомендуется проводить укрупнено (10% от стоимости рабочих машин).Т.е. Ктр = 107 785 600 руб.В состав капитальных вложений на инструмент входят затраты на приобретение дорогостоящего технологического оснащения и определяется укрупнено 3% от стоимости рабочих машин.Т.е. Кинс =32 335 680 руб.К производственному инвентарю относится оснастка на рабочих местах: верстаки, стеллажи, столы и д.р. подобные элементы. Эти затраты могут быть рассчитаны укрупнено 2% от стоимости рабочих машин.Т.е. Кинв = 21 557 120 руб.Составляем таблицу капитальных вложенийТаблица 4.7- Капитальные вложения№ п/пГруппа основных фондовБалансовая стоимость, руб.Норма амортизации,%Сумма амотризации, руб.

Список литературы

Введение

Технология машиностроения является комплексной научной дисциплиной, без которой невозможно современное развитие производства. Изготовление современных машин осуществляется на базе сложных технологических процессов, в ходе которых из исходных заготовок с использованием различных методов обработки, изготавливают детали и собирают различные машины и механизмы. При освоении новых изделий необходимо их отработать на технологичность, выбрать заготовки, методы их пооперационной обработки, оборудование и технологическую оснастку. При этом приходится решать множество других технологических задач: обеспечение точности, качество поверхностного слоя, экономичности.
Развитие машиностроительной промышленности способствует повышению благосостояния общества. Именно машиностроение является главной отраслью народного хозяйства, которая определяет возможность развитие других отраслей.
Технический уровень любого производства в каждой отрасли определяется уровнем технологии. При этом важно эффективно изготавливать машины заданного качества в установленном количестве при наименьших затратах. Для проектирования оптимальных технологических процессов необходимо использовать технологические процессы, способы и методы обработки, наиболее эффективно используемые в производственном процессе.
В данном дипломном проекте спроектировать участок механической обработки детали Вилка для отвала ЛД10.004 на основании имеющегося базового технологического процесса с использованием современного высокопроизводительного оборудования и технологической оснастки.
Очень похожие работы
Пожалуйста, внимательно изучайте содержание и фрагменты работы. Деньги за приобретённые готовые работы по причине несоответствия данной работы вашим требованиям или её уникальности не возвращаются.
* Категория работы носит оценочный характер в соответствии с качественными и количественными параметрами предоставляемого материала. Данный материал ни целиком, ни любая из его частей не является готовым научным трудом, выпускной квалификационной работой, научным докладом или иной работой, предусмотренной государственной системой научной аттестации или необходимой для прохождения промежуточной или итоговой аттестации. Данный материал представляет собой субъективный результат обработки, структурирования и форматирования собранной его автором информации и предназначен, прежде всего, для использования в качестве источника для самостоятельной подготовки работы указанной тематики.
bmt: 0.00544
© Рефератбанк, 2002 - 2024